PVD는 물리적 기상 증착(Physical Vapor Deposition)으로, 진공 조건에서 저전압, 고전류 아크 방전 기술을 사용하는 것을 말하며, 가스 방전을 사용하여 대상 물질을 증발시키고 증발된 물질과 가스를 이온화하고, 전기장 가속, 기화된 물질과 그 반응 생성물이 공작물에 침전됩니다.
기계연마는 소재표면을 절단 및 소성변형시켜 연마된 융기부를 제거하여 매끄러운 표면을 얻는 연마방법입니다.
화학적 연마는 시료 표면의 고르지 않은 부분에 화학 시약을 선택적으로 용해시켜 마모 흔적과 에칭 및 레벨링을 제거하는 방법입니다.
전해연마는 실제로 전기화학적 양극 용해 원리를 사용하여 금속 표면을 연마하는 방법입니다.
스프레이는 스프레이 건이나 디스크 분무기를 통해 압력이나 원심력에 의해 균일하고 미세한 미스트 방울로 분산시켜 코팅 대상물의 표면에 도포하는 코팅 방법입니다.
분체 도장은 분체 분무 장비(정전기 분무기)를 사용하여 공작물 표면에 분체 도료를 분사하는 것입니다. 정전기의 작용으로 분말은 공작물 표면에 고르게 흡착되어 분말 코팅을 형성합니다.
전기 도금은 전기 분해 원리를 사용하여 특정 금속 또는 기타 재료의 표면에 다른 금속 또는 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다.
아노다이징은 적용된 전류의 작용 하에서 해당 전해질 및 특정 공정 조건 하에서 알루미늄 및 그 합금이 알루미늄 제품(양극)에 산화막을 형성하는 공정을 의미합니다.
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전기 영동은 양극과 음극에 적용되는 전기 영동 코팅입니다. 전압의 작용에 따라 대전된 코팅 이온은 음극으로 이동하고 음극 표면에서 생성된 알칼리성 물질과 상호 작용하여 불용성 물질을 형성하며 이는 공작물 표면에 침착됩니다.
마이크로 플라즈마 산화라고도 하는 마이크로 아크 산화는 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 및 그 합금의 표면에서 전해질과 해당 전기 매개변수의 조합을 통해 발생하며 아크 방전에 의해 생성되는 순간적인 고온 및 고압에 의존합니다. , 매트릭스 금속 산화물이 성장합니다. 세라믹 멤브레인 층.
금속선 드로잉은 제품을 연마하여 가공물 표면에 장식적인 효과를 내기 위해 라인을 형성하는 표면 처리 방법입니다.
Burning blue는 유색 유약으로 시체 전체를 채운 다음 용광로 온도 약 800 도의 용광로에서 굽는 것입니다. 유색 유약은 모래 고체에서 액체로 녹고 식힌 후 시체에 고착된 화려한 색상이 됩니다. 유약, 이때 색유약은 동선의 높이보다 낮아서 다시 색유약을 채운 다음 패턴이 채워질 때까지 보통 4~5회 연속으로 소결해야 한다. 선조 패턴과 같은 수준입니다.
쇼트 피닝은 공작물의 피로 강도를 향상시키기 위해 공작물 표면에 펠릿과 잔류 압축 응력을 주입하는 냉간 가공 공정입니다.
샌드 블라스팅은 고속의 모래 흐름의 충격으로 기판 표면을 청소하고 거칠게 만드는 공정, 즉 압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 제트 빔을 형성하여 분무 물질(동광석, 석영사, 커런덤, 철사, 해남사)를 고속으로 처리해야 하는 공작물의 표면에 공작물 표면의 외면의 외관이나 형상을 변화시킨다.
에칭은 화학 반응이나 물리적 충격을 이용하여 물질을 제거하는 기술입니다. 일반적으로 광화학 에칭이라고도하는 에칭을 말하며 노출 제판 및 현상 후 에칭 할 영역의 보호막을 제거하고 에칭 중에 화학 용액과 접촉하여 용해 및 부식 효과를 얻습니다. 요철 또는 중공 성형.
IMD는 인몰드 데코레이션(인몰드 데코레이션 기술)으로 무코팅 기술이라고도 합니다. 국제적으로 널리 사용되는 표면 장식 기술입니다. 표면이 경화되고 투명 필름, 중간 인쇄 패턴 층, 후면 사출 성형 층 및 잉크 중간은 마찰에 강한 제품을 만들 수 있으며 표면이 긁히는 것을 방지하고 색상을 밝고 쉽게 유지할 수 있습니다. 오랫동안 퇴색합니다.
Out Mold Decoration의 줄임말인 OMD는 시각적, 촉각적, 기능적 통합 디스플레이로서 IMD가 확장한 장식 기술과 인쇄, 텍스처 구조 및 금속화 특성을 결합한 3D 표면 장식 기술입니다.
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레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하는 레이저 조각은 광학 원리를 사용하여 표면을 처리하는 과정입니다. 레이저 빔을 사용하여 재료 표면이나 투명한 재료 내부에 영구적인 표시를 새깁니다.
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방전 가공(EDM)은 작동 유체에 잠긴 두 극 사이의 펄스 방전에 의해 발생하는 전기 침식 효과를 이용하여 전도성 물질을 침식시키는 특수 가공 방법입니다. 도구 전극은 일반적으로 구리, 흑연, 구리-텅스텐 합금 및 몰리브덴과 같이 전도성이 좋고 융점이 높고 가공이 쉬운 전기 부식 방지 재료로 만들어집니다. 가공 과정에서 공구 전극도 손실이 있지만 공작물 금속의 침식량보다 적고 손실이 거의 없습니다.
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레이저 조각 고에너지 밀도 레이저를 사용하여 강철 표면과 반응하여 뱀 피부/에칭 패턴/배 필드 또는 기타 형태의 질감을 형성합니다.
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패드 인쇄는 특수 인쇄 방식 중 하나로 스틸(또는 구리, 열가소성 수지) 그라비어를 사용하고, 실리콘 고무 재질의 곡면 패드 프린팅 헤드를 이용해 그라비어 위의 잉크를 패드 표면에 담그는 방식이다. 프린트 헤드에 이어 원하는 물체의 표면을 눌러 텍스트, 패턴 등을 출력할 수 있습니다.
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스크린 인쇄는 스크린 프레임에 실크 직물, 합성 직물 또는 철망을 늘리는 것으로 스크린 인쇄 형태를 만들기 위해 수동 조각 페인트 필름 또는 광화학 제판 방법을 채택합니다. 현대 스크린 인쇄 기술은 감광성 재료를 사용하여 사진 제판을 통해 스크린 인쇄판을 만드는 것입니다 (스크린 인쇄판의 그래픽 부분의 스크린 구멍은 관통 구멍이고 비 그래픽 부분의 스크린 구멍은 차단.라이브). 인쇄하는 동안 스크레이퍼의 압출을 통해 잉크가 그래픽 부분의 메쉬를 통해 기판으로 전사되어 원본과 동일한 그래픽을 형성합니다.
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직접 감열 인쇄는 용지에 열 에이전트를 적용하여 감열 기록 용지로 만드는 것을 말합니다. 열의 작용으로 감열 기록지는 물질(현상액)의 물리적 또는 화학적 특성을 변화시켜 이미지를 얻습니다. 방법
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열전사 인쇄의 원리는 특수 전사 잉크를 사용하여 프린터를 통해 특수 전사지에 디지털 패턴을 인쇄한 후 특수 전사기를 이용하여 고온 고압 하에서 패턴을 제품 표면에 정확하게 전사하여 제품 인쇄를 완료하십시오. 체계.
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석판인쇄 석판인쇄는 도안부분과 비도안부분이 같은 평면상에 있기 때문에 잉크가 인쇄판의 문양부분과 문양부분이 아닌 부분을 구분하게 하기 위하여 유수(oil-water)의 원리를 이용하여 부품의 급수장치는 인쇄판의 무도면부에 물을 공급하여 인쇄판의 무도면부가 잉크에 젖지 않도록 보호한다. 그러면 인쇄부의 잉크공급장치에 의해 인쇄판에 잉크가 공급된다. 인쇄판의 비그래픽 부분은 물에 의해 보호되기 때문에 잉크는 인쇄판의 그래픽 부분에만 공급될 수 있습니다. 마지막으로 인쇄판 위의 잉크를 피부에 전사한 후 고무롤러와 임프레션 실린더 사이의 압력을 이용하여 피부 위의 잉크를 기판에 전사시켜 인쇄를 완성한다. 따라서 리소그래피는 간접 인쇄 방식의 일종이다.
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곡면인쇄는 문자나 문양이 음각된 음각에 잉크를 먼저 넣은 후 곡면에 문구나 문양을 복사한 후 곡면을 이용해 문구나 문양을 성형품 표면에 전사하고 마지막으로 열처리 또는 자외선 조사를 사용하십시오. 잉크가 경화됩니다.
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일반적으로 "핫 스탬핑"으로 알려진 핫 스탬핑은 하드 커버 책 표지 중 하나 또는 네 개와 책 뒷면의 표지에 컬러 호일 및 기타 재료의 텍스트 및 패턴을 핫 스탬핑하거나 다양한 볼록 및 오목 책을 엠보싱하는 것을 말합니다. 뜨거운 눌러 제목 또는 패턴.
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물전사 인쇄는 전사지/플라스틱 필름을 컬러 패턴으로 가수분해하기 위해 수압을 사용하는 일종의 인쇄입니다. 기술 공정에는 물전사 인쇄지 제작, 꽃 종이 담그기, 패턴 전사, 건조 및 완제품이 포함됩니다.
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평면 스크린 인쇄 인쇄 금형은 속이 빈 패턴이 있는 사각형 프레임에 고정된 폴리에스테르 또는 나일론 스크린(꽃 무늬)입니다. 컬러 페이스트는 꽃판의 패턴을 통과할 수 있으며 메쉬는 패턴이 없는 고분자 필름 층으로 닫힙니다. 날염할 때 꽃판을 천에 밀착시켜 꽃판에 색풀을 채우고 스크레이퍼를 이용해 앞뒤로 긁어 색풀이 패턴을 뚫고 천 표면에 닿도록 한다.
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캘린더링 캘린더링이라고도 합니다. 묵직한 가죽 마무리의 마지막 공정. 혼합 열 조건에서 섬유의 가소성을 사용하여 직물 표면을 평평하게 하거나 평행한 미세한 사선을 펴서 직물 광택의 마무리 공정을 개선합니다. 재료를 공급하고 가열하고 녹인 후 시트 또는 필름으로 성형하고 냉각하고 말아 올립니다. 가장 일반적으로 사용되는 캘린더 재료는 폴리염화비닐입니다.
