이 기사에서는 영감을 얻기 위해 세 가지 지식 포인트를 살펴봅니다.
1. 어떤 상황에서 G41G42를 사용해야 합니까?
2. G41G42 선택 방법
3. 툴팁 방향 선택
1. 왜 G41G42를 사용하여 자동차를 세고 프로그래밍해야 합니까?
CNC 선반에서 원추형 표면 또는 원호가 있는 공작물을 가공할 때 작성된 올바른 프로그램과 실제 가공된 부품 사이에 치수 오류가 있습니다.
이 오류는 공구 노즈의 호 때문에 발생합니다.
이 문제를 명확하게 설명하려면 CNC 자동차 도구 설정부터 시작해야 합니다. 다음 회로도를 참조하십시오.
대부분의 선삭 공구의 팁에는 위의 그림과 같이 원호 R이 있습니다.
Z축 방향의 공구세팅은 공구팁의 A점이 부품의 끝단면에 닿을 때 입니다.
X축 방향 쌍은 공구 끝의 B 지점이 부품의 외부 원에 닿는 것입니다.
실제로 단면이나 외주를 절단할 때 부품의 Z 방향 또는 X 방향 크기는 점 A 또는 B에 의해 결정됩니다. 이때 공구 노즈의 둥근 모서리는 가공 크기에 영향을 미치지 않습니다.
그러나 모따기, 원추면 또는 원호가 있는 공작물을 가공하는 데 사용되는 경우 공구의 실제 절단 지점은 공구 설정 시 A 지점이나 B 지점이 아니라 공구 끝의 호 AB에 있는 각 접선 지점입니다. 아래 그림과 같이:
그런 다음 원추형 표면이나 호와 같은 형상을 가진 부품을 가공할 때 G41/G42 공구 노즈 반경 보정을 사용해야 합니다.
자, 원칙은 명확하고 두 번째 지식 지점으로 진행하십시오.
2. 프로그래밍 시 G41 G42 선택 방법
공작 기계의 경우 다음과 같이 나뉩니다.
전면 도구 홀더
후방 공구 홀더
부품은 다음과 같이 나뉩니다.
자동차 모양
내부 구멍
그러면 이 두 가지 분류 방법은 다음 네 가지 상황으로 결합될 수 있습니다. 다음 두 사진을 주의 깊게 참조하십시오.
1. 후면 공구 홀더: 공작물의 오른쪽에서 공구를 자릅니다.
2. 전방 공구대: 공구가 공작물의 왼쪽을 자릅니다.
3. 후면 공구 홀더: 공작물의 왼쪽에서 공구를 자릅니다.
4. 전면 공구 홀더: 공작물의 오른쪽에서 공구를 자릅니다.
그림
위의 그림을 잘 기억하십시오
단순한?
이 트릭은 정말 간단하지만 매우 유용합니다!
마무리 프로그램 예를 직접 살펴보겠습니다.
그림
퍼센트
O0001
T0101
S500 M03
G0X60.Z2.
G01 G42 Z0 F0.1. (공구 아크 반경 보정)
X120.Z-150.
X200.Z-180.
Z-260
G0G40X205.Z2. (반경 보정 취소)
M30
퍼센트
셋째, 도구 팁 방향 선택
프로그래밍하는 동안 (G41/G42) 공구 반경 보정이 프로그램에 추가됩니다.
지금쯤이면 어떤 질문이 생길 수 있습니까? ---공작 기계는 공구 반경 보정 R을 어떻게 식별합니까?
이를 위해서는 프로그램에 G41 또는 G42를 추가해야 할 뿐만 아니라 공구 보정 패널에서 해당 공구의 공구 노즈 호 R 및 공구 노즈 방향을 입력해야 합니다.
그림
여기에 "나이프 팁 방향"이 나타났습니다.
다음과 같이 여러 선반의 설명서에서 공구 팁 방향 다이어그램을 가로챘습니다.
그림
구체적인 적용은 다음과 같습니다.
아우터 서클 프런트 카
그림
이너 홀 프론트 카
그림
위는 가장 긴 공구 위치 번호입니다. 즉, 다음과 같습니다.
전방 자동차 외부 원: 3
전면 자동차 내부 구멍: 2
프로그램에서 G41 또는 G42를 사용하고 공구 보정 패널에서 해당 공구의 공구 노즈 호 R 및 공구 노즈 방향을 입력합니다.
위의 O0001 프로그램에서와 같이 인선 호 R=0.8이면 T0101 공구에 해당하는 인선 호 R과 공구 보정 패널에 인선 방향을 입력해야 합니다.
그림
이런 식으로 O0001 프로그램이 실행되면 공작 기계는 G42 기능을 사용하여 과도 절단 또는 절단 잔류물 현상을 제거합니다.
이상 선삭에 대한 G41/G42 설명이 끝났습니다.
CNC 매크로 프로그램 황삭 및 미세 터닝 볼 케이스 공유 및 G41/G42 프로그래밍 주의사항 알려드립니다.
