엔지니어로서 다양한 재료의 가공 기술에 노출되었을 것입니다. 오늘은 주로 금속 성형과 소성 성형을 소개하고 성형, 표면 처리, 연결 및 절단 애니메이션을 요약하겠습니다. 그것이 당신에게 도움이 될 수 있기를 바랍니다.
금속 성형
다이캐스팅(다이캐스팅은 압력 주조의 약어가 아님)은 금형 캐비티를 사용하여 용융 금속에 고압을 가하는 것을 특징으로 하는 금속 주조 공정입니다. 금형은 일반적으로 사출 성형과 다소 유사한 프로세스인 더 강한 합금으로 가공됩니다.
모래 주조는 모래를 사용하여 주형을 만드는 것입니다. 모래 금형 주조는 완성된 부품 모델 또는 나무 모델(패턴)을 모래에 넣은 다음 패턴 주위에 모래를 채우고 상자를 개봉한 후 패턴을 꺼내 금형을 형성해야 합니다.
금속을 주조하기 전에 모델을 꺼내려면 금형을 두 개 이상의 부품으로 만들어야 합니다. 주형 제작 과정에서 주형에 금속을 주입하기 위한 구멍과 통풍구를 남겨두어 주입 시스템을 형성해야 합니다. 액체금속을 틀에 부은 후 금속이 응고될 때까지 적당한 시간 동안 그대로 둔다. 부품이 제거된 후 주형이 파괴되었으므로 주형마다 새 주형을 만들어야 했습니다.
로스트 왁스 주조라고도 하는 인베스트먼트 주조에는 왁스 압착, 왁스 수리, 나무 형성, 침지, 왁스 용해, 용융 금속 주조 및 후처리와 같은 공정이 포함됩니다. 로스트왁스주조법은 왁스를 이용하여 주조할 부분의 밀랍틀을 만든 후 밀랍몰드에 머드를 코팅하는 것으로 머드 몰드인 것이다. 점토 주형을 건조시킨 후 도자기 주형에 소성합니다. 일단 소성되면 모든 왁스 주형이 녹아 유실되고 도자기 주형만 남습니다. 일반적으로 머드 몰드를 만들 때 스프루를 남기고 쇳물을 스프루에 부어 냉각시킨 후 필요한 부품을 만든다.
다이 단조는 특수 다이 단조 장비에서 단조품을 얻기 위해 다이를 사용하여 블랭크를 형성하는 단조 방법입니다. 다른 장비에 따르면 다이 단조는 해머 다이 단조, 크랭크 프레스 다이 단조, 플랫 단조 기계 다이 단조, 마찰 프레스 다이 단조 등으로 나뉩니다. 롤 단조는 재료가 소성 변형되는 소성 성형 공정입니다. 원하는 단조 또는 단조 빌릿을 얻기 위한 한 쌍의 역회전 다이. 형태 압연(종방향 압연)의 특수한 형태입니다.
단조는 단조 기계를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 일으켜 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기를 가진 단조품을 얻는 가공 방법입니다. 단조(단조 및 스탬핑)의 두 가지 주요 구성 요소 중 하나입니다. 단조는 금속 제련 공정에서 생성된 주조 다공성과 같은 결함을 제거하고 미세 구조를 최적화할 수 있습니다. 동시에 완전한 금속 흐름 라인의 보존으로 인해 단조품의 기계적 특성은 일반적으로 동일한 재료의 주물보다 우수합니다. 관련 기계류의 고하중 및 가혹한 작업조건을 요하는 중요 부품의 경우 간단한 형상으로 압연할 수 있는 판, 프로파일 또는 용접부를 제외하고 대부분 단조품을 사용한다.
압연 캘린더링이라고도 하는 이 공정은 금속 주괴를 한 쌍의 롤러에 통과시켜 형태를 부여하는 과정을 말합니다. 압연 중에 금속의 온도가 재결정 온도를 초과하면 공정을 "열간 압연"이라고 하고 그렇지 않으면 "냉간 압연"이라고 합니다. 캘린더링은 금속 가공에서 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.
다이캐스팅은 본질적으로 다이캐스팅 몰드(die-casting mold)의 캐비티에 액체 또는 반액체 금속을 고압하에서 고속으로 채우고 가압하에서 성형 및 응고시켜 주물을 얻는 방법이다.
저압 주조는 액체 금속을 주형에 채우고 저압 가스의 작용으로 주물로 응고시키는 주조 방법입니다. 저압 주조는 초기에 주로 알루미늄 합금 주물 생산에 사용되었으나 이후 융점이 높은 구리 주물, 철 주물 및 강철 주물을 생산하는 데 그 용도가 확대되었습니다.
원심주조는 액체금속을 고속으로 회전하는 주형에 주입하여 용융금속이 주형을 채우고 원심력의 작용으로 주물을 형성하는 기술 및 방법이다. 원심 주조에 사용되는 주조 금형은 모양, 크기 및 생산에 따라 비금속 금형 (예 : 모래 금형, 쉘 금형 또는 인베스트먼트 쉘 금형), 금형 또는 금속 금형에 페인트 층 또는 수지 모래 층으로 코팅 될 수 있습니다. 캐스팅 배치. 깁스.
로스트 폼 주물은 주물과 크기 및 모양이 유사한 파라핀 또는 폼 모델을 접착 및 결합하여 모델 클러스터를 형성하는 것입니다. 내화성 페인트를 솔질하고 건조시킨 후 진동 모델링을 위해 건조한 석영 모래에 묻고 음압으로 부어 모델을 기화시킵니다. , 액체 금속이 모델의 위치를 차지하고 응고 및 냉각하여 주물을 형성하는 새로운 주조 방법. Lost Foam Casting은 마진이 거의 없고 정밀한 성형이 가능한 신기술입니다. 이 프로세스는 몰드 테이킹, 파팅 표면 및 샌드 코어가 필요하지 않습니다. 조합에 의한 치수 오차.
액체 다이 단조라고도하는 스퀴즈 주조는 용융 금속 또는 반고체 합금을 개방형 금형에 직접 주입 한 다음 금형을 닫아 충전 흐름을 생성하여 공작물의 외형에 도달 한 다음 고압을 가하는 것입니다. 고화 금속 (쉘) 소성 변형을 일으키고, 응고되지 않은 금속은 등압을 받고 동시에 고압 응고가 발생하고 최종적으로 공작물 또는 블랭크를 얻는 방법은 위의 직접 압출 주조입니다. 금속 또는 반 용융을 나타내는 간접 압출 주조도 있습니다. 단단한 합금은 펀치를 통해 닫힌 금형 공동에 주입되고 고압이 가해져 결정화되고 압력 하에서 응고되어 최종적으로 공작물 또는 블랭크를 얻습니다.
연속 주조는 관통 금형의 한쪽 끝에 액체 금속을 연속적으로 붓고 다른 쪽 끝에서 성형 재료를 연속적으로 빼내는 주조 방법입니다.
드로잉은 해당 모양과 크기의 제품을 얻기 위해 블랭크 섹션보다 작은 다이 구멍에서 금속 블랭크를 빼내기 위해 인발 금속의 앞쪽 끝에 작용하는 외력을 사용하는 소성 가공 방법입니다. 신선은 대부분 냉간 상태에서 이루어지므로 냉간 신선 또는 냉간 신선이라고도 한다.
스탬핑은 판, 스트립, 파이프 및 프로파일에 프레스 및 금형에 의해 외력을 가하여 소성 변형 또는 분리를 일으켜 필요한 모양과 크기의 공작물(스탬핑 부품)을 얻는 성형 가공 방법입니다.
금속 사출 성형(금속 사출 성형, MIM이라고 함)은 플라스틱 사출 성형 산업에서 파생된 새로운 유형의 분말 야금 근접 성형 기술입니다. 다들 아시다시피 플라스틱 사출기술은 다양하고 복잡한 형상의 제품을 저렴한 가격에 생산하지만 플라스틱 제품의 강도는 높지 않습니다. 성능을 향상시키기 위해 금속 또는 세라믹 분말을 플라스틱에 첨가하여 더 높은 강도와 우수한 내마모성을 가진 제품을 얻을 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 이 아이디어는 고형물 함량을 최대화하고 바인더를 완전히 제거하고 후속 소결 중에 성형체를 치밀화하도록 발전했습니다. 이 새로운 분말 야금 성형 방법을 금속 사출 성형이라고 합니다.
터닝은 선반 가공이 기계 가공의 일부임을 나타냅니다. 선반 가공은 주로 회전 공구를 사용하여 회전하는 공작물을 회전시킵니다. 선반은 주로 표면이 회전하는 샤프트, 디스크, 슬리브 및 기타 공작물을 처리하는 데 사용되며 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 가공 유형입니다. 터닝은 공구에 대한 공작물의 회전을 이용하여 선반에서 공작물을 절단하는 방법입니다. 선삭 작업을 위한 절삭 에너지는 주로 공구가 아닌 공작물에 의해 제공됩니다.
터닝은 가장 기본적이고 일반적인 절단 가공 방법으로 생산에서 매우 중요한 위치를 차지합니다. 터닝은 회전 표면 가공에 적합합니다. 회전 표면이 있는 대부분의 공작물은 내부 및 외부 원통 표면, 내부 및 외부 원뿔 표면, 단면, 홈, 나사산 및 회전 성형 표면과 같은 선삭 방법으로 처리할 수 있습니다. 사용되는 도구는 주로 선삭 도구입니다.
밀링 밀링은 블랭크를 고정하고 고속 회전 밀링 커터를 사용하여 블랭크를 이동하여 필요한 모양과 기능을 잘라냅니다. 전통적인 밀링은 밀링 컨투어 및 슬롯과 같은 단순한 형상/특징에 주로 사용됩니다. CNC 밀링 머신은 복잡한 모양과 기능을 처리할 수 있습니다. 밀링 및 보링 머시닝 센터는 3축 또는 다축 밀링 및 보링 가공을 수행할 수 있으며 금형, 검사 도구, 금형, 박벽 복합 표면, 인공 보철물 및 블레이드 등을 가공하는 데 사용됩니다. CNC 밀링, CNC 밀링 머신의 장점과 핵심 역할을 충분히 활용해야 합니다.
대패가공은 대패를 이용하여 공작물에 수평상대선 왕복운동을 하는 절삭가공방법으로 주로 부품의 형상가공에 사용된다. 대패공정의 정밀도는 IT9~IT7이며, 표면거칠기 Ra는 6.3~1.6μm이다.
연삭 연삭은 연마재 및 연마 도구를 사용하여 공작물에 과도한 재료를 제거하는 가공 방법을 말합니다. 연삭은 가장 널리 사용되는 절단 방법 중 하나입니다.
선택적 레이저 용해 금속 분말로 덮인 탱크에서 컴퓨터는 고출력 이산화탄소 레이저 빔을 제어하여 금속 분말 표면을 선택적으로 훑습니다. 레이저 빛이 닿는 곳은 표면의 금속 가루가 완전히 녹아 결합하고, 레이저가 비치지 않는 곳은 가루 상태로 남는다. 전체 프로세스는 불활성 가스로 채워진 밀폐된 캐빈에서 수행되어야 합니다.
선택적 레이저 소결은 적외선 레이저를 에너지원으로 사용하는 SLS 방식으로 대부분의 조형 재료가 분말 재료를 사용한다. 가공 중에 분말은 먼저 녹는점보다 약간 낮은 온도로 예열된 다음 스크래핑 롤러의 작용으로 분말이 평평해집니다. 레이저 빔은 컴퓨터 제어 하에 적층된 단면의 정보에 따라 선택적으로 소결되고, 하나의 층이 완성됩니다. 그런 다음 소결의 다음 층으로 진행하고 모든 소결 후 여분의 분말을 제거하면 소결 부분을 얻을 수 있습니다. 현재 성숙한 공정 재료는 왁스 분말과 플라스틱 분말이며 금속 분말 또는 세라믹 분말로 소결하는 공정은 아직 연구 중입니다.
금속 증착 "크리밍" 융합 증착과 다소 유사하지만 금속 분말 스프레이가 있습니다. 금속 분말 재료를 분사하는 동안 노즐은 고출력 레이저 및 불활성 가스 보호 기능도 제공합니다. 이런 식으로 금속 분말 상자의 크기에 제한을 받지 않고 더 큰 부피의 부품을 직접 제조할 수 있으며 부분적으로 손상된 정밀 부품을 수리하는 데에도 매우 적합합니다.
롤 포밍 롤 포밍 방법은 일련의 연속 스탠드를 사용하여 스테인레스 스틸을 복잡한 모양으로 압연합니다. 롤 순서는 각 스탠드의 롤 프로필이 원하는 최종 모양을 얻을 때까지 금속을 연속적으로 변형하도록 설계되었습니다. 부품의 형상이 복잡한 경우 최대 36개의 랙을 사용할 수 있지만 단순한 부품의 경우 3개 또는 4개의 랙이면 충분합니다.
다이 단조란 특수 다이 단조 장비에서 다이로 블랭크를 성형하여 단조품을 얻는 단조 방법을 말합니다. 이 방법으로 생산되는 단조품은 크기가 정밀하고 가공여유가 적으며 구조가 복잡하고 생산성이 높다.
다이 커팅은 블랭킹 공정입니다. 이전 공정에서 형성된 필름을 다이 커팅 다이의 수 다이에 위치시키고 다이를 닫아 여분의 재료를 제거하고 제품의 3D 형상을 금형 캐비티와 일치하도록 유지합니다.
다이 커팅 공정-나이프 다이 커팅 다이 커팅 공정, 바닥 판에 필름 패널 또는 회로 위치 지정, 다이 커팅기를 템플릿에 고정하고 기계에서 제공하는 힘을 사용하여 블레이드를 절단하도록 제어 재료. 그것과 펀칭 다이의 차이점은 절개가 더 부드럽다는 것입니다. 동시에 절단 압력과 깊이의 조정을 통해 압입, 하프 컷 및 기타 효과를 펀칭할 수 있습니다. 동시에 금형 비용이 낮고 작업이 더 편리하고 안전하며 빠릅니다.
플라스틱 몰딩
사출 성형은 산업 제품의 형상을 생산하는 방법입니다. 제품은 일반적으로 고무 사출 성형 및 플라스틱 사출 성형을 사용합니다. 사출 성형은 사출 성형 방법과 다이캐스팅 방법으로 나눌 수도 있습니다. 사출 성형기 (사출기 또는 사출 성형기라고 함)는 플라스틱 성형 금형을 사용하여 열가소성 또는 열경화성 재료를 다양한 형태의 플라스틱 제품으로 만드는 주요 성형 장비입니다. 사출 성형은 사출 성형 기계 및 금형을 통해 이루어집니다.
압출은 재료가 압출기 배럴과 스크류 사이의 작용을 통과하고 가열 및 가소화되고 스크류에 의해 앞으로 밀려나고 기계 헤드를 지속적으로 통과하여 다양한 단면 제품 또는 반제품을 만드는 가공 방법입니다. 제품.
중공 블로우 성형으로도 알려진 블로우 성형은 빠르게 발전하는 플라스틱 가공 방법입니다. 열가소성 수지를 압출 또는 사출 성형하여 얻은 튜브형 플라스틱 패리슨을 뜨거울 때(또는 연화 상태로 가열) 분할 금형에 넣고 금형을 닫은 직후 패리슨에 압축 공기를 주입해 플라스틱을 불어 넣는다. 패리슨. 팽윤하여 금형 내벽에 달라붙고, 냉각 및 탈형 후 다양한 중공 제품을 얻을 수 있습니다.
블리스터는 일종의 플라스틱 가공 기술입니다. 평평한 경질 플라스틱 시트를 가열 및 연화시킨 후 진공으로 금형 표면에 흡수, 냉각 후 성형하여 다양한 산업에 적용하는 것이 주된 원리입니다.
압축 성형 또는 압축 성형이라고도 하는 압축 성형은 먼저 분말, 입상 또는 섬유상 플라스틱을 성형 온도에서 금형 캐비티에 넣은 다음 금형을 닫고 눌러 성형 및 응고시키는 작업입니다. 압축 성형은 열경화성 플라스틱, 열가소성 수지 및 고무 재료와 함께 사용할 수 있습니다.
캘린더링은 용융 및 가소화된 열가소성 플라스틱을 2개 이상의 평행 및 역회전 롤러 사이의 틈을 통해 통과시켜 용융물이 롤러에 의해 늘어나고 늘어나 특정 크기 및 품질 요구 사항을 가진 연속 시트 제품을 형성하도록 하는 것입니다. 마지막으로 자연 냉각에 의한 성형 방법이다. 캘린더링 공정은 일반적으로 플라스틱 필름 또는 시트 생산에 사용됩니다.
발포성형은 발포재료(PVC, PE, PS 등)에 적절한 발포제를 첨가하여 플라스틱을 미세다공성 구조로 만드는 공정입니다. 거의 모든 열경화성 및 열가소성 플라스틱은 발포 플라스틱으로 만들 수 있으며 발포 성형은 플라스틱 가공에서 중요한 분야가 되었습니다.
권취 성형 공정은 일정한 규칙에 따라 맨드릴에 수지 접착제가 함침 된 연속 섬유 (또는 천 테이프, 프리프레그 원사)를 감은 다음 응고 및 탈형하여 완제품을 얻는 것입니다.
라미네이션 성형은 열과 압력 하에서 동일하거나 다른 재료의 여러 층을 결합하는 성형 공정을 말합니다. 일반적으로 플라스틱 가공뿐만 아니라 고무 가공에도 사용됩니다.
주조는 플라스틱 가공 방법입니다. 초기 주조는 액체 모노머나 프리폴리머 또는 폴리머를 상압에서 금형에 주입하고 중합 및 응고시켜 금형의 내부 캐비티와 동일한 형상의 제품을 형성하는 것이었습니다. 나일론 모노머 캐스팅은 1960년대에 등장했습니다. 성형 기술의 발달로 전통적인 주조 개념이 바뀌었습니다. 폴리머 용액 및 분산액은 폴리염화비닐 페이스트를 말하며 용융물은 주조 성형에도 사용할 수 있습니다.
드롭 플라스틱 기술은 열가소성 고분자 재료를 사용하여 가변 상태의 특성, 즉 특정 조건에서 점성 유동성을 가지며 상온에서 고체 상태를 복원하고 적절한 방법과 특수 도구를 사용하여 잉크를 분사하는 것입니다. 그것. 점성유동 상태에서 필요에 따라 설계된 형상으로 성형한 후 상온에서 응고시킨다.
압축 성형은 주로 열경화성 플라스틱 제품 생산에 사용됩니다. 성형품을 가열하여 용융시키고 가압 및 펀칭한 다음 가열하여 가교 및 고화시키고 탈형 후 완제품을 얻습니다.
레진 트랜스퍼 몰딩은 레진을 밀폐된 몰드에 주입하여 보강재에 침투시켜 경화시키는 공정입니다. 이 기술은 프리프레그와 오토클레이브 없이 장비 비용과 성형 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
이 기술은 최근 몇 년 동안 빠르게 발전하여 항공기 산업, 자동차 산업, 조선 산업 및 기타 분야에서 널리 사용되고 있으며 RFI, VARTM, SCRIMP 및 SPRINT와 같은 다양한 분야를 연구 및 개발하여 다양한 분야의 응용 요구 사항을 충족합니다. .
압출은 펀치 또는 펀치를 사용하여 다이에 넣은 블랭크를 가압하여 소성 흐름을 일으켜 다이 구멍 또는 요철 다이의 모양에 해당하는 부품을 얻는 압력 가공 방법입니다. 압출시 빌릿은 상대적으로 가소성이 높더라도 3차원 압축 응력을 생성합니다.
낮은 빌릿도 압출할 수 있습니다.
열성형은 열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하는 특수 플라스틱 가공 방법입니다. 열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하는 비교적 특수한 플라스틱 가공 방법입니다. 시트는 프레임에 고정되고 연화 상태로 가열됩니다. 외력의 작용으로 금형의 표면에 눌려 표면과 유사한 모양을 얻습니다. 냉각 및 성형 후 트리밍 및 마무리됩니다.
핸드 레이 업 몰딩은 수동 페이스트 성형 및 접촉 성형으로도 알려져 있으며 이형제로 코팅 된 금형에 대한 수작업을 말합니다. 그런 다음 경화 및 탈형하여 플라스틱 제품을 얻는 과정.
LRP(Laser Rapid Prototyping)는 CAD, CAM, CNC, 레이저, 정밀 서보 드라이브 및 신소재와 같은 고급 기술을 통합하는 새로운 제조 기술입니다. 전통적인 제조 방법과 비교하여 다음과 같은 장점이 있습니다. 프로토타입의 복제 가능성과 호환성이 높습니다. 제조 공정은 제조 프로토타입의 기하학적 모양과 아무 관련이 없습니다. 가공 주기가 짧고 비용이 저렴하며 일반 제조 비용이 50% 감소하고 가공 주기가 70% 이상 단축됩니다. 디자인과 제조의 통합을 실현하는 기술 통합.
Fused Deposition Modeling(FDM, Fused Deposition Modeling), 가열된 노즐에서 열가소성 수지, 왁스 또는 금속 퓨즈와 같은 필라멘트 소재를 부품의 각 층의 미리 정해진 궤적에 따라 압출하여 용융 속도를 고정시키는 공정입니다. 침적.
CNC 컴퓨터 수치 제어 공작 기계는 프로그램 제어 시스템을 갖춘 자동 공작 기계입니다. 제어 시스템은 공작 기계를 움직이고 부품을 처리하도록 제어 코드 또는 기타 기호 명령으로 프로그램을 논리적으로 처리하고 해독할 수 있습니다.
3D 프린팅(3DP)은 일종의 쾌속 조형 기술입니다. 디지털 모델 파일을 기반으로 금속 분말이나 플라스틱과 같은 접착 가능한 재료를 사용하여 레이어별로 인쇄하여 물체를 구성하는 기술입니다. 3D 프린팅은 일반적으로 디지털 기술 재료 프린터를 사용하여 이루어집니다. 금형 제작 및 산업 디자인 분야에서 모형을 만드는 데 자주 사용되며 점차 일부 제품의 직접 제조에도 사용됩니다. 이 기술을 사용하여 인쇄된 부품이 이미 있습니다.
3D 프린팅에는 다양한 기술이 있습니다. 재료를 사용할 수 있는 방식이 다르며 부품을 생성하기 위해 서로 다른 레이어에 내장됩니다. 3D 프린팅에 일반적으로 사용되는 재료에는 나일론 유리 섬유, 폴리락트산, ABS 수지, 내구성 나일론 재료, 석고 재료, 알루미늄 재료, 티타늄 합금, 스테인리스 스틸, 은도금, 금도금, 고무 재료가 포함됩니다.
