1. 펀치를 사용하기 전에 주의하세요
①. 깨끗한 천으로 펀치를 청소하십시오.
②. 표면에 흠집이나 찌그러짐이 있는지 확인하세요. 있는 경우 숫돌을 사용하여 제거하십시오.
③. 녹을 방지하기 위해 제때에 기름을 바르십시오.
④ 펀치를 설치할 때 어떤 각도로든 기울어지지 않도록 주의하십시오. 나일론 망치 등 부드러운 재질의 도구를 사용하여 똑바로 두드립니다. 펀치가 올바른 위치에 놓인 후에만 볼트를 조일 수 있습니다.
2. 다이 설치 및 디버깅
다이를 설치하고 조정할 때는 특별한 주의를 기울여야 합니다. 스탬핑 다이, 특히 대형 및 중형 스탬핑 다이는 제조 비용이 높을 뿐만 아니라 무겁고 소량으로 이동하기 어렵기 때문에 항상 개인의 안전이 최우선적으로 고려되어야 합니다. 무한 위치 지정 장치가 있는 펀치의 경우 상부 다이와 하부 다이 사이에 백킹 보드를 추가해야 합니다. 펀치 테이블을 청소한 후 테스트할 닫힌 금형을 테이블 위의 적절한 위치에 놓습니다.
프레스 슬라이더 스트로크는 공정 문서 및 다이 설계 요구 사항에 따라 선택됩니다. 금형을 테이블 위로 이동하기 전, 하사점 및 형폐 높이보다 10~15mm 높은 위치로 조정합니다. 슬라이더 연결봉을 조정하고 금형을 움직여 금형 핸들이 정렬되었는지 확인합니다. 금형 핸들 구멍을 수정하고 적절한 금형 장착 높이에 도달하십시오. 일반적으로 펀칭 다이는 하단 다이를 먼저 고정(조임하지 않음)한 다음 상단 다이를 고정(조임)합니다. 동일한 볼트가 일관되고 이상적인 사전 클램핑을 갖도록 압력 플레이트의 T-볼트를 적절한 토크 렌치로 조여야 합니다(하부 다이). 힘. 실을 수동으로 조일 때 물리적인 힘, 성별, 손의 느낌 오차로 인해 조임력이 너무 크거나 작아지는 것을 효과적으로 방지할 수 있으며, 동일한 실에 대한 예조임력이 동일하지 않아 스탬핑 과정에서 상부 및 하부 다이가 이동하고, 간격이 변경되고, 가장자리가 벗겨집니다. 포트 장애가 발생합니다.
금형 시험 전에 금형을 완전히 윤활해야 하며 일반 생산에 사용되는 재료를 준비해야 합니다. 테스트 전 금형이 정상적으로 작동하는지 확인하기 위해 유휴 스트로크 중에 펀치를 3~5회 시작합니다. 다이에 대한 펀치의 깊이를 조정 및 제어하고 다이 가이드, 공급, 푸시 오프, 측면 압력 및 탄성 압력과 같은 메커니즘 및 장치의 성능 및 작동 유연성을 확인 및 검증한 다음 적절한 조정을 수행하여 최고의 기술 상태. 대형, 중형, 소형 금형의 경우 생산 중단 후 초기 검사를 위해 3개, 5개, 10개를 테스트합니다. 테스트를 통과한 후 10개, 15개, 30개를 재검사하여 테스트하게 됩니다. 스크라이빙 검사, 펀칭 표면 및 버 검사, 모든 치수 및 형상 정확도가 도면 요구 사항에 부합하면 생산을 위해 납품될 수 있습니다.
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3. 스탬핑 버
①. 금형 간격이 너무 크거나 고르지 않은 경우 금형 간격을 다시 조정하십시오.
② 금형 재료 및 열처리가 부적절하여 오목형 금형이 역원추형이 되거나 절삭날이 날카롭지 않은 경우에는 재료를 합리적으로 선택하고 금형의 작동부분은 탄화물로 하고 열은 치료방법이 합리적이어야 합니다. 금형 전문가 WeChat: mujudaren
③. 스탬핑 마모, 연삭 펀치 또는 인서트.
④. 펀치가 오목한 금형에 너무 깊게 들어갑니다. 오목형 금형에 들어가는 펀치의 깊이를 조정합니다.
⑤. 가이드 구조가 정확하지 않거나 작동이 부적절합니다. 금형의 가이드 포스트와 부싱, 펀치 가이드의 정도를 확인하고 펀치 작업을 표준화합니다.
4. 스크랩 위로 점프
금형 간격이 큼, 펀치가 짧음, 재료의 영향(경도, 취성), 스탬핑 속도가 너무 높음, 스탬핑 오일이 너무 끈적이거나 기름 방울이 너무 빠름, 스탬핑 진동으로 인해 재료 칩이 발생함 분산, 진공 흡착 및 금형 코어 감자가 충분하지 않으면 폐기물 칩이 금형 표면으로 이동할 수 있습니다.
①. 최첨단의 선명도. 절삭날의 반경이 클수록 스크랩이 반동되기 쉽습니다. 상대적으로 얇은 소재를 사용하는 스테인리스강의 경우 경사진 절삭날을 사용할 수 있습니다.
② 상대적으로 규칙적인 스크랩의 경우 스크랩의 복잡도를 높이거나 펀치에 폴리우레탄 이젝터 핀을 추가하여 스크랩이 건너뛰는 것을 방지하고 다이의 절단 모서리에 스크래치를 추가할 수 있습니다.
③. 금형 정리가 합리적인지 여부. 불합리한 금형 간격으로 인해 스크랩 리바운드가 발생하기 쉽습니다. 직경이 작은 구멍의 경우 간격이 10% 감소합니다. 직경이 50.0mm보다 크면 간격이 확대됩니다.
④. 금형 삽입 깊이를 늘리십시오. 각 스테이션에서 금형을 스탬핑할 때 입력 계수에 대한 요구 사항은 확실합니다. 입력 계수가 작으면 스크랩이 튀어오르기 쉽습니다.
⑤. 피처리물 표면에 오일 얼룩이 있는지 확인하세요.
⑥. 스탬핑 속도와 스탬핑 오일 농도를 조정하십시오.
7. 진공 흡착을 사용하십시오.
⑧. 펀치, 인서트 및 재료의 자성을 제거합니다.
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5. 부수고 긁는 행위
①. 소재 벨트나 금형에 기름이나 이물질이 묻어 압착 부상을 입을 경우에는 기름을 닦아내고 자동 에어건을 설치해 이물질을 제거해야 합니다.
②. 금형 표면이 매끄럽지 않아 금형 표면 마감을 개선해야 합니다.
③. 부품의 표면 경도가 충분하지 않아 표면에 크롬 도금, 침탄, 붕소 처리 등의 처리가 필요합니다.
④. 변형, 윤활 감소, 압축 응력 증가 및 스프링 힘 조정으로 인해 재료가 불안정해집니다.
⑤. 폐기된 금형에 대한 검사를 실시합니다. 금형 전문가 WeChat: mujudaren
⑥. 제품이 작동 중 금형 위치나 기타 장소에 긁힌 경우 금형 위치를 수정하거나 낮춰야 하며 작업 시 주의해서 취급하도록 작업자에게 교육을 시켜야 합니다.
6. 굽힘 후 가공물 외부 표면의 긁힘
①. 원재료의 표면이 매끄럽지 않습니다. 원료를 세척하고 보정합니다.
②. 성형 블록에 폐기물이 있습니다. 블록 사이의 쓰레기를 청소하십시오. .
③. 성형 블록이 매끄럽지 않은 경우 성형 블록을 전기 도금 및 연마하면 볼록 및 오목 금형의 매끄러움이 향상됩니다.
④. 펀치의 굽힘 반경 R이 너무 작습니다. 펀치의 굽힘 반경을 늘리십시오.
⑤. 금형의 굽힘 간격이 너무 작습니다. 상하 금형의 굽힘 매칭 간격을 조정합니다.
⑥. 오목형 성형 블록에는 성형용 롤러가 장착되어 있습니다.
7. 펀칭 누락
펀칭 누락은 일반적으로 펀치가 파손되었으나 발견되지 않는 경우, 금형 수리 후 누락된 펀치, 펀치 싱킹 등의 요인으로 인해 발생합니다. 금형 수리 후 첫 번째 조각을 확인하고 샘플과 비교하여 펀칭이 있는지 확인해야 합니다. 누락 및 위험 회피가 있습니다. 헤드가 가라앉으면 상부몰드 패드의 경도를 높여야 합니다.
8. 비정상적인 박리
① 스트리퍼 플레이트와 펀치가 너무 빡빡하거나, 스트리퍼 플레이트가 기울어지거나, 균등 나사의 높이가 균일하지 않거나, 다른 스트리퍼 부품이 잘못 설치되어 있는 경우 스트리퍼 부품을 잘라야 합니다. 스트리퍼 나사는 슬리브와 육각 소켓 나사의 조합이어야 합니다. 형태.
②. 금형 간격이 너무 작고 펀치가 재료에서 분리될 때 큰 탈형력이 필요하여 펀치가 재료에 물려 하부 금형 간격을 늘려야 합니다.
③. 다이에 역 테이퍼가 있는 경우 다이를 다듬습니다.
④. 오목형 금형의 블랭킹 구멍과 하부 금형 베이스의 누출 구멍이 정렬되지 않았습니다. 새는 구멍을 수리하십시오.
⑤. 가공된 자재의 상태를 확인하세요. 소재에 붙은 먼지가 금형에 달라붙어 펀치가 소재에 물려 가공할 수 없게 됩니다. 뒤틀린 재료를 펀칭한 후 펀치가 고정됩니다. 뒤틀린 재료가 발견되면 가공하기 전에 다듬어야 합니다.
⑥. 펀치와 하부 다이의 부동태화 모서리는 시간에 맞춰 날카롭게 연마되어야 합니다. 날카로운 모서리를 가진 금형은 아름다운 절단면을 연출할 수 있습니다. 모서리가 무딘 경우 추가적인 펀칭력이 필요하며 가공물의 거친 단면으로 인해 큰 저항이 발생하여 펀치가 재료에 물릴 수 있습니다.
7. 경사진 펀치를 적절하게 사용하십시오.
⑧. 마모를 최소화하고 윤활 조건을 개선하며 플레이트와 펀치에 윤활유를 바르십시오.
⑩. 스프링이나 고무의 탄성이 부족하거나 피로 손실이 있는 경우에는 스프링을 적시에 교체하십시오.
⑩. 가이드 포스트와 가이드 부싱 사이의 간격이 너무 큽니다. 가이드 포스트와 가이드 부싱을 수리하거나 교체하십시오.
◎. 병렬성 오류는 누적되고, 다시 연마되고 조립됩니다.
◎. 푸시 피스 블록의 구멍이 수직이 아니어서 작은 펀치가 어긋나게 됩니다. 푸시 피스 블록을 수리하거나 교체하십시오.
◎. 펀치 또는 가이드 포스트가 수직으로 설치되지 않은 경우 수직을 보장하기 위해 다시 조립하십시오.
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9. 구부러진 모서리가 직선이 아니고 크기가 불안정하다.
①. 압착 또는 사전 굽힘 공정 추가
②. 재료 누르는 힘이 충분하지 않습니다. 누르는 힘을 높이십시오.
③. 볼록형과 오목형 금형의 둥근 모서리가 비대칭으로 마모되거나 굽힘력이 고르지 않은 경우 볼록형과 오목형 금형의 간격을 조정하여 균일하게 만들고 볼록형과 오목형 금형의 둥근 모서리를 연마합니다.
④높이 치수는 최소 제한 치수보다 작을 수 없습니다.
10. 곡면에 압출된 소재가 얇아집니다.
①. 다이 필렛이 너무 작습니다. 다이 필렛 반경을 늘리십시오.
②. 볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격이 너무 작습니다. 볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격을 수정합니다.
11. 오목한 부분의 바닥이 울퉁불퉁하다.
①. 재료 자체가 고르지 않아 수평을 맞춰야 합니다.
②. 상판과 소재의 접촉면적이 작거나 토출력이 부족합니다. 배출력을 높이려면 배출 장치를 조정해야 합니다.
③. 다이에는 배출 장치가 없습니다. 배출 장치를 추가하거나 수정해야 합니다.
④.추가 성형 공정
12. 스테인레스 스틸 플랜지 변형
플랜지를 만들기 전에 고품질의 성형 윤활제를 재료에 도포하면 재료가 금형에서 더 잘 분리되고 성형 중에 금형 하부 표면에서 원활하게 움직일 수 있습니다. 이는 재료가 구부러지고 늘어날 때 발생하는 응력을 더 잘 분산시킬 수 있는 기회를 제공하여 형성된 플랜지 구멍 가장자리의 변형과 플랜지 구멍 바닥의 마모를 방지합니다.
13. 재료 왜곡
재료에 많은 수의 구멍을 펀칭하여 재료 평탄도가 저하되는 것은 스탬핑 응력이 축적되어 발생할 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 늘어나 플레이트 윗면의 인장 응력이 증가합니다. 또한 하향 펀칭 동작으로 인해 플레이트 아래쪽 표면의 압축 응력이 증가합니다. 적은 수의 구멍을 펀칭하는 경우 결과가 명확하지 않지만, 펀칭된 구멍의 수가 증가함에 따라 재료가 변형될 때까지 인장 응력과 압축 응력도 기하급수적으로 증가합니다. 금형 전문가 WeChat: mujudaren
이러한 왜곡을 제거하는 한 가지 방법은 구멍을 하나씩 뚫고 다시 돌아가 나머지 구멍을 뚫는 것입니다. 이는 시트에 동일한 응력을 생성하지만 동일한 방향으로 연속적인 펀칭 절단으로 인해 발생하는 인장/압축 응력 축적을 해소합니다. 이는 또한 첫 번째 구멍 배치가 두 번째 구멍 배치의 부분 변형 효과를 공유하도록 허용합니다.
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14. 금형의 마모가 심하다
①. 마모된 몰드 가이드 부품과 펀치를 즉시 교체하십시오.
② 금형 갭이 무리한지(너무 작은지) 확인하고, 하부 금형 갭을 늘린다.
③. 마모를 최소화하고 윤활 조건을 개선하며 플레이트와 펀치에 윤활유를 바르십시오. 오일의 양과 오일 주입 횟수는 가공되는 재료의 상태에 따라 달라집니다. 냉간압연강판, 내식강판 등 녹슬지 않는 재료의 경우 금형에 오일을 채워야 합니다. 오일 주입 지점은 가이드 부싱, 오일 주입구, 하부 금형 등입니다. 경질 엔진 오일을 사용하십시오. 녹슨 재료를 가공할 때 녹의 미세분말이 펀치와 가이드 부싱 사이의 공간으로 빨려 들어가 먼지를 발생시켜 펀치가 가이드 부싱에서 자유롭게 미끄러지는 것을 방해합니다. 이 경우, 기름을 바르면 녹이 재료에 달라붙기 쉬워집니다. 따라서 이런 소재를 펀칭할 때에는 대신 오일을 깨끗이 닦아내고 한 달에 한 번씩 분해한 뒤 휘발유(디젤)유를 사용해 펀치와 하부금형에 묻은 먼지를 제거한 뒤 깨끗이 닦아낸 후 재조립해야 한다. 이렇게 하면 금형의 윤활 특성이 좋아집니다.
④. 부적절한 샤프닝 방법은 금형의 어닐링을 유발하고 마모를 악화시킵니다. 연삭 연삭 휠을 사용하고, 절삭량을 적게 사용하며, 충분한 양의 절삭유를 사용하고, 연삭 휠을 자주 청소해야 합니다.
15. 스탬핑 소음 방지
펀치 프레스는 판금 가공 산업에서 가장 중요한 필수 장비입니다. 펀치 프레스가 작동하면 기계적 전달 소음, 스탬핑 소음 및 공기 역학적 소음이 발생합니다. 소음의 가장 높은 값은 125dB(A)에 도달할 수 있으며 이는 국가 표준에 규정된 소음 지수 요구 사항인 85dB(A) 이하를 크게 초과합니다. 그러므로, 이는 운영하는 작업자에게 해롭다. 및 주변 환경(예: 사무실, 주거 지역, 회의실 등)이 극도로 심각한 피해와 오염을 초래합니다. 이러한 소음을 효과적으로 제어하는 것이 해결해야 할 시급한 문제가 되었습니다. 특히, 우리나라 최초의 '소음법'의 시행과 환경보호 산업화의 규모가 커지면서 소음관리의 긴급성이 더욱 가속화되었습니다.
펀치 프레스의 소음원과 금형 구조에서 시작하여 소음을 줄이기 위해 다음 사항에 주의해야 합니다.
① 금형 관리 및 청소에 주의하고, 칼날을 날카롭게 유지하십시오.
②. 금형 절삭날의 모양, 수량, 재질 및 펀칭 라인 길이. 금형 절삭날과 부품 사이의 접촉 표면이 너무 커서는 안 됩니다. 금형이 다양한 위치에서 다양한 깊이로 절단될 수 있도록 경사진 가장자리 스텝 펀칭에 펀치를 사용해야 합니다. 전체 프로세스는 동기식 압출 대신에 진정한 결과를 얻을 수 있습니다.
③. 금형 절단 모서리는 장착 표면에 수직이어야 하며 볼록 및 오목 금형 절단 모서리 사이의 간격이 적당해야 합니다. 언로드가 어려운 경우 낮은 다이 클리어런스를 늘리고 언로드 힘을 높이며 부드러운 표면 언로드 플레이트와 같은 방법을 사용할 수 있습니다.
④. 각 작업 템플릿 간의 일치 정도를 확인하고 일부 배기 홈을 처리하십시오.
⑤. 스톱 플레이트를 작은 조각으로 변경하고, 스트리퍼 플레이트와 하부 템플릿을 인서트 타입으로 변경해 공격 영역을 줄였습니다.
⑥. 스트리퍼 플레이트의 스프링 배출 소스가 T자형 이젝터 핀으로 변경되었습니다. 스프링은 상부 몰드 베이스에 설치됩니다. 윤곽 슬리브는 이젝터 로드와 함께 사용되어 금형이 열려 있을 때 스트리퍼 플레이트가 여전히 일정한 양의 자유로운 움직임을 갖도록 보장합니다.
7. 윤활을 잘 유지하고 금형에 간섭이 없고 매끄럽게 유지하십시오.
⑧. 상부 및 하부 몰드 베이스의 표면은 충격 완충을 위해 알루미늄 판으로 채워져 있습니다.
⑩. 금형 디버깅 후 방음 처리를 위해 펀치 기계에 방음 커버 또는 스폰지 보드를 설치합니다.
⑩. 펀치 정확도를 높이고 구조적 소음을 줄입니다. 작업대에는 완충기, 진동 및 소음 감소 오일 실린더가 설치됩니다. 기어는 나선형 톱니를 사용하여 윤활성을 향상시키고 기어 커버가 설치됩니다. 공압 시스템에는 머플러가 설치되어 있습니다.
