고정 장치의 설계는 일반적으로 부품의 가공 공정이 공식화 된 후 특정 공정의 특정 요구 사항에 따라 수행됩니다. 공정을 공식화할 때 픽스처 구현 가능성을 충분히 고려해야 하며, 픽스처 설계 시 필요 시 공정 수정에 대한 제안도 제안할 수 있다. 피삭재의 가공 품질을 안정적으로 보장할 수 있는지, 높은 생산 효율, 낮은 비용, 편리한 칩 제거, 안전한 작동, 노동력 절약, 쉬운 제조 및 유지 보수 여부로 치구의 설계 품질을 측정해야 합니다.
1. Fixture 설계의 기본원리
1. 사용 중 공작물 위치의 안정성과 신뢰성을 만족시킵니다.
2. 공작물을 고정 장치에서 처리할 수 있도록 충분한 베어링 또는 클램핑 강도가 있습니다.
3. 클램핑 공정에서 간단하고 빠른 작동을 만나십시오.
4. 취약한 부분은 빠르게 교체할 수 있는 구조여야 하며, 여건이 충분할 때는 다른 공구를 사용하지 않는 것이 최선이다.
5. 조정 또는 교체 과정에서 Fixture의 반복 위치 지정의 신뢰성을 만족시킵니다.
6. 가능한 한 복잡한 구조와 높은 비용을 피하십시오.
7. 가능한 한 표준 부품을 구성 부품으로 선택하십시오.
8. 회사 내부 제품의 체계화 및 표준화를 형성하십시오.
2. Fixture 설계에 대한 기본지식
우수한 공작 기계 고정 장치는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.
1. 공작물의 가공 정확도를 보장하기 위해 가공 정확도를 보장하는 핵심은 포지셔닝 데이텀, 포지셔닝 방법 및 포지셔닝 구성 요소를 올바르게 선택하는 것입니다. 필요한 경우 위치오차를 분석할 필요가 있다. 고정구의 다른 부품 구조가 가공 정확도에 미치는 영향에도 주의를 기울여야 합니다. 고정 장치가 공작물의 가공 정확도 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인합니다.
2. 생산 효율을 높이려면 특수 고정 장치의 복잡성을 생산 능력에 맞게 조정해야 하며 다양한 빠르고 효율적인 클램핑 메커니즘을 최대한 사용하여 편리한 작업을 보장하고 보조 시간을 단축하며 생산 효율성을 향상시켜야 합니다.
3. 공정성능이 우수한 특수 치구의 구조는 단순하고 합리적이어야 하며 제조, 조립, 조정, 검사 및 유지보수가 편리해야 한다.
4. 성능이 좋은 툴링 치구는 강도와 강성이 충분해야 하며 작업이 간단하고 노동력이 절약되며 안전하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 객관적인 조건이 허용되고 경제적이고 적용 가능하다는 전제 하에 공압 및 유압과 같은 기계적 클램핑 장치를 최대한 사용하여 작업자의 노동 강도를 줄여야 합니다. 치구는 또한 칩 제거를 용이하게 해야 합니다. 필요에 따라 칩 제거 구조를 설정하여 칩이 공작물의 위치를 손상시키고 공구를 손상시키지 않으며 칩의 축적으로 인해 많은 열이 발생하여 공정 시스템의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
5. 경제성이 좋은 특수 치구는 가능한 한 표준부품과 표준구조를 사용하여야 하며, 치구의 제조원가를 낮추기 위하여 구조가 간단하고 제작이 용이하도록 노력하여야 한다. 따라서 고정구 계획의 필요한 기술 및 경제적 분석은 설계 중 주문 및 생산 능력에 따라 수행되어야 생산에서 고정구의 경제적 이점을 향상시킬 수 있습니다.
3. Tooling 및 Fixture 설계 표준화 개요
1. Fixture 디자인의 기본 방법 및 단계
설계 전 준비 고정물 설계를 위한 원래 재료는 다음과 같습니다.
a) 설계 공지, 부품 완제품 도면, 블랭크 도면 및 공정 경로와 같은 기술 정보, 각 공정의 가공 기술 요구 사항 이해, 위치 지정 및 클램핑 방식, 이전 공정의 가공 내용, 블랭크 조건, 공작 기계 및 도구에 사용 가공, 검사 측정 도구, 가공 여유 및 절삭량 등;
b) 생산 배치와 설비의 필요성을 이해합니다.
c) 사용 공작 기계의 고정 장치 등과 연결된 구조의 주요 기술 매개 변수, 성능, 사양, 정밀도 및 접촉 치수를 이해합니다.
d) 비품용 표준 재료 목록.
2. 기구물 설계시 고려한 문제점
고정 장치 설계는 일반적으로 단일 구조를 가지고 있어 구조가 그다지 복잡하지 않다는 느낌을 줍니다. 특히 유압 고정 장치의 인기로 인해 원래의 기계 구조가 크게 단순화되었지만 설계 과정에서 자세히 고려하지 않으면 불필요한 문제가 발생합니다. 필연적으로 발생:
a) 처리할 공작물의 여백. 공백의 크기가 너무 커서 간섭이 발생합니다. 따라서 설계하기 전에 대략적인 도면을 준비해야 합니다. 충분한 공간을 두십시오.
b) 치구의 칩 제거 평활도. 설계 중 공작 기계의 제한된 가공 공간으로 인해 고정 장치는 비교적 작은 공간에서 설계되는 경우가 많습니다. 이때, 절삭유의 흐름 불량을 포함하여 가공 공정 중에 생성된 철 가루가 치구의 데드 코너에 축적되어 향후 문제를 일으킬 수 있다는 사실을 간과하는 경우가 많습니다. 처리는 많은 문제를 가져옵니다. 따라서 실제 프로세스 초기에는 프로세스 중에 발생하는 문제를 고려해야 합니다. 결국 치구는 효율성 향상과 작동 용이성을 기반으로 합니다.
c) 조명기의 전체적인 개방성. 개방성을 무시하면 작업자가 카드를 설치하기 어려워 시간과 노력이 많이 들고 디자인이 금기시됩니다.
d) 고정구 설계의 기본 이론 원리. 각각의 고정구 세트는 수많은 클램핑 및 풀림 동작을 거쳐야 하므로 처음에는 사용자의 요구 사항을 충족할 수 있지만 추가되는 고정구는 정확도 유지가 있어야 하므로 원칙에 위배되는 것을 설계하지 마십시오. 운 좋게 지금 할 수 있어도 오래 가지 않을 것입니다. 좋은 디자인은 시간의 테스트를 견뎌야 합니다.
e) 포지셔닝 요소의 교체 가능성. 포지셔닝 요소가 심하게 마모되었으므로 빠르고 쉬운 교체를 고려해야 합니다. 더 큰 부품으로 설계하지 않는 것이 가장 좋습니다.
Fixture 설계 경험의 축적은 매우 중요합니다. 때때로 디자인은 하나이지만 실제 적용에서는 또 다른 것이므로 좋은 디자인은 지속적으로 축적되고 요약되는 과정입니다.
일반적으로 사용되는 조명기는 기능에 따라 주로 다음 유형으로 나뉩니다.
01 클램핑 금형
02 드릴링 및 밀링 툴링
03 CNC, 계기 척
04 가스 테스트, 수질 테스트 툴링
05 트리밍 및 펀칭 툴링
06 용접 툴링
07 연마 고정구
08 조립 툴링
09 패드 프린팅, 레이저 각인 툴링
01 클램핑 금형
정의: 제품 모양으로 위치를 지정하고 클램핑하기 위한 도구
디자인 포인트:
1. 이 유형의 클램핑 금형은 주로 바이스에 사용되며 필요에 따라 길이를자를 수 있습니다.
2. 클램핑 몰드에 다른 보조 위치 지정 장치를 설계할 수 있으며 클램핑 몰드는 일반적으로 용접으로 연결됩니다.
3. 위의 그림은 간략한 그림이며 금형 캐비티 구조의 크기는 특정 상황에 따라 결정됩니다.
4. 이동 금형의 적절한 위치에 직경 12mm의 위치 지정 핀을 단단히 일치시키고 고정 금형 슬라이드의 해당 위치에 있는 위치 지정 구멍을 위치 지정 핀에 맞춥니다.
5. 어셈블리 캐비티는 설계 중 수축 없이 러프 드로잉의 윤곽 표면을 기준으로 0.1mm만큼 오프셋되고 확대되어야 합니다.
02 드릴링 및 밀링 툴링
그림
디자인 포인트:
1. 필요한 경우 고정 코어와 고정 플레이트에 일부 보조 위치 지정 장치를 설계할 수 있습니다.
2. 위 그림은 간략한 구조도이며 실제 상황은 제품 구조에 따라 설계해야 합니다.
3. 실린더는 제품의 크기와 가공 중 응력에 따라 다르며 SDA50X50이 일반적으로 사용됩니다.
03 CNC, 계기 척
CNC 척
내부 콜릿
그림
디자인 포인트:
1. 위 그림에 표기되지 않은 사이즈는 실제 제품의 내공 사이즈 구조에 따라 결정되며,
2. 제품의 내공과 맞닿는 외원은 제작시 한쪽에 0.5mm의 여백을 남겨두고 최종적으로 CNC공작기계에 설치하여 크기에 맞게 돌려 마무리한다. 담금질 공정으로 인한 변형 및 편심 방지;
3. 조립 부품의 재질은 스프링 강을 사용하는 것이 좋으며 타이로드 부품은 45#입니다.
4. 타이로드의 나사산 M20은 실제 상황에 따라 조정할 수 있는 일반적인 나사산입니다.
기기 내부 빔 척
그림
디자인 포인트:
1. 위 그림은 참고용 그림이며 실제 제품의 외형 치수 및 구조에 따라 조립 사이즈 및 구조가 결정됩니다.
2. 재료는 45#이며 담금질됩니다.
계기 외부 빔 척
그림
디자인 포인트:
1. 위의 그림은 참고용 그림이며 실제 크기는 제품 내부 구멍의 크기와 구조에 따라 다릅니다.
2. 제품의 내공과 맞닿는 외원은 생산시 한쪽에 0.5mm의 여백을 남겨두고 최종적으로 기계선반에 설치하고 적당한 크기로 돌려 마무리한다. 담금질 공정으로 인한 변형 및 편심을 방지합니다.
3. 재료는 45#이며 담금질됩니다.
04 가스 테스트 툴링
그림
디자인 포인트:
1. 위의 그림은 가스 테스트 도구의 참고 그림입니다. 특정 구조는 제품의 실제 구조에 따라 설계되어야 합니다. 아이디어는 가능한 가장 간단한 방법으로 제품을 밀봉하고 테스트해야 하는 부품을 가스로 채워 기밀성을 확인하는 것입니다.
2. 실린더의 크기는 제품의 실제 크기에 따라 조정될 수 있으며 실린더의 스트로크가 제품을 집고 놓는 편의성을 충족시킬 수 있는지 여부도 고려해야 합니다.
3. 제품과 접촉하는 실링면은 일반적으로 우수한 고무, NBR 고무 링 및 압축이 좋은 기타 재료로 만들어집니다. 동시에 제품의 외관과 접촉하는 포지셔닝 블록이 있으면 흰색 플라스틱 플라스틱 블록을 사용하고 사용 중에 사용하십시오. 중간커버는 면포로 덮어 제품의 외관이 손상되는 것을 방지하고;
4. 제품 캐비티 내부에 가스 누출이 갇혀 잘못된 감지가 발생하지 않도록 설계 시 제품의 위치 방향을 고려해야 합니다.
05 펀칭 툴링
그림
디자인 포인트: 위의 그림은 펀칭 툴링의 일반적인 구조를 보여줍니다. 바닥판의 기능은 펀칭기의 작업대에 고정하는 것을 용이하게 하는 것입니다. 포지셔닝 블록의 기능은 제품을 고정하는 것입니다. 특정 구조는 제품의 실제 상황에 따라 설계되었으며 중심점은 제품을 용이하고 안전하게 선택하고 배치하기 위해 주변에 있습니다. 배플의 기능은 펀칭 나이프에서 제품을 쉽게 분리하는 것입니다. 기둥은 고정 배플 역할을 합니다. 위에서 언급한 부품의 조립 위치 및 치수는 제품의 실제 상황에 따라 설계할 수 있습니다.
06 용접 툴링
용접 도구는 주로 용접 어셈블리에서 각 구성 요소의 위치를 고정하고 용접 어셈블리에서 각 구성 요소의 상대적인 크기를 제어하는 데 사용됩니다. 그것의 구조는 주로 제품의 실제 구조에 따라 디자인될 필요가 있는 포지셔닝 블록입니다. 제품을 용접 도구 위에 놓을 때 용접 가열 과정에서 밀폐 공간의 과도한 압력이 용접 후 부품의 크기에 영향을 미치지 않도록 도구 사이에 밀폐 공간을 만들 수 없다는 점은 주목할 가치가 있습니다. .
07 연마 고정구
그림
08 조립 툴링
조립 툴링은 주로 부품 조립 과정에서 보조 위치 결정을 위한 장치로 사용됩니다. 부품의 조립 구조에 따라 제품을 쉽게 꺼내어 놓을 수 있고, 조립 과정에서 제품의 외관 표면이 손상되지 않으며, 제품을 보호하기 위해 면포로 덮을 수 있는 디자인 아이디어입니다. 사용. 재료 선택시 흰색 접착제와 같은 비금속 재료를 사용하십시오.
09 패드 프린팅, 레이저 각인 툴링
그림
설계 포인트: 제품 실제 상황의 문자 요구 사항에 따라 툴링의 위치 구조를 설계합니다. 제품의 복용 및 배치의 편리성과 제품의 외관 보호에 주의를 기울여야 합니다. 제품과 접촉하는 위치 지정 블록 및 보조 위치 지정 장치는 흰색 접착제와 같은 비금속 재료로 만들어져야 합니다. .
