사출성형 효율과 성형품의 품질을 향상시키기 위해서는 자동운전 구현도 필요하다. 이러한 이유로 스프루, 런너 및 성형품을 자동으로 안정적으로 탈형할 수 있어야 합니다.
또한, 소량 생산되는 제품의 경우 금형제작에 소요되는 일수와 단가가 제한되어 있으며, 성형품의 형상 및 게이트의 종류로 인해 자동탈형이 불가능한 경우 이에 따라 성형품 및 스프루를 결정할 수 있다. 시간. 러너는 철거하기 가장 쉽습니다. 금형 배출 메커니즘﹒
동일한 형상의 성형품이라도 재질의 종류와 게이트의 형태가 다르기 때문에 취출방식도 다릅니다. 가장 적절한 방법을 조합하여 사용해야 합니다.
성형품 배출
성형품의 이형방식 결정은 물론 성형품의 재질과 형상에 따라 영향을 받지만, 원칙적으로는 성형품에 틈, 레벨 등을 만들어 가장 확실한 탈형을 실현하고, 불량률도 적습니다. 그리고 더 이상 실패는 없습니다. 발생한 경우 쉽게 복구할 수 있어야 합니다.
동일한 형상의 성형품이라도 외관, 정밀도, 성형성의 차이로 인해 이형방법이 다릅니다.
이젝션 방식은 일반적으로 이젝션 핀(스트레이트 핀, 스테이지 핀), 슬리브, 스크레이퍼, 에어 등을 사용하며, 금형의 수명과 금형 가공의 난이도에 따라 단독 또는 조합하여 사용할 수 있다.
(1) 배출 유형
1) 팁을 밀어냅니다.
팁 처리가 가장 쉽습니다. 경도가 필요한 경우 다른 방법보다 담금질 및 연삭을 수행하는 것이 더 쉽습니다. 성형품의 어느 위치에나 배치할 수 있는 방법으로 가장 많이 사용되는 방법입니다.
구멍은 가공하기 쉽고 정확도도 요구 사항을 충족할 수 있으며 미끄럼 저항이 최소화되고 잠금 현상이 적습니다. 금형 수명이 길고 호환성이 뛰어나 파손 시 수리가 용이합니다.
그러나 작은 면적으로 이형하는 경우에는 성형품의 국부적인 부분에 이형응력이 집중됩니다. 컵 및 박스형 품목은 수축 및 기울기가 적고 성형품은 탈형 저항이 높습니다. 이 경우 우울증과 퇴출이 발생합니다. 대부분의 경우 배출핀의 사용은 부적절합니다.
2) 사각형 또는 판 모양의 배출 팁
판형 이젝터 플레이트 및 기타 부품의 가공 및 열처리에는 어려움이 없으나 홀 가공은 어렵고 방전 가공 등 특수 가공이 필요합니다.
금형 템플릿과 하트 모양 부품을 분할하여 결합된 형상을 형성하면 가공이 쉬워지지만 제작 시간이 늘어납니다. 성형품에 구분선이 있기 때문에 투명부품의 외관에 부정적인 영향을 미치며, 허용되지 않는 경우도 있습니다. 또한, 미끄럼 저항도 상대적으로 낮아 팁이 둥글고 보드의 두께가 상대적으로 얇기 때문에 휘어짐이나 좌굴이 발생하기 쉽습니다. 가능한 한 사용을 피하세요.
3) 슬리브
슬리브의 가공성은 비교적 양호하나, 내경이 작고 길이가 긴 슬리브는 가공이 어렵고, 얇은 부품에 사용할 경우 갈라지기 쉽습니다.
슬리브 단면이 완전히 배출되므로 성형품이 균일하게 배출되므로 안정적인 탈형이 보장되고 성형품의 균열 발생이 줄어듭니다.
4) 스크레이퍼
스크레이퍼 플레이트 및 하트 모양의 가공은 배출 핀보다 어렵지 않습니다. 슬라이딩 표면의 기계적 처리 및 매칭에는 더 많은 시간이 필요합니다. 슬라이딩 표면의 피팅 부분을 담금질해야 하며 열처리가 더 어렵습니다. 또한, 호환성이 떨어지는 경향이 있으며 수리에는 더 많은 노동력이 필요합니다.
스크레이퍼 플레이트의 형상과 하트 모양의 결합면이 원형 또는 정사각형인 경우 가공 및 결합 가공이 비교적 용이하지만 연속적으로 변화하는 곡선인 경우에는 어려워집니다.
또한, 담금질 후에도 호환성을 유지하기 위해 부싱을 사용하여 매립하여 수리가 용이합니다. 특히 구멍이 여러 개인 경우 손상된 부분만 교체할 수 있습니다.
다른 배출 방법과 비교하여 스크레이퍼 플레이트는 배출 영역이 크고 성형 제품을 안정적으로 탈형할 수 있습니다. 컵, 모자 등 탈형 저항성이 큰 성형품의 탈형에 효과적이며 널리 사용되고 있습니다. 또한, 외관상 튀어나온 흔적이 거의 없는 것도 장점 중 하나입니다.
5) 에어 프레싱 방식
공기압출방식은 밸브 등을 설치하여 틈새로 공기를 통과시키는 방식이다. 가공이 비교적 간단하고, 컵이나 상자 등 깊이가 큰 성형품을 탈형하는 데 매우 효과적인 방법입니다.
(2) 이젝터 기구의 예
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그림 1은 배출핀만 사용한 경우를 나타냅니다﹒ 배출 핀의 위치는 탈형 저항이 더 큰 위치에 배치되어야 합니다. 탈형 저항이 균일할 경우 균등하게 배열해야 합니다. 그림에 보이는 컵과 박스는 성형품으로 측면저항이 가장 큽니다. 가장 좋은 경우에는 배출 핀이 여기에 배치됩니다. 또한, 배출핀이 안쪽에 배치된다면 측벽 근처에 배치하는 것이 좋다. 그렇지 않으면 배출 시 쉽게 균열이 발생할 수 있습니다.
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그림 2는 얇고 깊은 보스와 보강리브가 있는 상황을 보여준다. 이젝트 핀을 사용하여 그 주위로 이젝트하면 균열이 발생하여 성형품이 쉽게 손상되고 폐기됩니다. 배출핀은 보스 하단과 보강리브에 설치해야 합니다. 안정적인 탈형 가능﹒
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그림 3은 적층형 배출핀을 사용한 예이다. 소형 성형품에는 소형 이젝션핀 사용이 불가능하므로 중간부분이 두꺼워져 처짐이 줄어듭니다.
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그림 4는 배출핀과 스크래퍼를 함께 사용하는 예이다. 하트 모양 금형의 내부 표면은 탈형에 대한 저항력이 더 큽니다. 스크레이퍼만 사용하여 탈형할 경우 파손된 잔여물이 있을 수 있습니다. 이러한 불량을 방지하기 위해 Ejection Tip을 Main Scraper로 설정하고 Ejection Tip을 보조용으로 사용합니다. 이 경우 배출핀이 심장 내부에 박혀 하트 모양의 냉각 장애가 발생하게 된다. 직경이 작은 심장을 사용하면 직접 냉각에 사용할 수 있어 이러한 단점을 없앨 수 있습니다. 이젝션핀 장착이 가능하도록 성형품의 형상을 고려해야 합니다. 성적으로 제거되며 곰팡이에서 제거될 수 있습니다.
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그림 5는 탈형 저항이 강한 일부 부품을 보여줍니다(수축이 더 적고 깊음). 예를 들어, 관형 돌기의 경우, 배출 핀을 사용하여 주변 및 내부 표면을 배출하면 성형품에도 균열이 발생합니다. 가죽 커버 실린더가 배출되면 배출 팁이 주요 장치이고 슬리브가 보조 메커니즘입니다.
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그림 6 및 그림 4﹒ 그림 5는 동일한 고려 사항을 고려하여 스크레이퍼 플레이트와 슬리브를 함께 사용하는 예를 보여줍니다.
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그림 7은 깊은 관형 성형품의 가동면에 내외 주변 공구가 매립된 상황을 보여줍니다. 성형품의 단면을 밀어낼 때에는 슬리브를 사용하는 것이 가장 효과적입니다.
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그림 8은 긴 소매는 가공이 어렵지만 짧은 소매는 가공이 쉬운 예를 보여줍니다.
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일반적으로 세면대 모양의 제품을 배출할 때에는 그림 9와 같은 스크래퍼 플레이트를 주로 사용합니다. 그림 10과 같은 경사진 세면대 배출핀을 사용하면 가공이 간단하다. 그리고 그림 4와 그림 5와 같이 스크래퍼 플레이트를 사용하여 심장을 식힙니다. 단점이 있습니다﹒
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그림 11﹒ 그림 12는 공기를 사용하여 밀어내는 상황을 보여줍니다﹒ 크고 깊고 얇은 형상의 제품(상자, 컵 등)을 스크레이퍼로 이출할 경우 성형품이 휘어지는 현상이 발생할 수 있습니다. 또한, 성형품과 하트형상 사이에 진공이 형성되어 성형품이 파손될 수도 있다. 폴리에틸렌과 같은 부드러운 재료에 사용하면 파손 정도가 더 중요합니다. 이 경우 공기압이 가장 효과적입니다. 그림 11은 공기만을 사용하는 방법을 보여준다. 그림 12는 하트 모양 사이에 공기압을 가한 스크레이퍼를 사용하는 예를 보여줍니다. ﹒
나사성형품 꺼내는 방법
성형 제품에 나사산이 있는 경우 세 가지 탈형 방법이 있습니다.
1) 다이 스레드 부분 다이
2) 인서트를 금형의 나사산 부분에 넣습니다﹒
3) 금형의 나사부 위에서 성형품이 회전﹒
(1)금형 나사부 금형
이 방법은 수나사에 적합합니다(수나사의 금형 구조는 제조가 비교적 간단하고 안정적으로 탈형할 수 있습니다).
그러나 성형품의 나사산 부분에는 파팅라인에 눌려지는 낭비 모서리가 있습니다. 성형품이 나중에 가공되어 피팅부와의 협력으로 인해 불량이 발생하게 됩니다.
(2) 인서트를 금형의 나사 부분에 삽입합니다.
금형 구조가 금형 분할 및 회전을 사용할 수 없는 경우 금형 구조가 간단한 경우 삽입 끼워 맞춤 방식을 사용할 수 있습니다.
다만, 이 방법을 사용할 경우에는 성형품을 취출한 후 인서트를 제거해야 한다. 성형품에 수나사 가공을 하면 수축으로 인해 쉽게 떼어낼 수 있습니다. 단, 내부 나사산이 있는 경우에는 삽입된 부품을 성형품에서 제거해야 합니다. 접촉각 면적이 커서 꺼내기가 어렵습니다. 성형품의 재질과 접촉면적이 커서 꺼내기가 어렵습니다.
(3) 금형의 나사부에서 성형품이 회전하는 경우
일반적으로 커버 등은 암나사로 성형된 제품으로 대부분 자동으로 회전하여 빠져 나옵니다.
이 경우 성형품과 금형 중 어느 하나가 회전하여 후퇴운동을 하거나, 한 부분만 회전하고 다른 부분은 후퇴하지만 성형품은 슬라이딩 위치(회전 정지)가 있어야 합니다.
성형품의 외주를 슬라이드 가능하게 위치시키고 점선 게이트가 있는 금형을 열고 동시에 회전을 시작하면 성형품과 금형의 나사부가 탈형됩니다. 이형면의 압력으로 인해 이형면의 탈형 저항이 크고 성형 공정이 완료됩니다. 실의 실이 끊어졌습니다﹒
이러한 불량을 방지하기 위해서는 실탈출 속도가 파팅라인의 형개 메커니즘 속도와 동일하게 설계되어야 한다. 또한, 성형품의 나사부 외부에 탈형 저항이 강한 곳이 있는 경우에는 회전 개시와 동시에 이젝션 기능도 동일한 속도로 이루어져야 합니다.
회전 손상은 금형의 고정측과 이동측 모두에 설정할 수 있지만 성형기는 일반적으로 노즐과 이젝션 메커니즘의 반대측에 설정됩니다. 스프루, 런너 및 배출 관계의 구성으로 인해 회전 메커니즘은 노즐 및 배출 메커니즘의 반대쪽에 설정됩니다. 가동측이 금형구조 및 성형효율 측면에서 유리합니다.
1) 성형품 외주에 슬라이딩 위치결정이 있는 경우
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그림 13은 외부 포인트 게이트를 보여주고, 그림 14는 내부 포인트 게이트를 보여줍니다. 둘 다 특수 배출 핀, 스크레이퍼 등을 사용하여 배출합니다. 실(a)을 금형 개구부 사이에서 여러 번 회전시킨 후, 성형된 구멍의 중심이나 하트의 윗부분이 부러지면 성형품이 자연적으로 떨어지게 됩니다.
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그림 15는 성형품이 슬라이딩 위치에 있고, 몰드 코어가 가동측에 있는 경우를 보여줍니다. 회전이 완료된 후 성형품은 세그먼트 H와 h에서 배출된 후 금형 밖으로 떨어집니다.
As shown in the figure, when H>h, 배출 핀(b)의 배출 메커니즘을 설치해야 합니다. 그림 13~15에 도시된 바와 같이 탈형시 게이트가 자동으로 차단되도록 하는 것이 적합하다. 측면 게이트의 경우 런너와 성형품이 동시에 이동하므로 동일한 속도의 배출 기구를 설치해야 합니다.
2) 성형품 내면에 슬라이딩 위치결정이 있는 경우
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그림 16은 내부 평면에 슬라이딩 위치가 있음을 보여줍니다. (a) 회전과 동시에 움직인다. 스레드 몰드를 제거한 후에도 슬라이딩 위치가 여전히 부착되어 있습니다. 성형된 부분이 스스로 떨어질 수 있도록 별도의 제거 장치를 설치해야 합니다.
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그림 17은 내부 표면에 슬라이딩 위치 결정 외부 나사산이 있는 경우를 보여줍니다. (a) 성형품의 나사산 피치에 맞춰 나사산을 돌려서 풀어줍니다. 그런 다음 배출 핀(b)을 사용하여 배출해야 합니다.
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그림 18, 그림 19 내부에는 슬라이딩 위치 지정이 있으며 (a) 회전 및 (b) 고정만 가능합니다. 나사산을 풀고 탈형한 후 스크레이퍼를 통해 배출됩니다. 스크레이퍼의 역할은 배출 핀을 사용하는 것입니다. , 스프링 및 기타 다양한 방법.
3) 성형품의 단면에 슬라이딩 위치가 있는 경우
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그림 20 및 그림 21에 표시된 성형 제품의 단면은 모두 슬라이딩 위치에 있습니다. 자연낙하를 위해서는 별도의 배출장치(a)를 설치해야 합니다. 사이드 게이트가 있는 소형 성형품의 경우 성형품의 이동이 불가능합니다. 직접 취출의 경우 런너와 함께 취출해야 합니다. 또한 특별한 슬라이딩 위치 설정을 설정할 필요가 없습니다. 게이트는 끝면에 설정된 슬라이딩 위치 설정으로 사용할 수 있습니다. 그러나 부드러운 소재의 경우 상당히 큰 게이트가 없으면 전단이 발생할 수 있습니다.
4) 회전과 왕복운동이 동시에 이루어지는 피니언 체결방식
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그림 22는 피니언에 직접 연결되어 회전, 왕복 운동하는 하트 모양의 바퀴를 보여줍니다. 그림 23은 피니언에 간접적으로 연결된 하트 모양의 휠을 보여줍니다. 그림 23의 왕복 운동의 미끄럼 저항은 더 작고, 왕복 스트로크가 클수록 원활하게 작동할 수 있습니다. 그림 22에서는 강도가 비교적 좋습니다. 덩어리의 끝 부분이 하트 모양인 경우에는 그림 22에서 사용한 것과 차이가 없습니다.
5) 실 하트 모양의 구동 방법
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그림 24와 25에서는 금형 개방 스트로크를 사용합니다.
그림 26과 그림 27에는 유압 모터와 전기 모터 등 별도의 동력원이 장착되어 있습니다. 회전을 시작하고 멈추는 타이밍을 자유롭게 제어할 수 있는 것이 장점이나, 동력제어장치가 필요하다. 성형품의 볼트가 많이 회전할 경우에는 그림 27에 도시된 구동방법이 가장 좋은 방법이다.
메인 포인트 게이트가 채널에 주입되고 첫 번째 채널이 배출됩니다.
측면 게이트의 성형면에 러너와 게이트가 있는 경우 성형품이 동시에 탈락될 수 있어 자연적으로 탈락되기 쉽습니다. 하지만 포인트 게이트 같은 경우에는 자연적으로 떨어지기 어렵습니다.
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그림 28과 같이 러너 스트리핑 메커니즘이 없는 경우 수동 탈형이 필요합니다. 금형 구조가 가장 단순하지만 성형 효율이 낮아 소규모 생산 외에는 사용해서는 안 된다.
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그림 29는 런너 스크레이퍼를 보여주지만 벗겨진 상태에서는 스프루가 런너 스크레이퍼의 구멍에 걸려 자연적으로 떨어지지 않습니다. 이 경우 A부분에 배출점을 설정하고 필요에 따라 공기압을 사용하여야 한다. 그것을 누르십시오.
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그림 30은 더 간단한 구조를 보여줍니다. 완료된 처리 단계 수가 적습니다. 유동 채널 길이 L은 l보다 큽니다. l이 위 상황보다 더 깊으면 유동 채널이 떠 있을 때 금형 템플릿 측면에 내장되어 자연적으로 떨어지지 않습니다. .또한 냉각 시간이 길면 런너의 일부가 구부러지고 한 번 떠 있던 게이트 부분이 여전히 금형 측면으로 튀어 나옵니다.
게다가 A부분 옆면에 수직돌기가 있어서 붙어있어 떨어지지 않습니다. 또한, 성형품을 스프루 바로 아래에 위치시키면 스프루 포지셔닝을 설치할 수 없어 사용이 어렵다. 그러나 스프링과 확장을 사용할 필요는 없습니다. 다른 장치를 설치하고, 금형이 열리는 것과 동시에 게이트가 관심 지점을 차단할 수 있습니다.
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그림 31의 장점과 단점은 대략 동일합니다. 그림 30의 A부분은 부착되지 않았으며, 유동채널의 일부가 금형 템플릿의 측면에 내장되어 있어 떠서 떨어질 수 있습니다.
그러나 스프루 이젝터는 가동측 장착 플레이트보다 약간 길기 때문에 중앙 이젝터 로드 구멍이 없는 성형기나 중앙 이젝터 구멍이 충분히 깊지 않은 성형기에는 사용할 수 없습니다. 그림
그림 32는 펜 커버 등 얇은 성형품용입니다. 고정측 템플릿에는 배출판이 설치되어 있으며, 배출핀을 통해 유로가 배출됩니다. 제한된 성형제품 형상에만 사용됩니다.
두 섹션이 밀려 나옵니다.
(1)용도
이형에 스크레이퍼를 사용하면 성형품의 플랜지 부분이 스크레이퍼 내부에서 밀려 나옵니다. 이 부분은 여전히 스크레이퍼에 붙어 있습니다. 성형품에서 제거할 수 있는 방법이 있어야 합니다. 이 경우 자동 탈형을 달성하려면 2단계 배출 메커니즘이 필요합니다.
그림 33은 스크레이퍼와 배출핀 방식을 보여줍니다. 도 34는 2세트의 배출판을 사용하여 찌그러진 성형품을 2단계로 배출하여 강제 배출을 형성하는 예이다.
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2단계 배출의 경우 두 그룹의 배출 스트로크가 달라야 하며 스트로크의 더 큰 쪽이 동시에 또는 나중에 작동합니다.
성형기의 배출 메커니즘은 압력 실린더와 그 부속품, 위치 결정 막대와 그 부속품입니다. 전자의 경우 한쪽은 나사, 바, 링 등을 사용하여 금형개방 스트로크에 따라 연장되는 고정측으로 구성되고, 다른 쪽은 성형기로 구성되며 배출기구는 2개로 구성할 수 있다 배출 단계.
그러나 후자의 경우 두 그룹은 동일한 방향에서 두 단계로 배출되어야 하며 두 그룹의 배출 메커니즘에는 배출 스트로크 타이밍과 스트로크 조정 메커니즘이 있어야 합니다.
(2) 2단계 배출 위치 결정 및 스트로크 조정 메커니즘
1) 스프링방식
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그림 35는 배출측이 스프링으로 구동되는 메커니즘을 보여줍니다. 제작이 용이하고 설치공간이 작습니다. 가장 간단한 메커니즘입니다.
그러나 과도한 힘을 견딜 수 없고 그 효과도 신뢰할 수 없습니다.
2) 압력 실린더 방식
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그림 36은 스프링 대신 압력 실린더를 사용하는 모습을 보여줍니다. 안정적으로 작동하며 타이밍을 자유롭게 조정할 수 있습니다. 단, 설치장소가 넓고 성형기 및 금형이 작은 경우에는 사용할 수 없습니다. 또한, 유압펌프와 공기압축기를 설치해야 합니다.
특별한 제어 시설이 필요합니다.
3) 캠 방식
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그림 37은 스프링과 압력 실린더 대신 캠을 사용하는 모습을 보여줍니다. 안정적으로 작동하며 다른 보조 시설이 필요하지 않습니다.
다만, 고정측에 돌출된 캠리프터는 성형품의 탈착을 방해하지 않는 위치에 설치하여야 한다.
4) 조 클램핑 방법
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그림 38은 (a)와 (b) 두 세트의 배출판을 보여줍니다. (a) 세트는 (c)에서 직접 배출됩니다. (a) 세트는 클램핑 조(d)에 의해 (a)에 연결됩니다. 액션 스트로크 중, (a) d) 2단계 배출을 수행합니다.
5) 슬라이딩부의 배출판을 설치합니다.
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그림 39는 스크레이퍼 플레이트와 배출 핀이 동시에 작동하는 모습을 보여줍니다. (a) 바로 아래에는 슬라이딩 부재가 있습니다. 슬라이딩 부재의 이동으로 인해 배출 플레이트의 작동 중에 스크레이퍼 플레이트가 작동을 멈추고 두 단계의 배출이 수행됩니다.
또한 (a)와 (b)의 접촉면은 매끄러워야 합니다.
배출판 전진 복귀 메커니즘
분할금형 및 측면하트형금형을 사용하는 금형의 경우, 취출핀이 설치된 경우 금형을 열 때 취출핀을 후퇴시킨 후 슬라이딩부를 후퇴시켜야 합니다.
그렇지 않으면 둘이 충돌하고 손상될 것이다.
1) 스프링방식
그림 40은 스프링을 배출판으로 사용하는 고급 후퇴 메커니즘을 보여줍니다. 이 경우 금형 구조 및 가공이 가장 간단하고 설치 위치도 작습니다.
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그러나 때때로 이젝션 핀이 멈춰 전진 후퇴 효과를 신뢰할 수 없게 만들고 슬라이딩 부분이 이젝션 핀과 충돌하여 금형이 손상됩니다. 또한, 배출 스트로크가 크면 스프링 압축비가 커지므로 상당한 강도의 스프링을 사용하십시오. , 액션 과정 중에 이젝터 플레이트가 미리 후퇴하지 않으며 액션을 최대한 피합니다.
2) 링크 방법
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그림 41은 사용 과정을 보여줍니다. 안정적으로 작동하며 오작동을 일으키지 않습니다. 다만, 고정측에 돌출된 액션로드(a)는 길이가 길어서 성형품을 꺼낼 때 방해가 되지 않는 곳에 설치해야 한다.
3) 조이스틱 방식
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그림 42에서는 조이스틱의 사용을 보여줍니다. 장점과 단점은 사용단계와 동일합니다. 다만, 방출판이 완전히 복원되어 해제되어야 하는 경우에는 타이밍 조정에 더욱 주의를 기울여야 한다.
4) 기어방식
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그림 43과 같이 기어를 사용하면 기능은 실제이며 링크방식과 동일합니다. 성형품 제거시 고려사항은 링크방식, 조이스틱 방식과 동일해야 합니다. 다른 방식과의 차이점은 이젝터 플레이트의 기능, 왕복운동 등이다. 랙으로 구현하는 경우에는 이젝터 플레이트의 이젝션 기능의 안정성을 고려해야 한다.
5)유압실린더 방식
이 메커니즘 방법의 장점과 단점은 다음과 같습니다. 2단계 배출의 경우 효과가 안정적이고 타이밍을 자유롭게 조정할 수 있습니다. 단점은 장치가 복잡하다는 것입니다.
