몇 년 동안 기계 가공을 하면서 블랭크에 얼마나 신경을 쓰나요? 제대로 된 빈칸을 고르신 것 같은 느낌이 드나요? 실제로 공백에 대한 많은 지식이 있습니다. 오늘은 공백에 대한 지식에 대해 말씀드리겠습니다!
블랭크의 결정은 블랭크 제조의 경제성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 가공의 경제성에도 영향을 미칩니다. 따라서 블랭크를 결정할 때 열처리의 요소뿐만 아니라 냉간 가공의 요구 사항도 고려해야 블랭크를 결정하는 과정에서 부품의 제조 비용을 줄일 수 있습니다.
1. 가공에 일반적으로 사용되는 블랭크의 종류
많은 종류의 블랭크가 있으며 동일한 블랭크에 대한 많은 제조 방법이 있습니다. 기계 제조에 일반적으로 사용되는 블랭크는 다음과 같습니다.
(1) 복잡한 형상의 주조 부품 블랭크는 주조에 의해 제조되어야 한다. 현재 대부분의 주물은 모래 주형으로 주조되며 목형의 수동 성형과 금속 주형의 기계 성형으로 구분됩니다. 목형 수공 주물은 정밀도가 낮고 가공면 여유가 크며 생산성이 낮습니다. 단일 부품의 소량 배치 생산 또는 대형 부품의 주조에 적합합니다. 금형 기계는 높은 조형 생산성과 높은 주조 정밀도를 가지고 있지만 장비 비용이 높고 주조 중량이 제한적입니다. 대량 생산되는 중소형 주물에 적합합니다. 둘째, 특수 주조(예: 압력 주조, 원심 제조 및 인베스트먼트 주조 등)에 고품질 요구 사항을 가진 소수의 작은 주조를 사용할 수 있습니다.
(2) 단조 높은 기계적 강도가 요구되는 강철 부품은 일반적으로 단조 블랭크를 사용합니다. 단조에는 자유 단조와 다이 단조의 두 가지 유형이 있습니다. 자유 단조 단조품은 손 단조(소형 블랭크), 기계식 해머 단조(중형 블랭크) 또는 프레스 단조(대형 블랭크)로 얻을 수 있습니다. 이러한 종류의 단조품은 정밀도가 낮고 생산성이 낮으며 가공 여유가 크며 부품 구조가 단순해야 단일 부품 및 소량 생산 및 대형 단조품 제조에 적합합니다.
다이 단조품의 정밀도와 표면 품질은 자유 단조품보다 우수하며 단조품의 형상도 더 복잡하여 가공 여유가 감소할 수 있습니다. 형 단조는 자유 단조에 비해 생산성이 훨씬 높지만 특수한 장비와 단조 금형이 필요하기 때문에 배치가 큰 중소형 단조에 적합하다.
(3) 프로파일 프로파일은 단면 형상에 따라 원형강, 사각강, 육각강, 평강, 앵글강, 채널강 및 기타 특수 단면 프로파일로 나눌 수 있습니다. 프로파일에는 열간 압연과 냉간 압연의 두 가지 유형이 있습니다. 열연 프로파일은 정밀도가 낮지만 가격이 저렴하고 일반 부품의 블랭크로 사용됩니다. 냉간 압연 프로파일은 크기가 작고 정밀도가 높으며 자동 공급을 실현하기 쉽지만 가격이 비싸고 자동 공작 기계 가공에 적합한 대량 생산에 주로 사용됩니다.
(4) 용접부 용접부는 용접에 의해 결합된 부분을 말한다. 용접 부품의 장점은 간단한 제조, 짧은 사이클 시간 및 재료 절약입니다. 단점은 진동 저항이 약하고 변형이 크다는 것입니다. 기계 가공은 시효 처리 후에만 가능합니다.
또한 스탬핑 부품, 냉간 압출 부품, 분말 야금 및 기타 블랭크가 있습니다.
2. 블랭크 종류 선정 시 주의해야 할 문제점
(1) 부품 재료 및 기계적 특성 부품의 재료는 블랭크의 유형을 대략적으로 결정합니다. 예를 들어, 주철 및 청동으로 만든 부품의 경우 주조 블랭크를 선택해야 합니다. 복잡하지 않은 모양과 낮은 기계적 성능 요구 사항을 가진 강철 부품은 프로파일을 선택할 수 있습니다. 중요한 철강 부품의 경우 기계적 특성을 보장하기 위해 단조 블랭크를 선택해야 합니다.
(2) 부품의 구조적 형상 및 외형 치수 복잡한 형상의 블랭크는 일반적으로 주조에 의해 제조된다. 모래 주조는 벽이 얇은 부품에는 적합하지 않습니다. 고급 주조 방법은 소형 및 중형 부품에 대해 고려할 수 있습니다. 모래 주조는 대형 부품에 사용할 수 있습니다. 범용 스텝 샤프트의 경우 스텝의 직경이 크게 다르지 않으면 환봉을 사용할 수 있습니다. 단계의 직경이 상당히 다른 경우 재료 소비와 가공 노동력을 줄이기 위해 단조 블랭크를 선택해야 합니다. 대형 부품은 일반적으로 자유 단조를 선택합니다. 중소형 부품은 다이 단조를 선택할 수 있습니다. 일부 작은 부품은 일체형 블랭크로 만들 수 있습니다.
(3) 생산 방식 양산 부품은 금형 기계 모델링을 이용한 주조 또는 정밀 주조와 같이 상대적으로 정밀도와 생산성이 높은 거친 제조 방법을 선택해야 합니다. 다이 단조, 정밀 단조를 사용하는 단조품; 냉간 압연 또는 냉간 인발 프로파일을 사용하는 프로파일; 부품의 생산량이 적을 때는 정밀도와 생산성이 낮은 블랭크 제조 방법을 선택해야 합니다.
(4) 기존 생산조건 블랭크의 종류 및 제조방법을 결정하기 위해서는 블랭크 제조기술 수준, 설비현황, 외부협력 가능성 등 구체적인 생산조건을 고려해야 한다.
(5) 신기술, 신기술, 신소재의 사용을 충분히 고려 기계 제조 기술의 발전과 함께 블랭크 제조에 신기술, 신기술, 신소재를 적용하는 것도 빠르게 발전하고 있습니다. 정밀 주조, 정밀 단조, 냉간 압출, 분말 야금 및 엔지니어링 플라스틱과 같은 기계류가 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이러한 방법을 사용하면 가공량이 크게 줄어들고 때로는 가공 요구 사항도 가공 없이 충족될 수 있으며 경제적 이점이 매우 큽니다. 블랭크 선정 시 충분히 고려하여 가능한 조건에서 최대한 사용하여야 한다.
3. 블랭크 형상 및 크기 결정
블랭크의 모양과 크기는 기본적으로 부품의 모양과 크기에 따라 다릅니다. 부품과 블랭크의 주요 차이점은 가공할 부품의 표면에 특정 가공 공차, 즉 블랭크의 가공 공차가 추가된다는 것입니다. 블랭크를 제작할 때 오차도 발생하는데 블랭크의 치수공차를 블랭크 공차라고 합니다. 블랭크 가공 공차 및 공차의 크기는 가공 노동량과 원자재 소비량에 직접적인 영향을 미치므로 제품의 제조 비용에 영향을 미칩니다. 따라서 현대 기계 제조의 발전 추세 중 하나는 블랭크의 모양과 크기가 부품과 가능한 한 일치하도록 블랭크를 개선하고 절삭을 적게 달성하기 위해 노력하는 것입니다. 블랭크의 가공 공차 및 공차는 블랭크의 제조 방법과 관련이 있으며 생산 중 관련 프로세스 매뉴얼 또는 관련 기업 및 산업 표준을 참조하여 결정할 수 있습니다.
블랭크 가공 공차, 블랭크의 모양 및 크기를 결정한 후 부품의 해당 가공 표면에 블랭크 가공 공차를 추가하는 것 외에도 블랭크 제조, 가공 및 열처리와 같은 다양한 기술 요소의 영향을 고려하십시오. 다음은 가공 기술의 관점에서 블랭크의 형상과 크기를 결정할 때 고려해야 할 사항에 대해서만 분석합니다.
(1) 공정 스탠드의 설정 일부 부품은 구조적인 이유로 가공 중에 고정 및 고정이 쉽지 않습니다. 클램핑의 편의성과 속도를 위해 소위 공정 스탠드라고 하는 블랭크에 보스를 만들 수 있습니다. 크래프트 스트랩은 공작물을 클램핑할 때만 사용됩니다. 부품이 가공된 후 일반적으로 절단되지만 부품의 성능 및 외관 품질에 영향을 미치지 않는 경우 보관할 수 있습니다.
(2) 전체 블랭크의 사용 가공에서 연삭기 메인 샤프트의 3타일 베어링, 엔진 커넥팅 로드 및 선반의 분할 너트와 같은 부품이 때때로 발생합니다. 이러한 종류의 부품의 가공 품질과 편의성을 보장하기 위해 종종 전체 블랭크로 만든 다음 특정 단계로 가공한 후 절단합니다.
(3) 합성 블랭크 사용 T자형 키, 플랫 너트, 작은 스페이서 등과 같이 비교적 규칙적인 모양을 가진 일부 작은 부품의 경우 가공 중 클램핑을 용이하게 하기 위해 여러 조각을 하나의 블랭크로 결합해야 합니다. 어느 정도의 공정을 거치거나 대부분의 표면가공이 완료된 후 한 조각으로 가공됩니다.
원석의 종류, 모양, 크기를 결정한 후 원석 생산 단위의 제품 패턴으로 대략적인 도면도 그려야 합니다. 빈 도면을 그리려면 부품 도면을 기준으로 해당 가공면에 여백 여유를 추가하십시오. 그러나 드로잉 시 블랭크의 특정 제조 조건도 고려해야 합니다. 예를 들어 주조 구멍의 최소 주조 및 단조 조건, 단조 구멍 및 틈, 플랜지; 주조 및 단조 표면의 드래프트 각도(드래프트) 슬로프) 및 둥근 모서리; 파팅면과 파팅면의 위치 등. 가공면과 가공면을 구별하기 위해 대략적인 도면에서 부품의 표면을 이중 점선으로 표시합니다.
