유압 벤딩 머신의 길이 가공의 장점과 스탬핑 다이의 단일 스탬핑의 장점을 결합하는 원리를 사용하여 프로파일용 특수 펀칭 가공 장비가 구축되었습니다. 프로필 펀칭 가공의 생산 효율성이 향상되었습니다. 제품 품질이 향상됩니다. 근로자의 노동 강도가 감소합니다. 제품 품질을 개선하기 위해 인적 요소에 의존하는 문제가 해결됩니다. 프로파일 펀칭 가공의 신뢰성이 보장됩니다. 프로파일 펀칭을 위한 특수 장비 개발 주제가 제시됩니다.
개요
우리 모두 알다시피 스탬핑 다이는 펀칭/프레스 기계의 단일 모드에서만 사용할 수 있으며 유압 벤딩 머신은 벤딩 다이를 사용하여 플레이트의 길이를 구부릴 수 있습니다. 벤딩 머신의 길이 가공을 결합할 수 있다면 효과적인 가공 조합; 일부 제품(예: 프로필)에 대해 온라인 스탬프가 찍힌 경우 생산 효율성이 여러 번 증가했음을 의미합니다. 제품 품질이 크게 향상되었습니다. 노동 강도가 크게 감소했습니다. 생산 비용 절감에 막대한 영향을 미칩니다.
프로그램의 타당성
온라인으로 가공되는 제품의 경우 대부분 펀칭이 주를 이룬다. 벤딩머신의 작업방식을 펀칭머신과 유사하게 만들 수 있다면 좋을텐데; 즉, 벤딩 머신의 하부 다이 테이블을 배치 할 수 있도록 스탬핑 다이의 작업대를 고정하고 다이의 폐기물 배출을 측면 및 후면 행으로 변경하기 만하면됩니다 (하부 배출이 더 어렵습니다) 공작 기계 아래에 전면 수직 플레이트가 있기 때문입니다.). 벤딩 머신의 상부 몰드를 거꾸로 된 "T"형 플래튼으로 변경한 다음 공작 기계의 적절한 톤수, 슬라이더 개구부의 높이 및 공작 기계의 길이를 선택합니다. 이론적으로 그 계획은 실현 가능하다.
이 계획은 유압 절곡기, 금형 및 기타 관련 요인에 필요한 조정을 해야 합니다.
1. 공작 기계 조정
2. 벤딩 머신은 상부 및 하부 금형과 백 게이지 장치를 제거합니다. 공작 기계 구매 비용을 줄이기 위해 플레이하십시오.
3. 벤딩 머신은 슬라이더의 또 다른 "T" 상부 몰드 프레스 플레이트를 만들고 레벨링을 위해 뒤집습니다. 주요 기능: 상부 금형을 누르십시오. 그러나 상부 금형의 스탬핑 중심까지 눌러야 합니다.
4. 벤딩머신에서 하부금형의 작업대를 떼어내고, 중간에 "T" 홈이 있는 "U"자 모양을 넓혀 매끄럽게 만드는 또 다른 작업대를 만듭니다. "U"자형 테이블의 주요 기능은 금형의 앞뒤 이동을 제한하고 금형이 테이블 길이를 따라 미끄러지도록 하는 것입니다. "T" 슬롯은 금형을 고정하는 데 사용됩니다.
5. 벤딩 머신 테이블의 양쪽 끝에 조정 가능한 스트로크 스토퍼를 만듭니다. 조정 가능한 스트로크 스토퍼는 금형의 작동 스트로크를 제한하고 금형을 보호할 수 있습니다.
6. 벤딩 머신의 트래블 스위치와 타임 릴레이를 적절한 위치로 조정합니다. 벤딩 머신의 스트로크는 조정 가능한 스트로크 블록의 스트로크보다 약간 크거나 같아야 하며 작동 주파수를 높이고 해당 작동 압력을 얻기 위해 시간 릴레이를 낮춰야 합니다(일반적으로 1초 미만).
7. 벤딩 머신의 빈 스트로크 높이는 가능한 한 짧아야 합니다.
8. 프로파일의 요구 사항에 따라 공작 기계의 길이, 공작 기계 슬라이더의 개구부 높이 및 공작 기계의 톤수를 선택하십시오. 톤수는 일반적으로 40T 이상으로 선택되고 길이는 1500mm 이상으로 선택됩니다.
금형 조정
1. 몰드 베이스는 균일한 크기의 자체 제작 후면 몰드 베이스를 채택하고 하부 거푸집의 너비는 "U"자형 작업대의 너비와 슬라이딩 일치해야 합니다. 프로파일의 요구 사항에 따라 금형을 조정하는 역할을 합니다.
2. 몰드베이스의 가이드 포스트에있는 동일한 길이의 압축 스프링은 스탬핑 후 자동으로 튀어 나올 수 있습니다 (주로 몰드의 상부 몰드와 벤딩 머신의 상부 슬라이더를 연결할 수 없다는 영향을 해결하기 위해) 그리고 더 낮은 형.
3. 고급 스탬핑 다이의 스탬핑 다이는 일반적으로 작은 구멍을 뚫는 데 초점을 맞추고 블랭킹이 좋지 않습니다. 주로 공작 기계 아래에 전면 수직 판 (U 자형 작업대 중앙에 있음)이 있기 때문입니다. , 국가에 상대적으로 어렵습니다.
4. 재료 배출은 일반적으로 측면 배출과 후면 배출을 채택하고 작업 과정에서 항상 원활한 배출에 주의할 필요가 있습니다.
5. 금형 압반은 상부 다이의 가이드 슬리브 구멍에 가까워야 하지만 덮지 않아야 합니다. 몰드와 상부 몰드가 앞으로 기울어지는 과도한 이동 손상을 방지하고 다이와 가이드 기둥을 손상시킵니다.
6. 하부 금형의 높이가 일정해야 합니다. 즉, 칼날을 균일하게 연마합니다. 통일이 안되면 동판과 종이로 거의 수평을 맞춰야 합니다. 동일한 평면에 있지 않은 스탬핑으로 인해 공작물이 변형되는 것을 방지하기 위해.
7. 개구부의 높이는 일정해야 하며 "T"자형 압력판이 항상 상부 거푸집을 눌러야 합니다. 가이드 포스트 압축 스프링의 갑작스런 스프링에 의해 상형이 밀리는 것을 방지하기 위해 상형과 하형이 빠르게 분리됩니다.
8. 유지 보수 및 교체가 용이하도록 부품을 표준 부속품으로 만들어야 합니다.
9. 재료의 구멍 거리가 짧고 금형을 설치할 수 없습니다. 여러 개의 구멍으로 성형하거나 간격을 두고 구멍을 뚫을 수 있습니다.
10. 작업 테이블의 위치 배열은 공작 기계가 작동할 때 슬라이더를 위로 기울이지 않아야 합니다. 즉, 공작 기계 슬라이더의 하향 힘의 무게 중심은 펀칭 무게 중심과 일치해야 합니다. 프로필 구멍.
프로필 및 공간에 대한 요구 사항
1. 리어 프로파일의 직진도가 높아야 한다.
2. 높은 위치 정확도.
3. 가능한 한 균등하게 분할되거나 대칭이 되도록 합니다.
결론: 유압 벤딩 머신과 스탬핑 다이의 조합은 제품 생산 효율성 및 제품 품질 향상에 대체할 수 없는 영향을 미칩니다. 그것은 직원의 개인 품질, 노동 강도 및 안전 요구 사항에서 대체할 수 없는 역할을 합니다.
후기
스탬핑 다이를 유압 벤딩 머신에 적용하는 것이 가능하다는 사실이 입증되었습니다. 저희 회사에서 2년째 사용하고 있는데 효과가 좋습니다. 교대 생산 문제를 해결할 뿐만 아니라 구멍 품질 문제도 해결합니다. 그것은 생산 비용을 크게 절감하고 기업에게 새로운 경제 위기의 발판을 마련할 수 있는 기회를 제공합니다.
신소재, 신기술 및 신공정의 지속적인 출현으로 시장에는 점점 더 다양한 프로파일이 있으며 프로파일로 만든 제품이 점점 더 많아지고 있습니다. 프로파일 가공 방법의 대부분은 절단 및 펀칭입니다. 프로파일의 기존 생산 방법은 대부분 펀칭 또는 스크라이빙 및 드릴링입니다. 생산 효율이 극히 낮고 제품 품질을 보장할 수 없습니다. 많은 제품이 집에서 구입됩니다. 조립 중, 구멍이 정렬되지 않았거나 구멍이 없습니다. 설치자는 구멍을 뚫기 위해 자신의 권총 드릴을 가져와야 합니다. 번거롭고 제품 평판에 영향을 미칩니다. 이런 일이 계속된다면 기업의 생존에 심각한 영향을 미칠 것입니다. 모든 종류의 태양열 온수기 브래킷, 광전지 브래킷, 차양 (비) 창고 브래킷, 선반 등
시장에 나와 있는 대부분의 프로파일은 2000mm 미만이며 스탬핑 다이와 유압 벤딩 머신의 조합으로 이 효과를 해결할 수 있습니다.
스탬핑 다이와 유압 벤딩 머신의 조합의 성공은 장비 제조업체에게 이러한 문제를 해결하기 위해 프로파일 펀칭을 위한 특수 공작 기계를 개발할 수 있는지에 대한 질문을 제기했습니다. 결국, 벤딩 머신의 사용은 결함이 있습니다(폐기물 배출 문제).
