사출 성형 생산에서 우리는 종종 이러한 현상을 발견합니다. 마지막으로 사출 성형 생산이 잘 수행되었을 때 프로세스 매개 변수가 기록되어 프로세스 카드로 만들어지고 다음에 생산이 시작되면 마지막 프로세스 매개 변수가 시간이 촉박했지만 프로세스가 제대로 수행되지 않았습니다. 제품?
이 현상에 대해 일부 동료들은 사출 성형기가 불안정하다고 말했습니다.
그렇다면 진짜 이유는 무엇입니까? 공예 카드에 지침이 있습니까?
이 질문은 대표적인 것입니다. 여기에서 몇 가지 분석을 해보겠습니다.
우선 스트로크 제어, 온도 제어 정확도 및 반복성을 포함한 사출 성형기의 안정성이 고려해야 할 요소입니다. 따라서 사출 성형기를 매일 검사하고 보정해야 하는 이유입니다.
그러나 가장 정교한 사출 성형기에서도 이런 일이 발생합니다. 이는 사출 성형기의 정확도가 유일한 요인이 아니라 다른 이유가 있음을 나타냅니다.
그 이유는 이해에 오해가 있기 때문입니다. 설정된 금형 온도는 실제 금형 온도로 간주됩니다.
사출 성형 공정에서 금형은 열 교환기입니다. 플라스틱 용융물은 열을 가져와 금형의 온도를 높입니다. 냉각수는 금형의 온도를 낮추기 위해 열을 빼앗아갑니다 (물론 열전도 및 열복사). 따라서 금형 온도도 특정 범위 내에서 변동합니다.
아래 그림은 사출 성형 공정 중 금형 캐비티 표면의 온도 변화 곡선입니다. 두 부분으로 나눌 수 있는데 하나는 평균 온도 필드이고 다른 하나는 변동 온도 필드입니다.
그림
사출 성형의 초기 단계에서 금형 캐비티 표면의 온도는 시간(또는 사출 횟수)에 따라 점차 증가하는 것을 그림에서 볼 수 있습니다. 일정 횟수의 생산 주기 후에 캐비티 표면의 온도는 상대적으로 거시적으로 도달합니다. 안정적인 주기적 변화를 현미경으로 보여주는 안정적인 값. 사출 성형 생산이 안정 단계에 진입하면 용융물로 전달되는 열은 기본적으로 금형 냉각 시스템에서 빼앗는 열과 동일하고 금형 온도가 안정되는 경향이 있기 때문입니다.
사출 성형 공정 중에 플라스틱 용융물에 의해 발생하는 열은 간헐적이기 때문에 캐비티 표면의 온도는 사출 성형 주기의 주기적인 동작에 따라 변하므로 곡선이 미세하게 지그재그로 나타납니다.
그림의 변동 곡선도 금형 온도의 변동폭이 생산 초기에는 상대적으로 크고 생산이 진행됨에 따라 변동 값이 점차 감소하고 최종적으로 변동 값이 안정되는 경향이 있음을 보여줍니다. 변동 값이 작을수록 금형 온도 필드가 더 안정적이고 사출 성형의 반복성이 더 좋습니다.
우리의 사출 성형 공정 매개 변수는 일반적으로 사출 성형이 안정된 상태에 들어간 후에 이루어지지만 사출 성형 초기 단계에서 이 매개 변수를 사용하더라도 좋은 제품을 얻지 못하는 경우가 많습니다. 가장 중요한 것은 사출 성형 초기의 금형 온도가 안정 상태만큼 높지 않다는 것입니다. . 따라서 접착제 부족, 수축 및 명백한 수선과 같은 결함이 종종 있습니다.
사출 압력 증가, 속도 증가 또는 재료 온도 상승과 같은 공정 매개 변수를 수정하면 처음에는 좋은 제품을 얻을 수 있지만 생산이 진행됨에 따라 일정 시간이 지나면 금형 온도가 안정적인 상태에 도달하고 전면이 다시 나타납니다. , 상단 흰색 및 기타 넘침 현상. 이 때 정상 상태의 공정 매개변수가 다시 사용됩니다.
따라서 사출 성형의 초기 단계에서 원래 프로세스 카드의 매개변수를 적절하게 수정하는 것이 옳으며 사출 성형이 안정된 상태에 진입하면 원래의 사출 성형 매개변수로 돌아가는 것도 올바른 것입니다. 이는 사출 성형 공정 중 금형 온도의 상태가 다르기 때문입니다. 때문에.
이것은 완전한 전복이 아니라 정정이며, 크래프트 카드 교환 기계의 안내 의미는 차이점이 존재하기 때문에 기계적으로 부정될 수 없습니다.
