현재 가전제품의 외장부품은 대부분 사출성형을 통해 생산되고 있습니다. 사출 성형 과정에서 용접 자국, 에어 마크, 변형 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 고광택 트레이스리스 몰드는 위의 결함을 해결할 수 있습니다. 고광택, 흔적 없는 사출 금형 설계의 10가지 요소를 살펴보겠습니다.
1. 고광택 트레이스리스 사출성형의 원리
1. 더 높은 온도
금형 성형에는 높은 온도 요구 사항이 있습니다(일반적으로 약 80도 -130도). 사출 성형이 압력 유지로 전환된 후 냉각수를 사용하여 금형 온도를 60-70도까지 낮춥니다. 더 높은 금형 온도에서 압력 성형을 유지하면 웰드 라인, 흐름 자국, 제품 내부 응력과 같은 결함을 제거하는 데 도움이 됩니다. 따라서 작업 중에 금형을 가열해야 합니다. 열 손실을 방지하기 위해 일반적으로 고정 금형 측에 단열 보드를 추가합니다.
2. 금형 캐비티 표면이 매우 밝습니다(일반적으로 미러 레벨 2 이상).
고광택 금형으로 생산된 제품은 별도의 표면처리 없이 바로 조립(조립)이 가능합니다. 따라서 금형강 및 플라스틱 재료에 대한 요구 사항이 매우 높습니다.
3. 핫 러너 시스템에는 더 많은 핫 노즐이 있습니다.
각 핫 노즐에는 밀봉 바늘이 장착되어 있어야 하며 독립적인 공기 채널이 있어야 합니다. 솔레노이드 밸브와 시간 릴레이를 통해 개별적으로 제어되어 시간 공유 접착제 공급을 달성함으로써 용접 마크를 제어하거나 제거하는 목적을 달성합니다. 제어방법이 복잡합니다.
4. 가열 방식
금형 가열에는 일반적으로 증기(온수) 가열과 전기 가열봉(튜브) 가열의 두 가지 방법이 있습니다. 수증기(뜨거운 물) 가열 방법은 특정 온도 조절기를 통해 사출 성형 공정 중에 금형에 증기(뜨거운 물)를 입력하여 금형을 빠르게 가열하는 것입니다. 사출 성형이 완료된 후 금형을 찬물로 냉각하여 금형을 빠르게 냉각시킵니다. 전기 가열 방식은 원칙적으로 온수 온도 조절기와 동일하지만 열원이 다릅니다. 전기 난방은 2차 에너지이고, 물 난방은 3차 에너지입니다. 원리에 따르면 전기난방은 에너지 소모가 적고 활용도가 높습니다. 좋은 에너지 절약 혜택. 사용이 간편하므로 평면(표면)제품인 경우 전기난방을 사용하는 것이 좋습니다.
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그림: 수증기 가열
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사진 : 가열봉 가열
2. 금형 재료
1. 제품 표면에 대한 공통 요구 사항을 갖춘 금형 재료를 사용할 수 있습니다: NK80(일본 다통) 등;
2. 고광택 요구 사항에 대한 재료 선택: S136H(스웨덴), CEANA1(일본) 등;
3. NK80은 담금질 처리가 필요하지 않습니다. S136H는 거친 가공 후에 52도까지 담금질되어야 합니다. CEANA1 자체는 42도이며 담금질 처리가 필요하지 않습니다(이 강철은 후속 가공이나 수정에 영향을 미치지 않으므로 사용하는 것이 좋습니다).
4. 독일 Glitz 브랜드에도 좋은 선택이 있습니다: CPM40/GEST80
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피규어 고광택 금형
3. 금형 수로 설계
1. 수로 구멍 크기 설계
수로는 5-6mm의 구멍 직경을 사용합니다. 물 노즐은 1/8 또는 3/8 스레드(금형 쪽)를 사용하고 다른 쪽은 3/4인치 스레드(구식 연결 방법)를 사용합니다. 파이프 피팅은 스테인레스 스틸 파이프로 만들어집니다. 이제 우리는 One In과 One Out을 변경합니다. 션트 포트는 금형에서 가장 잘 만들어지며 인터페이스는 직경 DN25로 연결되어 열 손실이 적고 작동이 편리하며 인터페이스가 편리합니다.
2. 제품 표면 디자인
수로 측면과 제품 표면 사이의 거리는 일반적으로 5-6mm입니다. 더 크면 금형의 가열 시간에 영향을 미치고, 더 작으면 금형의 강도에 영향을 미칩니다. 수로의 평행한 제품 표면은 균일하게 배열되어야 합니다(원래 재료 중심에서 15mm의 동일한 거리에 분포). 열전대는 두 수로의 중간에 설계해야 하며 깊이는 50mm 이상, 최대 100mm 이하로 금형 구조에 따라 유연하게 제어할 수 있습니다. 금형 PT100의 각 세트는 하나와 일치합니다. 정확성을 유지하려면 금형 캐비티의 코어에 삽입하여 고정해야 합니다. 리드선을 금형 외부에 연결한 후 온도 조절기 소켓에 연결합니다.
3. 금형 수로 조인트 설계
금형 수로 조인트는 금형의 위쪽과 아래쪽 또는 뒤쪽 끝 부분에 설계되어야 합니다. 파이프 파열 및 생산 직원의 부상을 방지하기 위해 작동 측(스테이션 측)에는 수로 입구 및 출구 또는 송수관 배열이 허용되지 않습니다. 기억하다!
4. 금형 입구 및 출구 노즐 설계
금형 입구 및 출구 노즐은 분할판으로 설계되었습니다. 열수 금형 온도 조절 기계 시스템에는 입구와 출구 인터페이스가 하나만 있어 과도한 수도관 연결과 불필요한 열 에너지 손실을 줄입니다. 안전과 에너지 절약이라는 목표를 달성합니다. 그리고 주름관의 외면을 단열테이프로 감싸 보온과 안전의 역할을 합니다.
5. 금형의 시공 구멍
금형의 시공 구멍(불필요한 구멍)은 플러그로 막아서 공기나 물이 새는 일이 없도록 해야 합니다. 방법은 먼저 구리로 막은 다음 점점 가늘어지는 목 이빨과 내열성 접착제로 밀봉하는 것입니다. 고광택 금형의 냉각수 유로 배열 비교 주의(열수 금형의 수로가 공유됨) 좋은 수로 배열은 사출 성형의 효율성을 크게 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 제품 품질 향상에도 중요한 역할을 합니다. 고광택 금형의 물 채널은 균일해야 할 뿐만 아니라 충분해야 합니다(충분한 수).
이렇게 하면 금형이 빠르게 가열됩니다. 동시에 확장된 수관을 사용하여 밀봉 링을 사용하지 않고 금형 코어에서 물을 직접 운반하면 금형이 오랫동안 고온에서 작동하는 것을 방지하여 밀봉 링이 노화되는 것을 방지할 수 있습니다. 많은 금형의 유지 관리 비용. 고광택 금형의 수도관은 고온 내성 재료(250도) 주름관으로 만들어야 한다는 점은 언급할 가치가 있습니다.
고온, 고압에서 수도관 파열을 방지하는 고압 1.6Mpa 주름관입니다. 원형 제품의 경우 순환 수운이 사용됩니다. 긴 스트립 제품의 경우 평행한 물 운송 채널이 사용됩니다. 높이 차이가 큰 제품의 경우 우물 형태가 사용됩니다. 특수한 형상의 제품은 제품의 외관과 일치하는 3차원 수상이송 방식을 사용합니다.
4. 금형 단열 시스템
1. 금형 코어 설계
고정 금형 코어 또는 이동식 금형 코어의 4개 측면은 비어 있어야 합니다. 금형 프레임과 코어 사이에 일정한 간격이 있어야 합니다(금형 재료의 열팽창 계수에 따라 한쪽 면 1mm). 금형 프레임의 팽창을 방지하여 금형 코어와 금형 프레임 사이의 접촉면을 줄여 열 손실을 최소화하는 단계; 몰드 코어와 몰드 프레임은 경사 또는 기타 유사한 방법을 사용하여 잠기고 전면 끝은 단열 효과가 분명한 먼지 수지 또는 먼지 수지로 만들어집니다. 기타 재료(예: 석면판)
2. 금형 프레임 설계
금형 프레임의 냉각수는 금형 프레임과 코어의 세부 구조에 매우 중요합니다. 금형 코어의 열에너지가 금형 프레임으로 전달되는 것을 방지하기 위해 가이드 기둥 근처에 물 수송 원이 상하로 배열되어야 합니다.
3. 가이드 슬리브 디자인
가이드 슬리브의 움직이는 부분은 가능한 한 흑연 재질로 제작하거나 가이드 포스트의 앞쪽 끝 부분을 피해야 합니다. 피팅 부분의 길이가 25mm인지 확인하면 충분합니다.
5. 금형 게이트 설계
금형 게이트 설계는 용접 마크를 최대한 줄이고 배기를 촉진하며 전단을 줄여야 합니다. 온수 온도 조절기를 사용하는 금형의 경우 게이트 크기가 더 커야 하며 접착제를 공급하려면 큰 게이트를 사용해야 합니다. 제품의 기능과 성형효율에 영향을 주지 않으면서 게이트의 길이, 깊이, 폭을 최대한 줄여야 합니다.
1. 문이 너무 작다
게이트가 너무 작으면 충진 부족(미성형), 수축 찌그러짐, 웰드라인 등 외관 불량이 발생하기 쉽고 성형 수축이 증가합니다.
2. 게이트가 너무 크다
게이트가 너무 크면 게이트 주위에 과도한 잔류 응력이 발생하여 게이트가 변형되거나 균열이 발생하고 게이트 제거가 어려워집니다.
유량비가 실제 한계를 초과하지 않는 한 게이트를 사용하는 것이 좋습니다. 수지 흐름 길이 곡선은 특정 성형 조건에서 재료의 흐름 길이를 제공합니다. 여러 개의 게이트로 인해 웰드 라인과 웰드 마크가 생성되는 경우가 많습니다. 길고 좁은 제품 외에도 단일 게이트를 사용하면 재료, 온도 및 유지 압력의 보다 일관된 분포가 보장되어 더 나은 매칭 효과를 얻을 수 있습니다.
6. 금형 배기
제품 주변에 최대한 10mm 간격을 두고 배기 홈을 깊이 0.15mm로 고르게 분포시키세요. 제품의 중간 베니어에도 배기 설계가 필요합니다.
7. 금형 이형면 조정
고광택 금형 사이에는 온도 차이가 크기 때문에 베니어 조정 요구 사항이 상대적으로 높습니다. 동시에 베니어의 면적도 줄여야 합니다. 분할 표면 둘레에 10mm 정도 맞춤이면 충분합니다.
8. 가열봉(튜브) 고광택 금형설계
1. 게이트 상부와 하부에 전열봉(튜브)이 있어야 합니다. 냉각수 구멍은 일반적으로 6mm입니다(더 클수록 좋습니다). 두 물웅덩이의 중심 사이의 거리는 15-20mm입니다. 가열 막대 벽과 제품 표면 사이의 거리는 5mm입니다. 가열 막대 사이의 중심 거리는 20mm입니다. 냉각수와 가열봉 벽 사이의 거리는 6-8mm입니다. 가능하다면 전열봉을 산재해 두는 것이 가장 좋습니다.
2. 내부 금형 캐비티의 물 수송은 고온 저항 밀봉 링 또는 하드 밀봉으로 밀봉할 수 있습니다.
3. 가열봉의 직경은 4.92mm이고, 금형의 직경은 5mm입니다. 가열봉을 조립하기 전에 5mm 골무를 사용하여 가장자리를 날카롭게 하고 가열봉의 버를 제거하십시오.
4. 전기 가열 금형 제어 시스템에는 입구와 출구 수관이 하나만 있기 때문에 금형 입구 및 출구 노즐은 수증기 가열 금형과 동일한 매니폴드 설계(냉각수)를 사용합니다.
9. 고광택 금형의 제품 요구사항
고광택 금형에는 제품 구조에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 제품이 밝을수록 빛의 굴절 효과에 더욱 민감해집니다. 표면의 약간의 결함은 빠르게 발견됩니다. 따라서 수축 문제를 어떻게 해결하느냐가 고광택 제품의 주요 과제이다. 일반적으로 제품의 리브 두께가 주접착 위치 두께의 0.6mm를 초과하지 않으면 수축되지 않습니다. 즉, 수축이 작고 감지하기 어렵기 때문에 무시할 수 있습니다. 그러나 고광택 제품의 경우 이러한 요구 사항으로는 충분하지 않습니다. 제품의 리브 두께는 주 접착제 두께의 1배 이하로 줄여야 합니다. 나사 기둥도 분화구형 경사지붕 구조를 가져야 합니다.
10. 고광택 금형용 플라스틱 재료의 선정
현재 일반적으로 사용되는 고광택 플라스틱 소재로는 일반적으로 ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA 등이 있습니다.
일반적으로 사용되는 케이스 소재로는 ABS+PC 제품이 HIPS보다 내충격성, 표면광택, 경도 등이 우수하므로 고광택 제품을 생산할 경우에는 고광택 ABS 소재를 주로 사용합니다. 내후성이 필요한 경우 ASA를 선택할 수 있으며, 경도 측면에서는 PMMA 합금 소재를 선택할 수 있습니다. ABS 소재에 대해 자세히 알아보겠습니다.
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1. ABS의 용융 점도를 조절하는 방법은 무엇입니까?
ABS는 뚜렷한 융점이 없는 비정질 폴리머입니다. 다양한 등급과 등급으로 인해 사출 성형 공정 중에 다양한 등급에 따라 적절한 공정 매개변수를 공식화해야 합니다. 일반적으로 160도 이상 270도 이하에서 성형이 가능합니다. 성형 과정에서 ABS는 열 안정성이 좋고 옵션이 다양하며 품질 저하나 분해가 발생하지 않습니다. 또한, ABS의 용융점도는 적당하고, 폴리스티렌(PS), 폴리카보네이트(PC) 등에 비해 유동성이 좋고, 용융물의 냉각 및 응고속도가 비교적 빠르며, 보통 5~15초 이내이다. .
2. ABS의 수분 흡수율을 조절하는 방법은 무엇입니까?
ABS의 유동성은 사출 온도 및 사출 압력과 관련이 있으며 사출 압력이 약간 더 민감합니다. 이러한 이유로 성형 공정 중에 사출 압력을 시작하여 용융 점도를 낮추고 금형 충전 성능을 향상시킬 수 있습니다. ABS는 구성 요소에 따라 수분 흡수 및 접착 특성이 다릅니다. 표면 접착력과 수분 흡수율 범위는 {{0}}.2% ~ 0.5%, 때로는 최대 0.3% ~ 0.8입니다. %. 보다 이상적인 제품을 얻기 위해 성형 전 건조과정을 거쳐 수분함량을 0.1% 이하로 감소시킵니다. 그렇지 않으면 제품 표면에 기포, 은실 등의 결함이 나타납니다. 일반적으로 플라스틱 재료는 고광택 금속 효과를 향상시키기 위해 1% 금속 분말을 첨가해야 합니다.
11. 금형의 연마 및 유지관리
플라스틱 금형 가공에 언급된 연마는 다른 산업에서 요구되는 표면 연마와 매우 다릅니다. 엄밀히 말하면, 금형을 연마하는 것을 경면 가공이라고 합니다. 연마 자체에 대한 요구 사항이 높을 뿐만 아니라 표면 평탄도, 매끄러움 및 기하학적 정확성에 대한 높은 기준도 가지고 있습니다. 표면 연마에는 일반적으로 밝은 표면만 필요합니다. 미러 처리 표준은 AO{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. 전해연마, 유체연마 등의 방법으로는 부품의 기하학적 정도를 정확하게 제어하기 어렵기 때문에 화학연마, 초음파연마, 자기연마, 연마 등의 표면품질은 요구사항을 충족할 수 없으므로 경면가공 정밀 금형의 대부분은 여전히 주로 기계 연마입니다.
1. 기계적 연마의 기본 절차. 고품질의 연마 효과를 얻기 위해서는 가장 중요한 것은 고품질의 연마 도구와 오일스톤, 사포, 연마 페이스트 등의 보조 제품을 보유하는 것입니다. 가장 중요한 것은 먼지 없는 작업장이 필요한 연마 작업 환경입니다. 연마 공정의 선택은 가공, EDM, 연삭 등 전처리 표면 상태에 따라 달라집니다.
2. 기계적 연마의 일반적인 과정은 다음과 같습니다.
1. 거친 연마, 미세 밀링, EDM, 연삭 및 기타 공정 후 표면은 회전 표면 연마기 또는 초음파 연마기로 35000-40000rpm 속도로 연마할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 방법은 직경 3mm의 휠과 WA#400을 사용하여 백색 스파크 층을 제거하는 것입니다. 그런 다음 수동 숫돌 연삭이 있으며 스트립 숫돌에 윤활유 또는 냉각수로 등유가 첨가됩니다. 일반적인 사용 순서는 #180-#240-#400-#600-#1000입니다. 많은 금형 제작자는 시간을 절약하기 위해 #400부터 시작하기로 결정합니다.
3. 준마무리 연마는 주로 사포와 등유를 사용합니다. 사포의 개수는 #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500입니다. 실제로 #1500 사포는 경화된 금형강(52HRC 이상)에만 적합하고 프리하든강에는 적합하지 않습니다. 왜냐하면 프리하든강 부품에 표면 화상을 일으킬 수 있기 때문입니다.
4. 정밀 연마는 주로 다이아몬드 연삭 페이스트를 사용합니다. 일반적인 분쇄 순서는 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000)입니다. 9um 다이아몬드 연마 페이스트와 연마 천 휠을 사용하여 #1200 및 #1500 사포에 남겨진 머리카락 같은 연삭 흔적을 제거할 수 있습니다. 그런 다음 끈끈한 펠트와 다이아몬드 연마 페이스트를 사용하여 1um(#14000)-1/2um(60000)-1/4um(#100000) 순서로 연마합니다. 1um 이상의 정밀도(1um 포함)를 요구하는 연마 공정에서는 금형 연마를 위해 절대적으로 깨끗한 공간이 필요합니다. 먼지, 연기, 비듬, 침 등은 몇 시간 동안 작업한 후 광택이 나는 표면을 망칠 수 있습니다.
2. 1. 기계연마시 주의사항. 사포로 닦을 때는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 사포로 닦으려면 부드러운 나무 막대기나 대나무 막대기를 사용해야 합니다. 원형 또는 구형 표면을 연마할 때 코르크 스틱을 사용하면 원형 또는 구형 표면의 곡률을 더 잘 맞출 수 있습니다. 체리처럼 단단한 나무 조각이 평평한 표면을 연마하는 데 더 적합합니다. 강철 부품의 표면 모양과 일치하도록 나무 스트립의 끝을 다듬습니다. 이렇게 하면 나무 조각의 날카로운 각도가 강철 부품의 표면에 닿아 깊은 긁힘이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
2. 다양한 종류의 사포를 사용할 경우 연마 방향을 45도-90도씩 변경해야 합니다. 연마 후 이전 유형의 사포가 남긴 줄무늬 그림자를 분석할 수 있습니다. 다른 종류의 사포로 교체하기 전에, 표면에 작은 자갈이 남아 있으면 후속 연마 작업 전체가 손상될 수 있으므로 알코올과 같은 세척액에 담근 100% 면으로 연마 표면을 조심스럽게 닦아야 합니다. 이 버킷 청소 공정은 사포 연마에서 다이아몬드 연마 페이스트 연마로 전환할 때에도 똑같이 중요합니다. 연마를 계속하기 전에 모든 입자와 등유를 완전히 청소해야 합니다.
3. 작업물의 표면이 긁히거나 타는 것을 방지하기 위해 #1200 및 #1500 사포로 연마할 때 특별한 주의가 필요합니다. 가벼운 하중을 가해 2단계 연마 방식으로 표면을 연마해야 합니다. 각 종류의 사포로 연마할 때는 양면과 서로 다른 두 방향으로 3회 연마해야 하며, 양면과 세 방향 사이에 45도-90도 회전하면서 연마해야 합니다.
3. 다이아몬드를 연마하고 연마할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 이러한 종류의 연마는 가능한 한 낮은 압력에서 수행되어야 하며, 특히 연마는 더욱 그렇습니다.
미세한 연마 페이스트를 사용하여 사전 경화된 강철 부품을 연마할 때. #8000 연마 페이스트 사용시 일반적인 하중은 100-200g/cm²이나 이 하중의 정확성을 유지하기 어렵습니다. 이를 더 쉽게 만들려면 나무 조각에 구리 조각을 추가하는 것과 같이 얇고 좁은 손잡이를 만들 수 있습니다. 또는 대나무 조각의 일부를 제거하여 더 부드럽게 만들 수 있습니다. 이는 연마 압력을 제어하여 금형 표면의 압력이 너무 높지 않도록 하는 데 도움이 됩니다.
2. 다이아몬드 연삭 및 연마 작업을 할 때에는 작업 표면을 청결하게 할 뿐만 아니라 작업자의 손도 깨끗이 씻어야 합니다.
3. 각 연마 시간은 너무 길어서는 안됩니다. 시간이 짧을수록 효과는 더 좋습니다. 너무 오랫동안 연마 작업을 수행하면 피팅이 발생할 수 있습니다.
4. 고품질의 연마 결과를 얻으려면 열에 취약한 연마 방법 및 도구를 피해야 합니다. 예를 들어; 연마 휠로 연마할 때 연마 휠에서 발생하는 열로 인해 오렌지 껍질이 쉽게 생길 수 있습니다.
5. 연마 공정이 중지되면 작업물의 표면이 깨끗한지 확인하고 모든 연마재와 윤활제를 조심스럽게 제거하는 것이 매우 중요합니다. 그런 다음 금형 방청 코팅층을 표면에 뿌려야 합니다.
4. 금형 연마 품질에 영향을 미치는 요인
기계적 연마는 주로 수동으로 이루어지기 때문에 연마 기술은 여전히 연마 품질에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 또한 금형 재료, 연마 전 표면 상태, 열처리 공정 등과도 관련이 있습니다. 좋은 연마 품질을 위해서는 고품질 강철이 전제 조건입니다. 강철의 표면 경도가 고르지 않거나 특성에 차이가 있으면 연마가 어려운 경우가 많습니다. 강철의 다양한 잔해물과 기공은 연마에 도움이 되지 않습니다.
1. 연마 공정에 대한 다양한 경도의 영향
2. 경도가 높아지면 연삭이 어려워지지만 연마 후 거칠기가 감소합니다. 경도가 증가함에 따라 더 낮은 거칠기를 달성하는 데 필요한 연마 시간도 그에 따라 증가합니다. 동시에 경도가 증가하고 과도한 연마 가능성이 감소합니다.
3. 공작물 표면 상태가 연마 공정에 미치는 영향
철강 절단 기계의 파쇄 과정에서 열, 내부 응력 또는 기타 요인으로 인해 표면이 손상됩니다. 부적절한 절삭 변수는 연마 효과에 영향을 미치므로 고속 CNC 마무리가 필요하며 가공 절삭량은 0.05-0.07mm.JN에서 제어됩니다. EDM 후 표면 가공은 일반적인 기계 가공이나 열처리 후 표면보다 연마하기가 더 어렵습니다. 따라서 EDM 가공이 끝나기 전에 정밀한 EDM 드레싱을 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 표면에 경화층이 형성됩니다. EDM 마감 사양을 잘못 선택하면 열영향층의 깊이가 최대 0.4mm에 달할 수 있습니다. 경화층의 경도는 기본 경도보다 높으므로 제거해야 합니다. 따라서 손상된 표면층을 완전히 제거하고 균일하고 거친 금속 표면을 형성하기 위해서는 거친 연삭 공정을 추가하는 것이 가장 좋으며 이는 좋은 연마 기반을 제공합니다.
12. 고광택 금형의 유지관리
1. 금형 공작물의 표면은 일반적으로 고급 방청제로 덮거나 플라스틱 랩으로 밀봉하여 공기와의 직접적인 접촉을 방지하고 녹을 발생시켜야 합니다.
2. 파편이나 손이 캐비티 표면에 직접 닿지 않도록 하십시오.
3. 거울 표면을 청소할 때 고밀도 종이 타월에 세제를 뿌리고 위에서 아래로 부드럽게 문질러야 하며 앞뒤로 문지르면 안 됩니다. 의료용 면 및 천 조각은 사용할 수 없습니다. 기관 내 공기는 잔해이고 습기로 인해 작업 표면이 손상될 수 있으므로 총을 사용하여 작업물에 직접 타격을 가할 수 없습니다.
4. 각 금형 제작 또는 금형 시험 후에는 금형 코어가 녹슬지 않도록 총으로 금형의 수로를 깨끗하게 날려야 합니다.
