1. 압력
사출성형기의 압력시스템(오일펌프)이나 서보모터에서 제공되는 작용압력은 주로 사출장치, 용융장치, 형개폐장치, 이젝션장치, 사출테이블장치, 코어 등 다양한 작용절차에 사용된다. 당기는 장치. 사출성형기의 제어반이 관련 매개변수를 입력한 후, 프로세서는 이를 각 프로그램 동작에 대한 신호로 변환하여 각 동작 프로그램의 실행에 필요한 압력을 제어합니다.
압력 설정의 원리는 해당 강도가 동작의 저항을 극복하는 것입니다. 그러나 매개변수 값은 동작 속도에 맞게 조정되어야 합니다.
2. 속도
위의 압력에 협력하여 각 작업 프로그램에 필요한 활동 속도(시스템 유압 오일의 유량)를 완료합니다. 기본 속도 수준은 저속 0.1-10, 저속 11-30, 중속 31-60 및 고속 61-99으로 구분됩니다.
1. 사출 속도 제어는 다양한 제품 구조 및 재료에 적용되어 크기 값을 설정합니다. 여기서는 (엔지니어링/일반 플라스틱, 결정질/비정질 플라스틱, 고온/저온 플라스틱, 연질 고무/경질 플라스틱) 구분하지 않겠습니다. 사람들이 혼동하기 쉽습니다. 좀 더 이해하기 쉽게 설명하자면, 사출 속도는 사출 성형에서 제어하기 어려운 공정 요소입니다. 다른 프로세스 요소와 달리 참조할 수 있는 표준 데이터가 있습니다(자세한 내용은 추후 소개하겠습니다).
사출 속도의 수치 설정은 주로 다음 사항을 따릅니다.
재료의 유동성에 따라 다릅니다. PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC 및 기타 연질 플라스틱과 같은 연질 플라스틱은 유동성이 좋고 충전시 캐비티 저항이 작습니다. 일반적으로 충전에는 더 낮은 사출 속도를 사용할 수 있습니다. 공동. ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, Q 글루, K 글루, HDPE 등과 같이 일반적으로 사용되는 중간 점도 플라스틱은 유동성이 약간 나쁩니다. 제품 외관 광택이 필요하지 않거나 제품 두께가 적당한 경우(제품 벽 두께 또는 뼈 두께가 1.5MM 이상인 경우), 사출 속도는 중간 속도로 충전할 수 있습니다. 그렇지 않으면 제품 구조나 외관 요구 사항에 따라 충전 속도를 적절하게 높여야 합니다.
PC, PA+GF, PBT+GF, LCP와 같은 엔지니어링 플라스틱은 유동성이 좋지 않아 일반적으로 충진 시 고속 사출이 필요하며, 특히 GF(유리섬유)가 첨가된 소재는 더욱 그렇습니다. 사출속도가 너무 느리면 제품 표면이 손상될 수 있습니다. 섬유의 부유(표면에 은색 줄무늬)가 심각합니다.
2. 용융속도의 조절
이 매개변수는 일상 작업에서 가장 쉽게 간과되는 프로세스 중 하나입니다. 왜냐하면 대부분의 동료들은 이 프로세스가 성형에 거의 영향을 미치지 않고 매개변수를 마음대로 조정하여 제품을 생산할 수 있다고 믿기 때문입니다. 그러나 사출 성형에서 용융 매개변수는 사출 성형 공정의 매개변수와 동일합니다. 접착제 속도도 똑같이 중요합니다. 용융 속도는 용융 혼합 효과, 성형 주기 및 기타 중요한 링크에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 금형 개방 및 잠금 속도 제어;
2플레이트 평면 금형에 대해 낮은 금형 조임 압력을 시작하기 전에 고속 금형 조임을 조정하고 제품이 금형 캐비티를 떠난 후 빠른 금형 개방을 조정하는 등 주로 다양한 금형 구조에 대해 서로 다른 매개변수를 설정하면 생산 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 그러나 행열의 금형에 대해 형개폐속도를 조정할 때에는 열의 높이와 구조에 따라 형개폐속도와 속도를 결정해야 한다. 특수 금형 구조와 코어 풀링 금형은 복잡한 구조로 인해 다음 장에서 설명됩니다.
4. 골무 속도 제어;
주로 제품의 탈형 상태에 따라 다릅니다. 제품이 하얗게 보이거나, 높거나, 변형된 현상이 나타나지 않는지 확인을 전제로 최대한 빠른 작업을 원칙으로 합니다. 그렇지 않으면 실제 상황에 따라 매개변수를 적절하게 조정해야 합니다. 물론; 정상적인 상황에서 처음으로 탈형 조정을 할 때 실제 속도는 중저속(15%-35%)이어야 하며, 이는 이젝터 핀과 이젝터 실린더의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.
3. 위치
각 동작의 빠른 속도와 느린 속도, 높은 압력과 낮은 압력 간 전환 지점
1. 주입 위치 제어;
사출 성형 매개 변수 디버깅 중에 제품의 단위 중량 및 구조에 따라 사출 위치를 조정해야 합니다. 제품의 단위중량을 고려하여 위치를 조정할 때, 제품에 필요한 접착제의 양을 말한다면,
예를 들어, 제품의 단위 중량이 약 50G이고 90T 사출 성형기를 사용하여 생산됩니다. 이 모델의 이론적 주입량은 120G이고 용융 행정은 130MM입니다. MM당 대략적인 용융 중량은 이론적인 주입량 120G ¼용융 행정 130MM입니다. =0.92G, 즉 이 제품의 사출 거리는 50×0.92=46MM 위치입니다. 용융 종료 위치를 60MM로 설정하면 사출량이 14MM에 도달하면 기본적으로 제품 품질이 양호합니다.
(물론 위의 내용은 경험에 의한 것이며 책에 나온 나사 압축비 계산 공식을 따르지 않았기 때문에 약간의 편차가 있습니다. 너무 복잡해서 대부분의 동료들이 계산할 수 없다고 생각합니다.) 사출위치를 이용하여 다양한 성형품의 불량을 제어합니다.
2. 용융 위치 제어;
일반적으로 용융거리는 성형품의 요구되는 사출량에 따라 설정되는 것으로 이해된다. 대부분의 동료들은 용융의 3단계 전환 위치를 무시하고 용융 종료 위치에만 초점을 맞춥니다. 물론; 보통 난이도의 성형 제품의 경우 용융 위치를 조정해야 합니다. 빠른 속도와 느린 속도, 높은 배압과 낮은 배압 사이를 전환할 필요가 없으며 요구되는 제품 품질을 계속 달성할 수 있습니다. 그러나 컬러 마스터배치 및 열에 민감한 플라스틱을 생산할 때는 용융 속도와 배압 조정 위치를 적절하게 전환하는 것이 좋습니다. 제품 품질을 관리합니다.
3. 금형 개방 및 잠금 위치 제어;
스위칭 포인트는 주로 금형 개방 및 잠금 속도의 필요에 따라 설정됩니다.
3.1 정상적인 상황에서 금형 개방 속도의 전환점은 성형 제품이 금형 캐비티를 떠나기 전의 느린 속도(약 5-15MM), 그 다음 빠른 속도로 금형 개방에 필요한 시간을 효과적으로 단축할 수 있으며 마지막으로 느린 속도(즉, 금형 개방 버퍼). 일반적으로 금형 개방의 필수 끝 위치에서 20-40MM 떨어진 위치에서 전환을 시작하는 것이 좋습니다(끝 위치는 제품 구조 및 로봇 사용 여부에 따라 다름). 이는 제품의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다. 사출 성형기 및 금형 개방 동작의 안정성).
3판 금형이나 코어 풀링 금형과 같은 일부 특수 금형의 구조적 요인으로 인해 금형 개방 속도는 실제 상황에 따라 결정되어야 합니다. 예를 들어, 3판 금형의 경우 중간 판에 제품 캐비티가 있습니다. 금형 개봉 시 첫 번째 동작은 노즐판에 있고, 노즐은 런너가 제품에서 분리된 후 다시 수금형과 암금형이 분리되므로 1-2 스위칭 포인트를 추가해야 합니다. 중속-저속-고속-저속인 금형 개방 위치에서. 더 큰 톤수를 가진 기계는 필요에 따라 조정될 수 있습니다. 스위칭 포인트를 몇 개 더 추가하면, 간단히 말해서 금형 개방 공정 중에 성형 제품의 품질이 영향을 받지 않고 이동 공정이 원활해집니다.
3.2 클램핑 위치 설정은 주로 금형 구조에 따라 다릅니다. 예를 들어, 평평한 금형 구조(즉, 전면 및 후면 금형의 분할 표면이 모두 평평하고 슬라이더/코어 당김이 없고 삽입 구조가 없음)는 클램핑 속도로 전환됩니다. 4- 위치 위치를 직접 사용하여 "빠름-중속-저압-고압"을 수행할 수 있습니다. 위치 전환 원리는 다음과 같습니다. 빠른 금형 클램핑 스트로크는 바람직하게는 금형 개방 스트로크의 약 70%입니다. (3판 금형의 빠른 끝 위치는 금형의 구조적 크기에 따라 다릅니다.) 주요 기능은 금형 체결 주기를 단축하는 것입니다. 중속 이후에는 고속 금형 잠금을 위한 감속 버퍼 역할을 합니다. (중속 이후에는 저전압 보호 기능으로 전환되기 때문입니다.)
금형 조임 중간 속도의 끝 위치는 금형 조임 저전압 보호의 시작 위치를 결정하므로 매우 중요합니다. 일부 경험 많은 동료들은 금형 고정 저전압에 대해 매우 혼란스러워하며 어떤 설정으로도 금형을 잠글 수 있다고 생각합니다. 실제로는 그렇지 않습니다. 금형 체결 저압이 부적절하게 설정되면 보호 기능이 완전히 상실되어 전자동 금형 생산에 치명적입니다.
4. 이젝터 핀 위치 제어;
이론적으로 이젝터 핀의 배출 길이는 금형 뒤의 금형 캐비티(즉, 금형 코어) 높이의 두 배입니다. 그러나 실제 동작에서는 이 방법으로 정확하게 위치를 설정할 필요는 없다. 구체적으로는 주로 제품의 제거를 용이하게 하는 것입니다. 그러나 처음으로 이젝터 핀 위치를 조정할 때에는 점차적으로 늘려야 합니다. 먼저, 금형 이젝터 핀 스트로크의 50%가 이젝트되어야 하며, 그 다음은 생산 공정 중 제품 제거 상태에 따라 달라집니다.
4. 온도
플라스틱 용해 및 금형 가열에 필요한 필요 조건
1. 재료 튜브 온도 제어;
일반적으로 말하면, 서로 다른 특성을 지닌 플라스틱은 ABS=(고충격 재료의 경우 230-260, 저충격 재료의 경우 190-230 구분), SAN{과 같이 비교적 표준적인 성형 온도를 갖습니다. {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC=(구분 고밀도 160-200, 저밀도 140-180), PP=180-230 , PE= (고밀도 240-300와 저밀도 180-230 구별);
TPE=(고밀도 170-200, 저밀도 140-180 구별), TPR=(고밀도 170-200, 저밀도 140-180 구별), TPU= (고밀도 160-200, 저밀도 120-160 구별) PA=230-270, PA+섬유=250-300, PBT=200-240, PBT+섬유 =240-280. 또한, 난연제(즉, 난연재료)를 첨가하는 성형온도는 일반재료보다 20-30도 낮아야 합니다. 성형 온도는 플라스틱의 유동성, 점도, 성형 온도, 색상, 수축률, 제품 변형 등에 직접적인 영향을 미치기 때문에 특정 사용 온도는 생산 상황에 따라 다릅니다.
2. 금형 온도 조절;
금형 온도는 주로 다양한 플라스틱의 유동성에 따라 달라집니다. 간단히 이해하면 유동성 부족을 극복하는 핵심 프로세스라는 것입니다. 예를 들어 PC 소재와 PA+ 섬유 소재는 유동성이 좋지 않고 충진 공정 중 흐름 저항이 크기 때문에 속도가 빨라야 합니다. 접착제 주입 속도는 충전에 사용됩니다.
또한 PC 투명 플라스틱 부품을 생산할 때 표면 에어 마크, 레인보우 마크, 내부 기포 및 기타 바람직하지 않은 문제를 개선하려면 더 높은 금형 온도가 필요합니다. 섬유 첨가 소재를 생산할 때 금형 온도가 낮으면 표면에 은색 줄무늬가 나타납니다(플로팅 섬유).
일반적인 상황에서는 다음 데이터를 참조하여 금형 온도를 조정할 수 있습니다.
ABS=30-50 (표면 품질 요구 사항이 높거나 변형 제어가 필요한 제품은 60-110도까지 올릴 수 있습니다.) PC{2}} (표면 품질 요구 사항이 높거나 벽이 얇은 제품은 60-110도까지 올릴 수 있습니다. {4}}도) HIPS= 30-50 (투명 PS 및 표면 품질 요구 사항이 높은 제품은 60-80도까지 올릴 수 있음)
PMMA=60-80(벽이 얇은 제품 및 표면 품질 요구 사항이 높은 제품은 80-120도까지 올릴 수 있음) PP=10-50, PE=10-50(고밀도 또는 벽이 얇은 제품) 제품에 따라 금형 온도를 적절히 높일 수 있음) 고무(TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60(표면 품질 요구 사항이 높고 유리 섬유를 첨가한 소재는 70-100으로 늘릴 수 있음)
5. 시간
각 작업을 실행하는 데 걸리는 시간
1. 충전 시간의 제어;
주입시간, 유지시간 포함
1.1. 주입 시간:
일반적으로 제품의 품질이 우수하다면 길이가 짧을수록 좋습니다. 사출시간은 제품의 내부응력과 생산주기에 직접적인 영향을 미치기 때문에 원칙적으로 제품의 접착제 위치가 얇을수록 사출시간은 짧아진다. 반대로 벽이 두꺼운 제품의 경우 제어 시간은 수축 문제로 인해 사출 시간을 적절하게 연장해야 합니다.
또한 다단계를 사용하고 빠르고 느린 전환 범위가 넓은 제품의 경우 더 긴 주입 시간이 필요합니다. 주입 시간 설정도 제품의 용량에 따라 설정해야 합니다(제품이 클수록 주입 시간이 길어집니다). 여기서도 생산을 고려해야 합니다. 제품 벽 두께가 2.0MM인 경우 일반 플라스틱 ABS와 같은 플라스틱 특성을 사용하고, 사출 속도는 적당하고 재료 튜브 온도는 적당하며 세로 유속은 약 65mm/초입니다. (유량은 금형 구조나 공정에 따라 다릅니다.)
1.2. 압력 유지 시간:
원칙적으로 유지 시간은 주로 제품의 표면 수축과 제품의 구조적 크기를 제어합니다. 그러나 유지 시간 제어 방법을 완전히 익힌 후에는 유지 압력을 사용하여 제품의 변형을 조정할 수도 있습니다. 따라서 조정 프로세스는 정밀 조정 프로세스이며 이에 대해서는 나중에 설명합니다. 이 장에서는 조정에 대해 자세히 설명합니다. 방법).
여기서는 보압을 사용하여 제품 수축을 제어하는 방법을 간략하게 설명하겠습니다. 일반적으로 제품 수축을 제어하기 위해 보압을 사용하는 선택은 제품의 수축 위치에 따라 달라집니다. 다음과 같은 모든 수축이 압력을 유지한다고 해결될 수 있는 것은 아닙니다. 수축 위치는 용융 충진의 끝입니다. 수축을 제어하기 위해 보압을 사용하면 노즐 근처에 과도한 응력이 발생하여 상단 백화, 몰드 고착 또는 제품 뒤틀림 및 변형이 발생할 수 있습니다.
2.골무 확장
시간; 주로 이젝터 핀이 배출될 때 이젝터 핀의 체류 시간을 제어하여 로봇이 제품을 쉽게 집어들 수 있도록 합니다.
3. 코어 당김 시간;
사출 성형기의 코어 풀링 장치의 작동 시간을 제어합니다 (주로 시간에 따른 작동 스트로크를 제어하는 데 사용됨). 코어 풀링 스트로크의 코어 풀이 유도 스위치에 의해 제어되는 경우 코어 풀링 시간을 설정할 필요가 없습니다.
