1. 성형조건의 부적절한 관리
사출 압력이 너무 낮고, 속도가 너무 빠르며, 시간과 주기가 너무 짧고, 재료 첨가량이 너무 많거나 적으며, 압력이 부족하고, 냉각이 고르지 않거나 불충분하며, 재료 온도와 온도가 너무 낮습니다. 금형 온도가 부적절하게 제어되면 플라스틱 부품에 기포가 발생할 수 있습니다. .
특히, 고속 사출 시 금형 내 가스가 배출될 시간이 없어 용융물에 잔류 가스가 너무 많이 발생합니다. 이런 점에서 사출속도를 적절하게 줄여야 한다. 그러나 속도가 너무 떨어지고 주입 압력이 너무 낮으면 용융된 재료의 가스를 배출하기 어렵고 기포, 함몰 및 과소 주입이 쉽게 발생합니다. 따라서 사출 속도와 압력을 조정할 때는 특별한 주의가 필요합니다.
또한 주입 및 유지 시간 조정, 냉각 조건 개선, 공급량 제어 등을 통해 기포 및 진공 기포를 피할 수 있습니다. 플라스틱 부품의 냉각 조건이 좋지 않은 경우 플라스틱 부품을 고온에서 천천히 냉각시킬 수 있습니다. 탈형 후 즉시 물을 공급하여 내부와 외부의 냉각 속도가 같아지게 합니다.
금형 온도와 용융 온도를 제어할 때 온도가 너무 높지 않도록 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 용융물이 해중합 및 분해되어 다량의 가스가 발생하거나 과도한 수축이 발생하여 기포나 수축 공동이 형성될 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 충전 압력이 발생합니다. 온도가 충분하지 않으면 플라스틱 부품 내부에 공극과 기포가 형성되기 쉽습니다.
일반적으로 용융 온도는 약간 낮게 제어하고, 금형 온도는 약간 높게 제어해야 합니다. 이러한 공정 조건에서는 다량의 가스나 수축공이 발생하기가 쉽지 않습니다. 배럴의 온도를 제어할 때 공급 섹션의 온도는 너무 높아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 재료의 역류와 기포가 발생할 수 있습니다.
2. 금형 결함
금형의 게이트 위치가 올바르지 않거나 게이트 단면적이 너무 작거나, 메인 채널과 분기 채널이 길고 좁거나, 러너에 공기 저장 데드 코너가 있거나 금형의 통풍이 잘 되지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 거품 또는 진공. 따라서 금형 결함이 기포를 발생시키는지 여부와 진공 기포의 주요 원인을 먼저 파악해야 합니다. 그런 다음 특정 상황에 따라 금형의 구조적 매개변수를 조정합니다. 특히 게이트 위치는 플라스틱 부품의 두꺼운 벽에 설정해야 합니다.
게이트 형태를 선택할 때 직접 게이트에 의해 생성되는 진공 구멍 현상이 더 두드러지기 때문에 가능한 한 피해야 합니다. 이는 압력 유지가 완료된 후 캐비티 내부의 압력이 게이트 앞의 압력보다 높기 때문입니다. 이때 다이렉트 게이트를 사용하면 용융물이 아직 얼지 않은 경우 용융물이 역류하여 플라스틱 부품 내부에 구멍이 생길 수 있습니다. 게이트 형태를 변경할 수 없는 경우 압력 유지 시간을 연장하고 공급량을 늘리며 게이트 테이퍼를 줄여 조정할 수 있습니다.
게이트 단면적은 너무 작아서는 안 됩니다. 특히 모양이 다른 여러 플라스틱 부품을 동시에 성형할 때는 더욱 그렇습니다. 각 게이트의 크기는 플라스틱 부품의 무게에 비례해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 그렇지 않으면 더 큰 플라스틱 부품에 거품이 생기기 쉽습니다.
또한, 가늘고 좁은 유동 채널을 단축하고 넓혀 유동 채널의 공기 저장 사각지대를 제거하고 금형 배기 불량 문제를 제거해야 합니다. 금형을 설계할 때 특히 두꺼운 부품이나 플라스틱 부품의 두께 차이가 큰 것을 피하십시오.
3. 원자재가 사용 요구 사항을 충족하지 않습니다.
금형의 게이트 위치가 올바르지 않거나 게이트 단면적이 너무 작거나, 메인 채널과 분기 채널이 길고 좁거나, 러너에 공기 저장 데드 코너가 있거나 금형의 통풍이 잘 되지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 거품 또는 진공. 따라서 금형 결함이 기포를 발생시키는지 여부와 진공 기포의 주요 원인을 먼저 파악해야 합니다. 그런 다음 특정 상황에 따라 금형의 구조적 매개변수를 조정합니다. 특히 게이트 위치는 플라스틱 부품의 두꺼운 벽에 설정해야 합니다.
게이트 형태를 선택할 때 직접 게이트에 의해 생성되는 진공 구멍 현상이 더 두드러지기 때문에 가능한 한 피해야 합니다. 이는 압력 유지가 완료된 후 캐비티 내부의 압력이 게이트 앞의 압력보다 높기 때문입니다. 이때 다이렉트 게이트를 사용하면 용융물이 아직 얼지 않은 경우 용융물이 역류하여 플라스틱 부품 내부에 구멍이 생길 수 있습니다. 게이트 형태를 변경할 수 없는 경우 압력 유지 시간을 연장하고 공급량을 늘리며 게이트 테이퍼를 줄여 조정할 수 있습니다.
게이트 단면적은 너무 작아서는 안 됩니다. 특히 모양이 다른 여러 플라스틱 부품을 동시에 성형할 때는 더욱 그렇습니다. 각 게이트의 크기는 플라스틱 부품의 무게에 비례해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 그렇지 않으면 더 큰 플라스틱 부품에 거품이 생기기 쉽습니다.
또한, 가늘고 좁은 유동 채널을 단축하고 넓혀 유동 채널의 공기 저장 사각지대를 제거하고 금형 배기 불량 문제를 제거해야 합니다. 금형을 설계할 때 특히 두꺼운 부품이나 플라스틱 부품의 두께 차이가 큰 것을 피하십시오.
1. 버블의 원인에 따른 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 제품의 벽 두께가 두꺼울 경우 외부 표면이 중앙 부분보다 빨리 냉각됩니다. 따라서 냉각이 진행됨에 따라 중심부의 수지가 표면쪽으로 수축, 팽창하여 중심부의 충진이 부족해지는 원인이 된다. 이러한 상황을 진공 버블이라고 합니다. 주요 솔루션은 다음과 같습니다.
벽 두께에 따라 적절한 게이트 및 러너 크기를 결정하십시오. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50%~60%가 되어야 합니다.
게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 추가 주입물질이 남아있습니다.
주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다.
사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이십시오.
용융 점도 등급이 높은 재료를 사용하십시오.
(2) 휘발성 가스 발생으로 인한 기포에 대한 주요 해결책은 다음과 같습니다.
철저히 사전 건조하십시오.
분해 가스를 피하기 위해 수지 온도를 낮추십시오.
(3) 유동성 불량으로 인한 기포는 수지와 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높이면 해결될 수 있습니다.
