소개: 터닝은 선반 가공이 기계 가공의 일부임을 의미합니다. 선반 가공은 주로 회전 공구를 사용하여 회전하는 공작물을 회전시킵니다. 선반은 주로 표면이 회전하는 샤프트, 디스크, 슬리브 및 기타 공작물을 처리하는 데 사용되며 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 가공 유형입니다.
터너의 기술은 무한하며 가장 일반적인 터너는 너무 높은 기술이 필요하지 않습니다. 현재 사회에서 가장 흔한 5가지 유형의 자동차 근로자로 나눌 수 있습니다.
1. 일반 기계 선반 작업자는 배우기 쉽습니다. 학교에서 배운 것보다 더 나은 선반 가공 부서 찾기
2. 금형 터닝 작업자, 특히 플라스틱 금형 정밀 터닝 작업자! 도구 및 정확한 치수에 대한 엄격한 요구 사항
어떤 강재가 글레이징 효과가 좋은지, 즉 거울면을 알아야 합니다.
이 금형 세트의 제품은 abs 또는 기타 재료로 만들어졌습니까? 플라스틱 부품의 신축성은 얼마입니까 === 많은 상식, 플라스틱은 이런 종류의 자동차 작업자에게 필수적인 도구입니다! ! !
자동차의 마감은 양호하고 광택이 나기 쉬우며 거울 효과를 내야 합니다. 플라스틱 금형 기초가 필요합니다. 4개의 발톱이 매우 일반적으로 사용됩니다. 일반적으로 자동차에는 여러 템플릿이 함께 추가됩니다. 플라스틱 몰드 스레드에 대한 지식을 마스터해야 합니다! 난이도가 더 높다!
3. 절삭 공구 선삭, 가공 리머, 드릴, 합금 커터 헤드 == 절삭 공구 스템, 이러한 종류의 선삭은 가장 간단하고 가장 좋으며 가장 피곤합니다.
일반적으로 대량 생산되며 가장 일반적으로 사용되는 것은 Double Tops, Turning Taper 및 Flow Modulus입니다. 공구 마모를 최소화하는 가장 빠르고 쉬운 방법입니다. 이러한 종류의 터닝 제품의 경도는 귀하의 흰색보다 낫지 않기 때문에 강철 칼이 얼마나 낮습니까! 합금 칼을 얼마나 잘 갈았느냐에 따라 등급이 완전히 달라집니다! !
4. 대형 장비의 선반 작업자, 이런 종류의 선반 작업자는 경험이 풍부한 기술이 있어야하며 젊은 사람들은 기본적으로 감히 운전하지 않습니다! !
수직 차를 사용할 때 더 가르칩니다. 예:
크랭크샤프트를 돌리려면 도면을 먼저 n번 반복해서 봐야 합니다. 어떤 것을 먼저 돌리고 어떤 것을 마지막으로 돌리는지, 손실된 마모량인지 또는 크기에 직접 가공되는지, 나사산이 양수인지 음수인지 ... === 일부 고급 기술
5. CNC 선반, 이런 종류의 선반은 가장 간단하지만 가장 어렵습니다. 우선 도면, 프로그램, 변환식, 툴 응용 프로그램을 읽을 수 있어야 합니다! ! !
선반 이론을 마스터하고 수학, 기계 및 CAD에 대한 특정 지식이 있는 한 빠르게 배울 수 있습니다.
선회
공작물의 회전운동과 선반 위의 공구의 선형 또는 곡선운동을 이용하여 블랭크의 형상과 크기를 변경하고 도면의 요구사항에 맞게 가공하는 것이다.
터닝은 공구에 대한 공작물의 회전을 이용하여 선반에서 공작물을 절단하는 방법입니다. 선삭 작업을 위한 절삭 에너지는 주로 공구가 아닌 공작물에 의해 제공됩니다. 터닝은 가장 기본적이고 일반적인 절단 가공 방법으로 생산에서 매우 중요한 위치를 차지합니다. 터닝은 회전면 가공에 적합합니다. 회전 표면이 있는 대부분의 공작물은 내부 및 외부 원통 표면, 내부 및 외부 원뿔 표면, 단면, 홈, 나사산 및 회전 성형 표면과 같은 선삭 방법으로 처리할 수 있습니다. 사용되는 도구는 주로 선삭 도구입니다.
모든 종류의 금속 절삭 공작 기계 중에서 선반은 가장 널리 사용되는 범주로 전체 공작 기계 수의 약 50%를 차지합니다. 선반은 선삭 공구로 공작물을 돌릴 수 있을 뿐만 아니라 드릴 비트, 리머, 탭 및 널링 나이프로 드릴링, 리밍, 태핑 및 널링 작업을 수행할 수 있습니다. 다른 프로세스 특성, 레이아웃 형태 및 구조적 특성에 따라 선반은 수평 선반, 바닥 선반, 수직 선반, 터렛 선반 및 프로파일 선반 등으로 나눌 수 있으며 대부분은 수평 선반입니다.
보안 기술 문제
터닝은 기계 제조 산업에서 가장 널리 사용됩니다. 많은 수의 선반, 많은 수의 인력, 광범위한 가공, 다양한 도구 및 고정 장치가 사용됩니다. 따라서 터닝 가공의 안전 기술 문제가 특히 중요합니다. , 주요 작업은 다음과 같습니다.
1. 칩 손상 및 보호 조치. 선반에서 가공되는 모든 종류의 강철 부품은 인성이 좋고 선삭 중에 발생하는 칩은 소성 컬이 가득하고 가장자리가 예리합니다. 강철 부품을 고속으로 절단할 때 붉게 뜨겁고 긴 칩이 형성되어 쉽게 사람을 다칠 수 있습니다. 동시에 공작물, 선삭 공구 및 공구 홀더를 감싸는 경우가 많습니다. 따라서 철제 갈고리를 사용하여 작업 중에 제때 청소하거나 깨뜨려야 합니다. 정지시켜 제거해야 하나, 손으로 제거하거나 부수는 것은 절대 금합니다. 칩 손상을 방지하기 위해 칩 브레이킹, 칩 흐름 제어 및 다양한 보호 배플 추가 조치가 종종 취해집니다. 칩 브레이킹 측정은 선삭 공구에서 칩 브레이커 또는 스텝을 연삭하는 것입니다. 적절한 칩 브레이커를 사용하고 공구를 기계적으로 고정하십시오.
2. 공작물의 클램핑. 선삭 가공 중 공작기계 파손, 공구 파손, 박살, 공작물 고정 불량으로 공작물이 떨어지거나 날아가는 사고가 많이 발생합니다. 따라서 터닝 가공의 안전한 생산을 보장하기 위해 공작물을 클램핑할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다. 크기와 모양이 다른 부품의 경우 적절한 고정구를 선택해야 하며 세 턱, 네 턱 척 또는 특수 고정구와 메인 샤프트 사이의 연결이 안정적이고 신뢰할 수 있어야 합니다. 공작물을 고정하고 고정해야 합니다. 큰 공작물은 슬리브로 고정할 수 있어 공작물이 고속으로 회전하고 힘을 받고 절단될 때 이동, 떨어지거나 튀지 않도록 할 수 있습니다. 필요시 센터프레임과 센터프레임으로 보강 및 고정이 가능하다. 스냅 후 즉시 렌치를 제거하십시오.
3. 안전한 작동. 작업 전에 공작 기계를 완전히 검사해야 하며 양호한 상태임을 확인한 후에만 사용할 수 있습니다. 공작물과 절삭 공구의 클램핑은 위치가 정확하고 견고하며 신뢰할 수 있도록 보장합니다. 가공 중 공구 교환, 공작물 로딩 및 언로딩, 공작물 측정 시 기계를 정지해야 합니다. 공작물이 회전할 때 손으로 만지거나 면 실크로 닦으면 안 됩니다. 절단 속도, 이송 속도 및 작업 깊이를 적절하게 선택해야 하며 과부하 가공은 허용되지 않습니다. 공작물, 고정 장치 및 기타 잡화는 베드 헤드, 공구대 및 베드에 놓을 수 없습니다. 줄을 사용할 때는 슬리브가 엉키지 않도록 선삭 공구를 안전한 위치로 이동하여 오른손은 앞으로, 왼손은 뒤에 놓으십시오. 공작 기계는 특별한 사람이 사용하고 유지해야 하며 다른 사람이 사용해서는 안됩니다.
2 노트
CNC 선반의 가공 기술은 일반 선반과 유사하지만 CNC 선반은 일회성 클램핑이며 지속적인 자동 가공으로 모든 선삭 공정이 완료되므로 다음과 같은 측면에주의해야합니다.
1. 절단량의 합리적인 선택:
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고효율 금속절단을 위해서는 가공할 소재, 절삭공구, 절삭조건이 3대 요소입니다. 이는 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 절단 조건의 합리적인 선택이어야 합니다. 절삭 조건의 세 가지 요소인 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이는 공구 손상을 직접 유발합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 팁의 온도가 상승하여 기계적, 화학적 및 열적 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 20% 증가하고 공구 수명이 1/2로 감소합니다. 이송 조건과 공구 백 마모 사이의 관계는 매우 작은 범위 내에서 발생합니다. 그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 상승하며 뒤 마모가 큽니다. 절삭 속도보다 공구에 미치는 영향이 적습니다. 공구에 대한 절삭 깊이의 영향은 절삭 속도 및 이송 속도만큼 크지는 않지만 작은 절삭 깊이로 절삭할 때 절삭할 재료가 경화층을 생성하여 수명에도 영향을 미칩니다. 도구. 사용자는 가공할 재료, 경도, 절삭 상태, 재료 유형, 이송 속도, 절삭 깊이 등에 따라 사용할 절삭 속도를 선택해야 합니다. 이러한 요소를 기반으로 가장 적합한 가공 조건을 선택합니다. 수명이 다할 때까지 규칙적이고 꾸준한 착용이 이상적인 상태입니다. 그러나 실제 작업에서 공구 수명의 선택은 공구 마모, 크기 변화, 표면 품질, 절삭 소음, 가공 열 등과 관련이 있습니다. 가공 조건을 결정할 때 실제 상황에 따라 연구가 필요합니다. 스테인리스강 및 내열 합금과 같은 난삭재의 경우 절삭유를 사용하거나 단단한 절삭날을 사용할 수 있습니다.
2. 합리적인 칼 선택:
(1) 황삭 가공 시 강도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택하여 황삭 가공 시 큰 절삭 능력과 큰 이송 속도 요구 사항을 충족해야 합니다.
(2) 자동차를 마무리할 때 가공 정확도 요구 사항을 보장하기 위해 고정밀도와 내구성이 좋은 공구를 선택해야 합니다.
(3) 공구 교환 시간을 줄이고 공구 세팅을 용이하게 하기 위해 가능한 한 기계 고정 공구와 기계 고정 블레이드를 사용해야 합니다.
3. 비품의 합리적인 선택:
(1) 일반 고정구를 사용하여 공작물을 고정하고 특수 고정구를 사용하지 마십시오.
(2) 부품 포지셔닝 데이텀이 일치하여 포지셔닝 오류를 줄입니다.
4. 가공 경로 결정: 가공 경로는 CNC 공작 기계의 가공 공정 중 부품에 대한 공구의 이동 트랙 및 방향을 나타냅니다.
(1) 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장할 수 있어야 합니다.
(2) 공구의 유휴 이동 시간을 줄이기 위해 가공 경로를 최대한 단축해야 합니다.
5. 처리 경로와 처리 수당 간의 관계:
현재 CNC 선반이 아직 널리 사용되지 않은 상태에서 일반적으로 블랭크의 과도한 여유, 특히 단조 및 주조 하드 스킨 레이어를 포함하는 여유는 일반 선반에서 처리해야 합니다. CNC 선반으로 가공해야 하는 경우 프로그램의 유연한 배치에 주의해야 합니다.
6. 고정물 설치 지점:
현재 유압 척과 유압 클램핑 실린더 사이의 연결은 풀로드에 의해 실현됩니다. 유압 척 클램핑의 핵심은 다음과 같습니다. 먼저 렌치를 사용하여 유압 실린더의 너트를 제거하고 당김 튜브를 제거하고 메인 샤프트의 뒤쪽 끝에서 빼낸 다음 렌치를 사용하여 제거하십시오. 척을 제거하기 위한 척 고정 나사
3 일반 규칙
터닝 일반 프로세스 코드(JB/T9168.2-1998)
선삭 공구 클램핑
1) 선삭공구의 공구홀더는 공구홀더에서 돌출될 정도로 길지 않아야 하며, 일반적인 길이는 공구홀더 높이의 1.5배를 넘지 않아야 한다(단, 선삭공구, 홈 등은 제외).
2) 선삭공구의 공구홀더 중심선은 절삭공구의 방향과 직각 또는 평행이 되도록 한다.
3) 툴팁의 높이 조정:
(1) 끝면을 돌릴 때, 원뿔면을 돌릴 때, 나사산을 돌릴 때, 성형면을 돌릴 때, 단단한 공작물을자를 때 공구의 끝은 일반적으로 공작물의 축과 같은 높이에 있어야 합니다.
(2) 거친 선삭 외부 원, 정삭 선삭 구멍 및 공구 팁은 일반적으로 공작물의 축보다 약간 높아야 합니다.
(3) 가느다란 샤프트, 거친 구멍, 속이 빈 작업물을 선삭할 때 일반적으로 공구의 끝이 작업물의 축보다 약간 낮아야 합니다.
4) 나사 선삭 공구의 노즈 각도의 이등분선은 공작물 축에 수직이어야 합니다.
5) 선삭 공구를 클램핑할 때 공구 바 아래의 개스킷이 적고 평평해야 하며 선삭 공구를 누르는 나사를 조여야 합니다.
공작물 클램핑
1) 3조 셀프 센터링 척을 사용하여 황삭 또는 정삭 가공을 위해 공작물을 클램핑할 때 공작물의 직경이 30mm 미만인 경우 오버행 길이는 직경의 5배를 초과해서는 안 됩니다. 공작물 직경이 30mm보다 크면 오버행 길이 길이는 직경의 3배보다 크지 않아야 합니다.
2) 4조 단동척, 페이스플레이트, 앵글아이언(벤트플레이트) 등으로 불규칙하고 무거운 공작물을 클램핑할 때 카운터웨이트를 추가해야 한다.
3) 상판 사이에 샤프트 가공물을 가공할 때 심압대 상판의 축이 선반 스핀들의 축과 일치하도록 조정한 후 선회한다.
4) 두 센터 사이에 가는 축을 가공할 때 안정된 공구대 또는 센터 레스트를 사용해야 합니다. 가공 중 상단 조임력 조정에 주의하고 데드 센터와 스테디 프레임의 윤활에 주의하십시오.
5) 심압대를 사용할 때 진동을 줄이기 위해 슬리브를 최대한 짧게 연장해야 합니다.
6) 수직선반에서 지지면이 작고 높이가 높은 공작물을 클램핑할 때 올려진 턱을 사용하고 적절한 위치에 풀로드 또는 압력판을 추가하여 공작물을 압축해야 합니다.
7) 휠 및 슬리브 주물 및 단조물을 선삭할 때 가공되지 않은 표면에 따라 정렬하여 가공된 공작물의 균일한 벽 두께를 보장해야 합니다.
선회
1) 단차축을 회전시킬 때 회전시 강성을 확보하기 위하여 일반적으로 직경이 큰 부분을 먼저 회전시키고 직경이 작은 부분을 나중에 회전시킨다.
2) Shaft의 공작물에 Grooving을 할 경우 가공물의 변형을 방지하기 위해 선삭이 완료되기 전에 작업을 하여야 한다.
3) 나사축을 정삭할 때 일반적으로 나사가 없는 부분은 나사가공 후 정삭하여야 한다.
4) 천공하기 전에 공작물의 끝면을 평평하게 해야 합니다. 필요한 경우 가운데 구멍을 먼저 뚫어야 합니다.
5) 깊은 구멍을 뚫을 때 일반적으로 예비 구멍을 먼저 뚫습니다.
6) (Φ10-Φ20) mm 구멍을 터닝할 때 공구 홀더의 직경은 가공된 구멍 직경의 0.6-0.7배여야 합니다. Φ20mm보다 큰 직경의 구멍을 가공할 때는 일반적으로 클램핑 헤드가 있는 공구 홀더를 사용해야 합니다.
7) 다점 나사나 다점 웜 선삭 시 교환기어를 조정한 후 절단을 시도한다.
8) 자동선반 사용시 공작기계 조정 카드에 따라 공구와 공작물의 상대 위치를 조정해야 합니다. 조정 후 시험 선삭을 수행할 필요가 있으며 첫 번째 조각은 가공 전에 자격이 부여됩니다. 가공 중 언제든지 공구의 마모와 공작물의 크기 및 표면 거칠기에 주의하십시오.
9) 수직선반에서 선회할 때 공구홀더를 조정할 때 빔을 임의로 움직여서는 안 된다.
10) 공작물의 해당 표면에 위치 공차 요구 사항이 있는 경우 한 번의 클램핑으로 선삭을 완료하십시오.
11) 원통형 기어 블랭크를 선삭할 때 구멍과 기준 단면을 한 번의 클램핑으로 처리해야 합니다. 필요한 경우 끝면의 기어 인덱스 원 근처에 마킹 라인을 그려야 합니다.
44 오류 보상
현대 기계 제조 기술은 고효율, 고품질, 고정밀, 고집적 및 지능화를 향해 발전하고 있습니다. 정밀 및 초정밀 가공 기술은 현대 기계 제조의 가장 중요한 구성 요소이자 발전 방향이 되었으며 국제 경쟁력을 향상시키는 핵심 기술이 되었습니다. 정밀 가공이 광범위하게 적용됨에 따라 선삭 가공 오류가 뜨거운 연구 주제가 되었습니다. 열오차와 기하오차가 공작기계의 각종 오차의 대부분을 차지하기 때문에 이 두 가지 오차, 특히 열오차를 줄이는 것이 주요 목표가 되었습니다. 오류 보상 기술(약칭 ECT)은 과학 기술의 지속적인 발전과 함께 나타나고 발전합니다. 공작 기계의 열 변형으로 인한 손실은 상당합니다. 따라서 스핀들(또는 공작물)과 절삭공구 사이의 열오차를 보정하여 공장의 실제 생산 요구사항을 충족할 수 있는 고정밀 저비용 열오차 보정 시스템의 개발이 절실히 필요하다. 공작 기계의 가공 정확도를 높이고 폐기물을 줄이며 생산 효율성과 경제적 이점을 높입니다.
오차 보상의 기본 정의 및 특성
기본 정의
오류 보상의 기본 정의는 인위적으로 새로운 오류를 생성하여 현재 문제가 있는 원래 오류를 상쇄하거나 크게 약화시키는 것입니다. 결과 오류와 원래 오류는 값이 같고 방향이 반대이므로 가공 오류가 줄어들고 부품의 치수 정확도가 향상됩니다.
최초의 오류 보상은 하드웨어에 의해 실현되었습니다. 하드웨어 보상은 기계적 고정 보상입니다. 공작 기계의 오차가 변할 때 보정량을 변경하려면 부품을 다시 만들거나 눈금을 교정하거나 보정 메커니즘을 다시 조정해야 합니다. 하드웨어 보상은 임의의 오류를 해결할 수 없고 유연성이 부족한 단점이 있습니다. 최근에 개발된 소프트웨어 보정의 특징은 공작기계 자체에 변화를 주지 않고 공작기계의 가공 정도를 향상시키기 위해 현대의 여러 학문 분야의 첨단 기술과 컴퓨터 제어 기술을 종합적으로 사용한다는 점이다. 소프트웨어 보상은 하드웨어 보상의 많은 어려움과 단점을 극복하고 보상 기술을 새로운 단계로 끌어 올립니다.
특성
오류 보상(기술)에는 과학과 공학이라는 두 가지 주요 특성이 있습니다.
과학적 오류 보상 기술의 급속한 발전은 정밀 기계 설계, 정밀 측정 및 전체 정밀 공학 이론을 크게 풍부하게 했으며 이 분야의 중요한 한 분야가 되었습니다. 오차보상과 관련된 기술로는 검출기술, 센싱기술, 신호처리기술, 광전기술, 재료기술, 컴퓨터기술, 제어기술 등이 있다. 신기술의 한 분야인 오차보상기술은 독자적인 내용과 특성을 가지고 있다. 오차보상기술을 더욱 연구하여 이론화하고 체계화하는 것은 과학적으로 큰 의의가 있을 것이다.
공학적 오류 보상 기술의 공학적 의미는 매우 중요하며 세 가지 의미를 포함합니다. 첫째, 오류 보상 기술을 사용하면 "하드 기술"이 큰 비용을 들여야 달성할 수 있는 정확도 수준을 쉽게 달성할 수 있습니다. 둘째, 오류 보정 기술을 사용하면 "하드 기술"이 일반적으로 달성할 수 없는 정밀도 수준을 해결할 수 있습니다. 셋째, 오류 보정 기술을 사용하여 특정 정밀도 요구 사항을 충족하면 계측기 및 장비 제조 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
매우 중요한 경제적 이점이 있습니다.
터닝에서 열 오류의 생성 및 분류
공작 기계의 정밀도 요구 사항이 더욱 개선됨에 따라 총 오류에서 열 오류의 비율이 계속 증가할 것이며 공작 기계의 열 변형은 가공 정확도를 향상시키는 주요 장애물이 되었습니다. 공작기계 열변형은 모터, 베어링, 트랜스미션 부품, 유압계통, 주변온도, 냉각수 등 내외부의 열원에 의한 공작기계 부품의 열변형에 의해 주로 발생한다. 공작 기계의 기하학적 오류는 공작 기계의 제조 결함, 공작 기계 구성 요소 간의 맞춤 오류, 공작 기계 구성 요소의 동적 및 정적 변위 등에서 비롯됩니다.
오류 보상의 기본 방법
요약 및 관련 참고문헌을 보면 일반적으로 선회 오류는 다음과 같은 요인에 의해 발생함을 알 수 있습니다.
공작 기계 열 변형 오류;
공작 기계 부품 및 구조의 기하학적 오류;
절삭력으로 인한 오류;
공구 마모 오류;
공작 기계 샤프트 시스템의 서보 오류, NC 보간 알고리즘의 오류 등과 같은 기타 오류 원인.
공작 기계 정확도를 향상시키는 두 가지 기본 방법은 오류 방지 방법과 오류 보정 방법입니다.
오류 방지 방법은 설계 및 제조 접근 방식을 통해 가능한 오류 원인을 제거하거나 줄이려는 시도입니다. 오류 방지 방법은 열원의 온도 상승을 줄이고 온도 필드의 균형을 유지하며 공작 기계의 열 변형을 어느 정도 줄이는 데 효과적입니다. 그러나 열 변형을 완전히 제거하는 것은 불가능하며 비용이 매우 비쌉니다.
열 오차 보상 법칙의 적용은 공작 기계의 정확도를 향상시키는 효과적이고 경제적인 방법을 제시합니다.
관련 결론
선삭 가공 오차에 대한 연구는 현대 기계 제조의 가장 중요한 구성 요소이자 발전 방향이며 국제 경쟁력을 향상시키는 핵심 기술이 되었습니다. 기술 요구 사항.
오류 보정 기술은 공장의 실제 생산 요구 사항의 고정밀 및 저비용을 충족할 수 있습니다. 열 오차 보정 기술은 스핀들(또는 공작물)과 절삭 공구 사이의 열 드리프트 오차를 수정하고, 공작 기계의 가공 정확도를 개선하고, 폐기물을 줄이고, 생산 효율성을 높이고 경제적 이점을 얻을 수 있습니다.
5 자주 묻는 질문
일반 선반이 큰 피치의 나사를 강력하게 돌릴 때 때때로 새들이 진동합니다. 가벼우면 가공면에 잔물결이 생기고 심하면 칼이 부러진다. 칼을 자를 때 학생들은 종종 칼을 찌르거나 부러지는 현상이 있습니다. 위의 문제에는 여러 가지 이유가 있습니다. 이제 우리는 주로 도구의 힘 분석을 통해 이 현상과 그 해결책에 대해 논의합니다.
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1 문제의 원인과 원인
우리는 작은 피치로 나사산을 선삭할 때 일반적으로 직선 이송 절단 방법이 사용된다는 것을 알고 있습니다(작업물의 축에 수직인 직선으로 이송). 피치가 큰 실을 돌릴 때 절삭력을 줄이기 위해 왼쪽 및 오른쪽 차용이 자주 사용됩니다. 절단 방법(작은 슬라이드를 움직여 실 선삭 도구가 각각 왼쪽 및 오른쪽 절삭 날로 절단되도록 함).
스레드를 돌릴 때 분할 너트의 움직임을 구동하기 위해 긴 리드 스크류의 회전에 의해 새들의 움직임이 실현됩니다. 긴 나사의 베어링에는 축 방향 클리어런스가 있고 긴 나사와 스플릿 너트 사이에도 축 방향 클리어런스가 있습니다. 좌우 차용 절삭 방식을 사용하여 우측 주 절삭날로 우측 웜을 강제로 회전시킬 때 공구는 피삭재가 주는 힘 P를 지탱합니다(그림과 같이 칩과 경사면 사이의 마찰을 무시함). 1) 힘 P는 다음으로 분해됩니다. 축 방향 성분 힘 Px와 반경 방향 성분 힘이 결합되며 축 방향 성분 힘 Px는 공구의 이송 방향과 동일하며 공구는 축 방향 성분 힘 Px를 다음으로 전달합니다. 베드 새들을 틈이 있는 쪽으로 베드 새들을 밀어 빠르고 격렬하게 앞뒤로 움직이면 도구가 앞뒤로 움직여 가공된 표면에 잔물결이 생기거나 칼. 그러나 좌측 주절삭날로 절단시에는 이러한 현상이 없다. 좌측 주절삭날로 절삭할 때 공구가 받는 축방향 분력 Px는 이송방향과 반대방향으로 갭을 없애는 방향으로 움직인다. 이때 침대 안장은 일정한 속도로 움직입니다. .
절단시 중간 슬라이드 판의 리드 스크류의 회전으로 중간 슬라이드 판의 움직임을 구현하여 너트의 움직임을 구동합니다. 리드 스크류의 베어링에는 축방향 클리어런스가 있고 리드 스크류와 너트 사이에도 축방향 클리어런스가 있습니다. 선반에서 절삭할 때 공구 경사면(경사각 포함)은 공작물이 주는 힘 P를 견디며(그림 2와 같이 칩과 경사면 사이의 마찰은 무시) 힘 P는 힘으로 분해됩니다. 반경 방향 힘 성분이 절삭 공구의 이송 방향과 동일한 Pz 및 반경 방향 힘 성분, 공작물을 가리키고 공구를 공작물쪽으로 밀면 중간 슬라이드가 틈 방향으로 이동하여 원인이 됩니다. 절단 칼이 갑자기 손 부분을 뚫어 칼이 뚫리거나(부러짐) 작업물이 휘어집니다.
2 솔루션
터닝 피치가 크고 좌우 절단 방법으로 실을 자르면 선반의 관련 매개 변수를 조정하는 것 외에도 안장과 베드의 가이드 레일 사이의 일치 간격도 조정해야 합니다. 움직임을 증가시키기 위해 약간 더 조입니다. 마찰력은 안장이 움직일 가능성을 줄일 수 있지만 안장이 부드럽게 흔들릴 수 있도록 간격을 너무 좁게 조정해서는 안 됩니다.
간극을 최소화하기 위해 중간 슬라이드의 간극을 조정합니다. 작은 슬라이드의 조임을 조정하여 회전하는 동안 회전 도구가 이동하지 않도록 약간 더 조입니다. 작업물과 툴바의 돌출 길이는 최대한 짧게 하고, 절단 시에는 좌측 메인 블레이드를 최대한 활용해야 합니다. 오른쪽 메인 블레이드로 커팅할 때 백 커팅 양을 줄여야 합니다. 오른쪽 메인 블레이드의 경사각이 증가해야 하며 블레이드의 가장자리는 곧고 날카로워야 합니다. , 공구가 견디는 축 방향 성분 힘 Px를 줄이기 위해. 이론적으로 오른쪽 메인 블레이드의 경사각이 클수록 좋습니다.
