1. EDM
1) 기본 원칙
EDM은 작동 유체에 잠긴 두 전극 사이의 펄스 방전에 의해 발생하는 전기적 침식 효과를 이용하여 전도성 물질을 침식시키는 특수 가공 방법입니다. 방전 가공 또는 전기 침식 가공이라고도합니다.
EDM은 정밀한 작은 캐비티, 좁은 슬롯, 홈 및 모서리와 같은 복잡한 부품의 가공에 적합합니다. 공구가 복잡한 표면에 도달하기 어렵고 깊은 절삭이 필요하며 길이 대 직경 비율이 특히 높은 경우 EDM 공정이 밀링보다 우수합니다. 첨단 부품의 가공을 위해 밀링 전극 재방전은 성공률을 향상시킬 수 있으며 EDM은 비싸고 비싼 도구 비용보다 적합합니다.
또한 EDM 마감이 지정된 경우 EDM을 사용하여 스파크 패턴 표면을 제공합니다. 오늘날 고속 밀링의 급속한 발전으로 EDM의 개발 공간이 어느 정도 압축되었습니다. 동시에 고속 밀링은 EDM에 더 큰 기술적 진보를 가져왔습니다. 예를 들어, 고속 밀링은 전극 제조에 사용됩니다. 좁은 면적 가공 및 고품질 표면 결과의 실현으로 인해 전극 설계 수가 크게 줄어듭니다. 또한 고속 밀링을 사용하여 전극을 제조하면 생산 효율을 새로운 수준으로 높일 수 있으며 전극의 고정밀도를 보장할 수 있으므로 EDM의 정밀도도 향상됩니다.
캐비티 가공의 대부분이 고속 밀링에 의해 수행되는 경우 EDM은 모서리를 지우고 가장자리를 다듬는 보조 수단으로만 사용되므로 공차가 더 균일하고 적습니다.
2) 기본 장비: EDM 공작 기계.
3) 주요 기능
일반적인 절단 방법으로는 절단하기 어려운 복잡한 형상의 재료 및 공작물을 가공할 수 있습니다. 가공 중 절삭력이 없습니다. 버 및 칼 자국과 같은 결함이 없습니다. 도구 전극 재료는 공작물 재료보다 단단할 필요가 없습니다. 전기 에너지 처리의 직접 사용은 자동화에 편리합니다. 처리 후 변성층이 표면에 형성되며 일부 응용 분야에서는 추가로 제거해야 합니다. 작동 유체의 정화 및 처리 중에 발생하는 연기 오염 처리가 더 번거롭습니다.
EDM은 다음과 같은 특징이 있습니다.
고강도, 고경도, 고인성, 고취성 및 고순도 전도성 재료를 처리할 수 있습니다. 가공 중에 명백한 기계적 힘이 없으며 강성이 낮은 공작물 및 미세 구조 가공에 적합합니다. 필요에 따라 펄스 매개 변수를 조정할 수 있으며 동일한 기계에서 사용할 수 있습니다. 황삭 가공, 반정삭 가공 및 정삭 가공은 공작 기계에서 수행; EDM 후 표면의 구덩이는 오일 저장 및 소음 감소에 좋습니다. 절단 가공보다 생산 효율이 낮습니다. 에너지의 일부는 방전 과정에서 도구 전극에서 소비되며 전극 손실로 이어지고 성형 정확도에 영향을 미칩니다.
4) 사용 범위
복잡한 모양의 구멍과 구멍이 있는 금형 및 부품 가공 초경합금 및 경화강과 같은 다양한 단단하고 부서지기 쉬운 재료 가공; 깊은 미세 구멍, 특수 모양의 구멍, 깊은 홈, 좁은 슬롯 및 커팅 시트 가공; 다양한 성형 도구, 템플릿 및 스레드 링 게이지와 같은 가공 도구 및 측정 도구.
EDM은 세 가지 조건을 충족해야 합니다.
1. 펄스 전원 공급 장치를 사용해야 합니다.
2. 공구 전극과 공작물 전극 사이의 작은 방전 간격을 유지하려면 자동 이송 조정 장치를 사용해야 합니다.
3. 스파크 방전은 일정한 절연 내력(10~107Ω·m)을 가진 액체 매질에서 수행되어야 합니다.
모든 금형 강이 미러 EDM일 수 있는 것은 아닙니다.
일부 금형강의 EDM은 거울 효과를 쉽게 얻을 수 있지만 일부 금형강은 거울 효과를 얻을 수 없습니다. 동시에 금형강의 경도가 높고 EDM 미러 표면의 효과가 더 좋습니다. 다양한 재질 및 경면 마감 특성에 대해서는 아래 표를 참조하십시오.
2. 와이어 EDM
1) 기본 원칙
연속적으로 움직이는 얇은 금속 와이어(전극 와이어라고 함)를 전극으로 사용하여 공작물을 펄스 스파크 방전하여 금속을 에칭하고 모양으로 절단합니다. 영어는 와이어 절단이라고도 하는 WEDM이라고 하는 와이어 컷 방전 가공입니다.
2) 기본 장비: EDM 공작 기계.
3) 주요 기능
EDM의 기본 특성 외에도 WEDM에는 다음과 같은 몇 가지 다른 특성이 있습니다.
① 복잡한 형상의 공구전극을 제작할 필요가 없고 직선을 모선으로 하는 2차원 곡면이면 어느 것이라도 가공이 가능하다.
②약 0.05mm의 좁은 슬릿을 절단할 수 있습니다.
③ 가공 중 잉여 자재가 모두 폐기물로 처리되지 않아 에너지 및 자재 이용률이 향상됩니다.
④전극선이 재활용되지 않는 저속 WEDM에서 전극선의 지속적인 업데이트는 가공 정확도를 높이고 표면 거칠기를 줄이는 데 유리합니다.
⑤ WEDM으로 달성할 수 있는 절단 효율은 일반적으로 {{0}}mm2/min, 최대 300mm2/min입니다. 처리 정확도는 일반적으로 ±0.01 ~ ±0.02mm, 최대 ±0.004mm입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 Ra2.5 ~ 1.25 미크론이며 최고는 Ra0.63 미크론에 도달할 수 있습니다. 절단 두께는 일반적으로 40-60mm이며 최대 두께는 600mm에 달할 수 있습니다.
4) 사용 범위
가공에 주로 사용: 펀치, 다이, 펀치 및 다이, 고정 플레이트, 스트리핑 플레이트 등과 같은 다양한 복잡하고 정밀한 공작물 펀칭 다이; 도구, 템플릿 및 EDM을 형성하기 위한 금속 전극; 모든 종류의 작은 구멍, 좁은 슬롯, 임의 곡선 등 작은 가공 여유, 높은 가공 정밀도, 짧은 생산 주기 및 낮은 제조 비용과 같은 뛰어난 이점을 가지고 있으며 생산에 널리 사용되었습니다. 현재 국내외의 유선 방전 공작 기계는 전체 전기 공작 기계 수의 60% 이상을 차지합니다.
와이어 컷 방전 가공은 공작물 크기 가공을 실현하는 기술입니다. 특정 장비 조건에서 가공 경로의 합리적인 공식화는 공작물의 가공 품질을 보장하는 중요한 링크입니다.
WEDM 가공 금형 또는 부품 공정은 일반적으로 다음 단계로 나눌 수 있습니다.
도면 분석 및 검토
패턴 분석은 공작물의 가공 품질과 공작물의 포괄적인 기술 지표를 보장하기 위한 결정적인 첫 번째 단계입니다. 블랭킹 다이를 예로 들면, 패턴을 소화할 때 먼저 WEDM으로 처리할 수 없거나 처리하기 어려운 공작물 패턴을 대략 다음과 같이 선별해야 합니다.
1. 표면 거칠기와 치수 정확도가 매우 높으며 절단 후 공작물을 수동으로 연마할 수 없습니다.
2. 전극 와이어의 직경에 방전 갭을 더한 것보다 작은 간격이 좁은 공작물 또는 전극 경질 데릭의 방전 갭에 의해 형성된 둥근 모서리가 있는 공작물은 그래프의 모서리에 허용되지 않습니다.
3. 비전도성 재료
4. 두께가 와이어 프레임의 스팬을 초과하는 부품
5. 가공 길이가 x 및 y 캐리지의 유효 스트로크 길이를 초과하고 공작물에 높은 정밀도가 필요합니다.
와이어 커팅 공정을 준수하는 조건에서 표면 거칠기, 치수 정확도, 공작물 두께, 공작물 재료, 크기, 끼워 맞춤 간극 및 펀칭 부품 두께를 신중하게 고려해야 합니다.
프로그래밍 참고 사항
1. 다이 클리어런스 및 전이원 반경 결정
다이 클리어런스를 합리적으로 결정하십시오. 합리적인 다이 클리어런스 선택은 다이의 수명과 스탬핑 부품의 버 크기와 관련된 핵심 요소 중 하나입니다. 다른 재료의 다이 간극은 일반적으로 다음 범위에서 선택됩니다.
구리, 연질 알루미늄, 반경질 알루미늄, 베이클라이트, 빨간색 판지, 운모 시트 등과 같은 연질 블랭킹 재료의 경우 펀치와 다이 사이의 간격을 두께의 10% -15%로 선택할 수 있습니다. 펀칭 재료의.
철판, 강판, 규소강판 등과 같은 단단한 블랭킹 재료의 경우 펀치와 다이 사이의 간격을 펀칭 두께의 15%-20%로 선택할 수 있습니다.
이것은 국제적으로 널리 사용되는 큰 간격 펀칭 다이보다 작은 일부 와이어 커팅 펀칭 다이의 실제 경험 데이터입니다. 와이어 커팅으로 처리된 공작물의 표면에는 취성 용융층이 있기 때문에 가공 전기 매개변수가 클수록 공작물의 표면 거칠기가 악화되고 용융층이 두꺼워집니다. 다이 스트로크가 증가함에 따라 취성 표면의 이 층이 점차적으로 마모되고 다이 갭이 점차 증가합니다.
전환 원의 반경을 합리적으로 결정하십시오. 일반 콜드 스탬핑 다이의 서비스 수명을 향상시키기 위해 선, 선 원 및 멀리 교차하는 교차점, 특히 작은 각도의 모서리에 전이 원을 추가해야 합니다. 트랜지션 서클의 크기는 블랭킹 재료의 두께, 금형의 모양, 필요한 수명 및 펀칭 부품의 기술적 조건에 따라 고려할 수 있습니다. 펀칭된 부품의 두께에 따라 전환 원도 그에 따라 증가할 수 있습니다. 일반적으로 0.1-0.5mm 범위 내에서 선택할 수 있습니다.
스탬핑 부품의 재료가 얇은 천이 원의 경우 금형 맞춤 간극이 작고 스탬핑 부품을 확대할 수 없습니다. 펀치와 다이의 우수한 맞춤 간극을 얻기 위해 일반적으로 천이 원 그림의 모서리에 추가해야 합니다. 와이어 전극 처리 궤적은 와이어 전극 반경에 내부 모서리의 단면 방전 갭을 더한 것과 동일한 반경을 가진 전이 원을 자연스럽게 처리하기 때문입니다.
2. 처리 프로그램 계산 및 작성
프로그래밍할 때 재료에 따라 합리적인 클램핑 위치를 선택하고 동시에 합리적인 시작점과 절단 경로를 결정해야 합니다.
컷오프 포인트는 그래프의 모서리나 볼록한 포인트를 제거하기 쉬운 부분에서 취해야 합니다.
절단 경로는 주로 금형 변형을 방지하거나 줄이는 원리를 기반으로 합니다. 일반적으로 클램핑 측면 근처에서 그래픽을 더 쉽게 절단할 수 있도록 고려해야 합니다.
3. 스레딩 및 가공을 위한 프로그램 테이프 및 교정 테이프
프로그램 시트에 따라 종이 테이프를 만든 후 프로그램 시트와 준비된 종이 테이프를 하나씩 확인해야 합니다. 교정용 종이 테이프를 사용하여 프로그램을 컨트롤러에 입력한 후 샘플을 절단할 수 있습니다. 간단하고 확실한 공작물을 직접 가공할 수 있습니다. . 높은 치수 정확도와 볼록 다이와 오목 다이 사이의 작은 일치 간격이 요구되는 금형의 경우 얇은 재료를 사용하여 시험 절단해야 하며 절단된 부품에서 정밀도와 피팅 간격을 확인할 수 있습니다. 요구 사항을 충족하지 않는 것으로 밝혀지면 적시에 분석하여 문제를 찾아내고 정식으로 금형을 가공하기 전에 자격이 될 때까지 프로그램을 수정해야 합니다. 이 단계는 공작물 스크랩을 방지하는 중요한 부분입니다.
실제 상황에 따라 키보드에서 직접 입력하거나 프로그래밍 기계에서 컨트롤러로 프로그램을 직접 전송할 수도 있습니다.
3. 전기화학 가공
1) 기본 원칙
전기 분해 공정에서 양극 용해의 원리와 형성된 음극의 도움을 받아 공작물을 특정 모양과 크기로 가공하는 공정 방법을 전해 가공이라고 합니다.
2) 사용범위
전기화학 가공은 가공하기 어려운 재료, 복잡한 형상 또는 벽이 얇은 부품을 가공하는 데 상당한 이점이 있습니다. 배럴 소총, 블레이드, 일체형 임펠러, 금형, 특수 형상 구멍 및 특수 형상 부품, 모따기 및 디버링과 같은 전해 가공이 널리 사용되었습니다. 그리고 많은 부품 가공에서 전해 가공 공정은 중요하거나 대체할 수 없는 위치를 차지했습니다.
3) 장점
광범위한 처리. 전해가공은 거의 모든 전도성 재료를 가공할 수 있으며 강도, 경도, 인성 등과 같은 재료의 기계적 및 물리적 특성에 의해 제한되지 않으며 가공 후 재료의 금속 조직은 기본적으로 변경되지 않습니다. 경질합금, 내열합금, 경화강, 스테인리스강 등 가공하기 어려운 소재의 가공에 자주 사용됩니다.
4) 제한사항
가공 정확도와 가공 안정성이 높지 않습니다. 처리 비용이 높고 배치가 작을수록 개당 추가 비용이 높아집니다.
4. 레이저 가공
1) 기본 원칙
레이저 가공은 빛의 에너지를 이용하여 렌즈에 의해 초점이 맞춰진 후 초점에서 높은 에너지 밀도를 달성하고 매우 짧은 시간에 재료를 녹이거나 가스화하고 에칭하여 가공을 실현하는 것입니다.
2) 주요기능
레이저 가공 기술은 재료 낭비가 적고 대규모 생산에서 비용 효과가 명백하며 물체 가공에 대한 적응력이 강한 장점이 있습니다. 유럽에서는 레이저 기술이 기본적으로 고급 자동차 외피 및 베이스, 항공기 날개, 우주선 동체와 같은 특수 재료를 용접하는 데 사용됩니다.
3) 사용범위
레이저 가공은 레이저 시스템에서 가장 일반적으로 사용되는 응용 분야입니다. 주요 기술에는 레이저 용접, 레이저 절단, 표면 수정, 레이저 마킹, 레이저 드릴링, 마이크로머시닝 및 광화학 증착, 스테레오리소그래피, 레이저 에칭 등이 포함됩니다.
5. 전자빔 처리
1) 기본 원칙
전자빔 가공은 고에너지 수렴형 전자빔의 열 효과 또는 이온화 효과를 이용하여 재료를 가공하는 것입니다.
2) 주요기능
높은 에너지 밀도, 강력한 침투 능력, 넓은 범위의 기본 침투, 큰 용접 이음 폭 비율, 빠른 용접 속도, 작은 열 영향 영역 및 작은 작업 변형.
3) 사용범위
전자빔으로 처리되는 재료의 범위는 넓고 처리 영역은 매우 작을 수 있습니다. 가공 정확도는 나노미터 수준에 도달할 수 있으며 분자 또는 원자 가공을 실현할 수 있습니다. 생산성이 높다; 처리로 인한 오염은 적지만 처리 장비 비용은 높습니다. 미세 구멍과 좁은 슬릿 등을 가공할 수 있으며 용접 및 미세 사진 석판 인쇄에도 사용할 수 있습니다. 진공 전자 빔 용접 차축 하우징 기술은 자동차 제조 산업에서 전자 빔 처리의 주요 응용 프로그램입니다.
6. 이온 빔 가공
1) 기본 원칙
이온 빔 처리는 이온 소스에서 발생하는 이온 흐름을 진공 상태에서 워크 표면에 가속하여 집속시켜 처리하는 것입니다.
2) 주요기능
이온 전류 밀도와 이온 에너지를 정밀하게 제어할 수 있기 때문에 가공 효과를 정밀하게 제어할 수 있으며 분자 및 원자 수준에서도 나노미터 수준의 초정밀 가공을 실현할 수 있습니다. 이온 빔 처리 중에 발생하는 오염이 적고 가공 응력 및 변형이 극히 적고 가공 재료에 대한 적응성이 강하지만 가공 비용이 높습니다.
3) 사용범위
이온빔 처리는 목적에 따라 에칭과 코팅으로 나눌 수 있다.
1) 에칭 공정
이온 에칭은 고해상도, 우수한 정확도 및 반복성으로 자이로스코프 에어 베어링 및 동적 압력 모터의 홈을 처리하는 데 사용됩니다. 이온 빔 식각 응용의 또 다른 측면은 집적 회로, 광전자 장치 및 광학 집적 장치와 같은 전자 부품과 같은 고정밀 패턴의 식각입니다. 이온 빔 에칭은 재료를 얇게 만들고 투과 전자 현미경 시편을 만드는 데에도 사용됩니다.
2) 이온빔 코팅 처리
이온 빔 코팅 처리에는 스퍼터링 증착과 이온 도금의 두 가지 형태가 있습니다. 이온 도금은 다양한 재료에 도금할 수 있습니다. 금속 또는 비금속 필름은 금속 및 비금속 표면 모두에 도금될 수 있습니다. 다양한 합금, 화합물 또는 특정 합성 재료, 반도체 재료 및 고융점 재료도 도금할 수 있습니다.
이온 빔 코팅 기술은 윤활 필름, 내열 필름, 내마모성 필름, 장식 필름 및 전기 필름을 코팅하는 데 사용할 수 있습니다.
7. 플라즈마 아크 처리
(1) 기본 원칙
플라즈마 아크 가공은 플라즈마 아크의 열 에너지를 사용하여 금속 또는 비금속을 절단, 용접 및 분사하는 특수 가공 방법입니다.
(2) 주요 기능
1) 마이크로 빔 플라즈마 아크 용접은 호일과 박판을 용접할 수 있습니다.
2) 한쪽 용접과 양면의 자유 성형을 더 잘 실현할 수있는 작은 구멍 효과가 있습니다.
3) 플라즈마 아크 에너지 밀도가 높고 아크 컬럼 온도가 높으며 침투력이 강합니다. 두께가 10-12mm인 강재는 그루브 가공이 불가능하며 동시에 양면에 용접 및 성형이 가능합니다. 용접 속도가 빠르고 생산성이 높으며 응력 변형이 작습니다.
4) 설비가 비교적 복잡하고 가스 소모량이 많아 옥내용접에만 적합하다.
(3) 사용 범위
산업 생산, 특히 항공 우주 및 기타 군사 산업에 사용되는 구리 및 구리 합금, 티타늄 및 티타늄 합금, 합금강, 스테인리스 강, 몰리브덴 및 기타 금속의 용접과 티타늄 합금 미사일 케이싱과 같은 첨단 산업 기술에 널리 사용됩니다. , 항공기 일부 얇은 벽 컨테이너 등
8. 초음파 처리
(1) 기본 원칙
초음파가공은 초음파 주파수를 이용하여 작은 진폭으로 진동하여 공작물과 공작물 사이를 통과하는 공구이다.
가공할 표면의 액체에 없는 연마제의 해머링 효과로 인해 공작물 재료의 표면이 점차 파손됩니다. 영어 약어는 USM입니다. 초음파 가공은 일반적으로 피어싱, 절단, 용접, 중첩 및 연마에 사용됩니다.
(2) 주요 기능
모든 재료를 처리할 수 있으며, 특히 다양한 단단하고 부서지기 쉬운 비전도성 재료를 처리하는 데 적합합니다. 공작물에 대한 가공 정밀도가 높고 표면 품질이 양호하지만 생산성이 낮습니다.
(3) 사용 범위
초음파 가공은 주로 유리, 석영, 세라믹, 실리콘, 게르마늄, 페라이트, 보석 및 옥, 중첩, 조각, 작은 부품의 디버링, 금형의 표면 연마 및 연삭 휠 드레싱 등
9. 화학 처리
(1) 기본 원칙
화학적 에칭은 원하는 모양, 크기 또는 표면 상태의 공작물을 얻기 위해 산, 알칼리 또는 염 용액을 사용하여 공작물 재료를 부식 및 용해시키는 특수 처리입니다.
(2) 주요 기능
1) 자를 수 있는 모든 금속재료를 가공할 수 있으며, 경도, 강도 등의 물성에 제한을 받지 않는다.
2) 대면적 가공에 적합하며 동시에 여러 조각을 가공할 수 있습니다.
3) 응력, 균열 또는 버가 없으며 표면 거칠기가 Ra1.25-2.5μm에 도달합니다.
4) 작동하기 쉽습니다.
5) 좁은 슬롯 및 구멍 가공에 적합하지 않습니다.
6) 표면의 요철, 긁힘 등의 불량을 제거하는데 적합하지 않다.
(3) 사용 범위
대면적 두께 감소 처리에 적합합니다. 벽이 얇은 부품의 복잡한 홀 가공에 적합
