플라스틱 몰드의 게이트는 캐비티에 수지가 주입되는 입구인 캐비티와 러너를 연결하는 짧고 얇은 러너를 말합니다. 금형에서 게이트의 모양, 수량, 크기 및 위치는 플라스틱 부품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 게이트 선택은 플라스틱 금형 설계의 핵심 포인트 중 하나입니다. 다음은 여러 측면을 통해 게이트를 소개합니다.
1. 게이트의 주요 기능은 다음과 같습니다.
1. 캐비티가 채워진 후 용융물은 역류를 방지하기 위해 먼저 게이트에서 응결됩니다.
2. 게이트 찌꺼기 제거가 용이하다.
3. 멀티 캐비티 금형의 경우 웰드 라인의 위치를 제어하는 데 사용됩니다.
2. 게이트 유형
게이트는 일반적으로 비제한 게이트와 제한 게이트의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 제한된 게이트는 사이드 게이트, 포인트 게이트 및 디스크 링 게이트의 세 가지 시리즈로 더 나뉩니다.
2.1 무제한 게이트
무제한 게이트는 직선 게이트라고도 합니다(그림 1 참조). 그 특징은 플라스틱 용융물이 금형 캐비티로 직접 흐르고 압력 손실이 적고 공급 속도가 빠르며 성형이 쉽고 다양한 플라스틱에 적합하다는 것입니다. 그것에는 좋은 압력 전달, 강한 압력 보유 및 공급, 간단하고 조밀한 형 구조 및 편리한 제조의 이점이 있습니다. 그러나 게이트를 제거하기가 어렵고 게이트의 흔적이 뚜렷합니다. 게이트 근처의 열 집중은 응축 속도가 느리고 큰 내부 응력을 생성하기 쉽고 수축 피트 또는 표면 수축을 생성하기 쉽습니다. 대형 플라스틱 부품, 벽이 두꺼운 플라스틱 부품 등에 적합합니다.
2.2 제한 게이트
캐비티와 러너는 한쪽 끝에서 짧은 거리와 작은 단면을 가진 채널로 연결됩니다. 이 채널을 제한 게이트라고 하며 게이트의 두께와 빠른 응고를 제한할 수 있습니다. 제한 게이트의 주요 유형은 다음과 같습니다.
2.2.1 포인트 게이트
포인트 게이트는 단면 크기가 매우 작은 원형 게이트입니다(그림 2 참조).
포인트 게이트의 특징은 다음과 같습니다.
1. 게이트 위치가 제한적입니다.
2. 게이트를 제거한 후 잔여 흔적이 적어 플라스틱 부품의 외관에 영향을 미치지 않습니다.
3. 자동 작동에 도움이 되는 금형이 열릴 때 게이트가 자동으로 파손될 수 있습니다.
4. 게이트 액세서리 공급으로 인한 스트레스가 적습니다.
약점은:
1. 압력 손실이 크고 금형이 3판 금형 구조를 채택해야 하며 금형 구조가 복잡하고 순차적 금형 분리 메커니즘이 있어야 하며 러너가 없는 2판 금형 구조에도 적용할 수 있습니다. .
2.2.2 잠재 게이트
잠재 게이트는 포인트 게이트에서 진화했습니다. 러너는 파팅 면에서 열립니다. 게이트는 파팅 면 아래로 스며들어 비스듬한 방향을 따라 캐비티로 들어갑니다. 잠재 게이트는 포인트 게이트의 특성 외에도 포인트 게이트의 특성을 가지고 있습니다. , 피드 게이트는 일반적으로 플라스틱 부품의 내부 표면이나 측면에 숨겨져 있으므로 플라스틱 부품의 외관에 영향을 미치지 않습니다. 플라스틱 부품과 러너에는 각각 푸시아웃 메커니즘이 장착되어 있습니다. 금형이 열리면 게이트가 자동으로 차단되고 유로가 응축됩니다. 자동 낙하
2.2.3 사이드 게이트
측면 게이트는 가장자리 게이트라고도 하며 일반적으로 분할 표면에서 열리고 캐비티(플라스틱 부품)의 외부 측면에서 공급됩니다(그림 5 참조). 사이드 게이트는 전형적인 사각 단면 게이트로 금형 충진 시 전단율과 게이트 닫힘 시간을 쉽게 조절할 수 있어 표준 게이트라고도 한다. 사이드 게이트의 특징은 게이트 단면의 형상이 단순하고 가공이 편리하며 게이트의 크기를 정밀하게 가공할 수 있다는 것입니다. 충전 조건을 개선하기 위해 게이트 위치를 유연하게 선택할 수 있습니다. 사출 성형기에서 금형을 내리지 않고 수정할 수 있습니다. 입이 편하고 자취가 적다. 사이드 게이트는 특히 2판 다중 캐비티 금형에 적합합니다. 그러나 플라스틱 부품은 용접 자국, 키홀 및 함몰과 같은 결함이 발생하기 쉽고 사출 압력 손실이 크고 쉘 모양의 플라스틱 부품의 배기가 좋지 않습니다.
2.2.4 겹치는 게이트
중첩 게이트는 랩 게이트라고도 하는데, 기본적으로 사이드 게이트와 같지만 게이트가 캐비티의 측면이 아니라 캐비티의 한쪽에 있습니다(그림 6 참조). 플라스틱 용융물의 주입 흐름을 효과적으로 방지할 수 있는 전형적인 임팩트 게이트입니다. 형성 조건이 적절하지 않으면 게이트에 표면 피트가 생성됩니다. 게이트를 제거하기 어렵고 플라스틱 부품 표면에 명확한 게이트 자국이 남습니다.
2.2.5 팬 게이트
팬 게이트는 측면 게이트의 변형인 점진적으로 확장된 게이트이며 넓은 판 모양의 소성 부품을 형성하는 데 자주 사용됩니다(그림 7 참조). 게이트는 공급 방향을 따라 점차 넓어지고 두께는 점차적으로 가장 얇아집니다. 플라스틱 용융물은 폭 방향으로 고르게 분포되어 플라스틱 부품의 내부 응력을 줄이고 뒤틀림 변형을 줄일 수 있습니다. 캐비티는 공기량이 많고 주변 공기를 피합니다. 그러나 게이트 제거가 어렵고 흔적이 뚜렷합니다.
2.2.6 플랫 심 게이트
시트 게이트라고도 하는 이 게이트는 측면 게이트의 변형이기도 하며 대면적 평면 플라스틱 부품을 형성하는 데 자주 사용됩니다(그림 8 참조). 게이트의 분배 채널은 평행 채널이라고 하는 캐비티 측면과 평행하며 그 길이는 소성 부분의 너비보다 크거나 같을 수 있습니다. 플라스틱 용융물은 먼저 평행 유동 채널에 고르게 분포된 다음 낮은 선형 속도로 평행하게 흐르고 캐비티에 고르게 들어가므로 플라스틱 부품의 내부 응력이 작아 배향으로 인한 뒤틀림 변형이 감소하고, 그리고 캐비티는 통풍이 잘됩니다. 그러나 게이트 제거 작업량이 많고 흔적이 분명합니다.
2.2.7 디스크 게이트
디스크 게이트는 더 큰 내부 구멍이 있는 원통형 플라스틱 부품 또는 더 큰 정사각형 내부 구멍이 있는 플라스틱 부품에 사용됩니다(그림 9 참조). 게이트는 보어의 전체 둘레에 있습니다. 플라스틱 용융물은 내부 구멍 주변에서 대략 같은 속도로 금형 캐비티에 들어가고 플라스틱 부품은 용접 마크를 생성하지 않으며 코어에 고르게 응력이 가해지고 공기가 순서대로 배출됩니다. 디스크 게이트 애플리케이션은 당사 제품에서 드뭅니다.
2.2.8 링 게이트
환형 게이트는 원통형 캐비티와 동심원 외부에 설정됩니다. 즉, 게이트가 캐비티 주위에 설정되므로 외부 환형 게이트라고 할 수 있으며 게이트 위치는 내부 디스크 게이트에 해당합니다 (그림에 표시된 것처럼) 10). 벽이 얇은 긴 튜브의 플라스틱 부품에 적합합니다. 플라스틱 부품의 용융물이 코어를 둘러싸고 캐비티에 고르게 들어가기 때문에 금형이 고르게 채워지고 배기 효과가 좋으며 플라스틱 부품에 용접 자국이 없습니다. 그러나 게이트를 제거하고 플라스틱 부품 외부에 명백한 게이트 흔적을 남기는 것은 어렵습니다. 링 게이트는 주로 소형 다중 캐비티 금형에 사용됩니다.
2.2.9 스포크 게이트 및 클로 게이트
스포크 게이트의 적용 범위는 디스크 게이트와 유사하며 직사각형 내부 구멍이 있는 플라스틱 부품에도 적합합니다. 전체 주변 피드를 여러 개의 작은 호 또는 직선으로 변경하므로 내부 게이트로 간주할 수 있습니다. 이러한 종류의 게이트는 절단하기 쉽고 유로의 골재가 적으며 코어의 상부가 위치합니다. 코어의 안정성을 높이지만 플라스틱 부분의 용접 자국은 플라스틱 부분의 강도와 외관 품질에 영향을 미칩니다(그림 11 참조).
클로 게이트는 스포크 게이트의 변형이며 러너는 코어의 테이퍼 부분에서 열립니다. 주로 내부 구멍이 작은 긴 관형 플라스틱 부품 또는 동축 요구 사항이 높은 플라스틱 부품에 사용됩니다.
3. 게이트 위치 선정
게이트의 위치와 수량은 종종 제품의 외관 품질과 성능을 결정하므로 게이트의 위치와 수량을 선택할 때 다음 사항을 따라야 합니다.
1. 캐비티의 모든 모서리를 동시에 채울 수 있는 위치에 게이트를 설정해야 합니다.
2. 캐비티에 주입된 플라스틱은 사출 성형 공정의 모든 단계에서 균일하고 안정적인 유속을 유지해야 합니다.
3. 게이트는 제품의 두꺼운 부분에 설정되어야 용융물이 두꺼운 부분에서 얇은 부분으로 흐르도록 하여 공급을 용이하게 하고 완전한 금형 충전을 보장합니다.
4. 게이트 위치를 선택하면 압력 손실을 줄이기 위해 플라스틱 금형 충전 공정이 가장 짧아야 합니다.
5. 게이트의 위치는 캐비티 내 가스 제거에 도움이 되는 위치에서 선택해야 합니다.
6. 게이트는 용융된 재료가 캐비티로 직접 돌진하지 않도록 해야 합니다. 그렇지 않으면 스월이 생성되고 스월 마크가 플라스틱 부품에 남게 됩니다. 특히 좁은 게이트는 이러한 결함이 발생하기 쉽습니다.
7. 용접자국, 기포, 함몰, 빈자리, 분사불량, 분사불량 등의 발생 가능성을 고려하여야 한다.
8. Gate의 위치는 제품 표면에 융착선이 생기지 않도록 선정하여야 한다. 퓨전 라인의 생성을 피할 수 없는 경우 게이트 위치 선택은 퓨전 라인의 위치가 적합한지 여부를 고려해야 합니다.
9. 게이트의 위치는 특히 원형 또는 원통형 플라스틱 부품의 경우 플라스틱 표면의 스티치 라인을 방지하도록 선택해야 하며 콜드 웰은 게이트 표면의 녹는점에 추가해야 합니다.
10. 게이트의 설정은 용융 균열 현상을 피해야 합니다.
11. 제품의 투영면적이 큰 경우 주입력이 고르지 않게 한쪽으로 게이트를 열지 않도록 한다.
12. 게이트는 제품의 외관에 지장이 없는 곳에 설치하여야 합니다.
13. 굽힘 하중이나 충격 하중이 가해지는 제품 부분에 게이트를 설치하지 마십시오. 일반적으로 제품의 게이트 부근이 강도가 가장 나쁘다.
14. 가느다란 코어가 있는 사출 금형의 게이트 위치는 성형 코어에서 멀리 떨어져 있어야 성형 코어가 재료의 흐름에 의해 변형되지 않습니다.
15. 크거나 평평한 플라스틱 부품을 성형할 때 뒤틀림, 변형 및 재료 부족을 방지하기 위해 이중 게이트를 사용할 수 있습니다.
16. 물 제거 포트의 작동을 가능한 한 쉽게 하도록 노력하십시오. 자동 작동이 바람직합니다.
4. 게이트 타입과 플라스틱의 매칭
다른 플라스틱 재료에 적용 가능한 게이트는 동일하지 않습니다. 다음 표는 다양한 재료에 대한 최적의 일련의 게이트 유형을 보여줍니다.
플라스틱 게이트 양식
경도 PVC
체육
폴리프로필렌
개인용 컴퓨터
P.S.
아빠
증권 시세 표시기
처럼
아 bs
증권 시세 표시기
짧은 치수 플라스틱
일종의 열대병
포인트 게이트
잠재 게이트
사이드 게이트
오버랩 게이트
팬 게이트
플랫 슬롯 게이트
디스크 게이트
5. 우리 생산에 일반적으로 사용되는 게이트 유형
우리 생산에서 제품 구조, 제품 외관 요구 사항 및 자동화 요구 사항에 따라 다음 유형의 게이트가 사용됩니다.
1. 스트레이트 스프루
우리가 일반적으로 사용하는 플라스틱 턴오버 박스 등은 구조적 크기가 크기 때문에 외관 게이트 등에 특별한 요구 사항이 없어 게이트 구조가 간단하고 가공이 용이한 다이렉트 게이트를 사용하지만, 재료 손잡이. 그림 12와 같이:
그림 그림 12 스프루(턴오버 박스) 적용 예
2. 옆문
당사 제품에서는 TZ-C1041, TZ-C1051, T-C1061 렌즈 등 부분적으로 투명한 부품은 양쪽에 게이트 위치를 가질 수 없으므로 측면 게이트 유형을 채택합니다(그림 참조). 그림 13 참조) 자동화 생산 요구 사항을 충족할 수 없으며 수동 트리밍이 필요합니다.
그림
그림 13 사이드 게이트 게이트 위치 적용 예
3. 침수 게이트
수중 게이트는 사출 금형에서 가장 일반적으로 사용되는 게이트 유형입니다. 당사의 대부분의 기능 부품, 스위치 고정 프레임 등은 그림 14와 같이 외부에 게이트가 있는 잠재 게이트 유형을 채택하고 있으며 대부분의 제품 쉘은 그림 15와 같이 내부에 잠재 게이트 유형을 채택합니다. .이 종류의 게이트는 자동화 요구를 충족시키기 위해 자동으로 블랭킹될 수 있으며 제품 표면에 게이트 흔적이 없습니다.
그림
그림
당사 제품에 일반적으로 사용되는 게이트는 위의 유형이지만 다양한 제품 요구 사항에 따라 TZ-CON01의 상부 및 하부 쉘 몰드의 메니스커스 게이트와 같은 특수 유형의 게이트 애플리케이션도 있습니다(그림 참조). 16 )기다려. 일반적으로 금형은 게이트 유형을 결정할 때 다양한 측면의 요구 사항을 충분히 고려해야 합니다. 몰드 세트에서 하나의 게이트 또는 다른 게이트의 조합을 사용할 수 있습니다(예: TZ-CON01 상부 및 하부 쉘 몰드에는 그림 17과 같이 초승달 모양의 게이트와 잠재 게이트가 모두 있음). 궁극적인 목표는 자격을 갖춘 제품을 생산하는 것입니다.
