1: 제품 소개
1 정밀 스탬핑 및 연삭 공구의 기존 제품 도입 과정
1.1 제품도면 → 가공도면 → 배치도면 → 구조도면 → 조립도면 → 금형도면
1.2 연속 금형 레이아웃 도면 및 구조 도면을 검토해야 합니다.
1.3 단일 펀치 금형 레이아웃 도면 및 구조 도면을 검토해야 합니다.
1.3 금형 도면을 검토하고 서명해야 적용되며 도면 사양이 명확합니다.
2 샘플 관리 프로세스
현장 샘플 제공 → 자체 검사 → 품질 관리 부서 검사 → 테스트 보고서 → 테스트 보고서 확인 → 엔지니어링 부서 → 고객
2: 금형 설계
1. 금형 설계 과정
(1) 금형 설계 흐름도
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(2) 이것이 금형설계의 기본과정이다. 정상적인 상황에서는 설계 작업을 계획하고 구현하기 위해 이 프로세스의 단계를 따라야 합니다. 일부 특수 제품의 디자인은 이러한 프로세스를 기반으로 실제 상황에 따라 적절하게 변경될 수 있습니다.
2. 제품도면, 확장도면, 가공(가공)도면, 스트립도면에 대한 도면규격
(1) 제품도면 제품도면 또는 형개통용 제품(샘플)은 고객사 및 문서관리센터에서 제공합니다. 제품 도면은 다양한 고객으로부터 오기 때문에 사양이 다르고 도면이 불분명하거나 표시가 불완전하거나 치수 또는 테스트 표준이 혼란스럽거나 인간의 부주의로 인한 오류가 있습니다. 따라서 원본 도면을 바탕으로 원본 디자인에 충실하다는 전제 하에 본인이 사용할 수 있는 제품 도면을 그려야 합니다. 고객 도면의 공정 문제에 대해 적시에 고객 엔지니어와 소통하십시오. 프로세스나 구조적 요구사항을 충족하기 어려운 경우 상대방 엔지니어와 협상하여 프로세스 요구사항을 줄이거나 제품 구조를 변경하거나 프로세스 보조 수단을 추가하여 해결할 수 있습니다. 고객의 원본 도면은 변경되지 않으며, 그대로 보관되어야 합니다. 고객이 제공한 샘플에 대해 다양한 방법을 사용하여 샘플 치수를 정확하게 측정하고 제품 도면을 작성합니다. 고객 샘플은 올바르게 보관되어야 합니다. 생산된 제품 도면에는 정확한 데이터, 명확한 요구 사항, 완전한 치수, 합리적인 공차 및 쉬운 검사가 있어야 합니다.
(2) 가공도면 : 제품도면을 확인한 후 가공도면 작성을 시작합니다. 처리 도면을 작성할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
가리키다:
A: 제품 크기의 값은 펀칭과 블랭킹의 두 가지 상황으로 나뉩니다. 펀칭 크기는 펀치에 의해 결정되고 블랭킹 크기는 다이에 의해 결정됩니다.
B: 제품 공차 값은 제품 도면을 기준으로 합니다. 제품도면에 허용차가 표시된 경우에는 도면에 따라 시행합니다. 제품 도면에 공차가 표시되지 않은 경우 고객이 사용한 공차가 우선합니다.
공차 값의 방향은 그림 1-1을 참조하세요. 펀칭 후 커지는 크기의 경우 가공 도면의 크기는 하한 편차의 2/3입니다. 펀칭 후 작아지는 크기의 경우 가공 도면의 크기는 상한 편차의 2/3입니다. 구멍 중심 거리, 구멍 가장자리 거리 등 펀칭 후에도 기본적으로 변하지 않는 치수의 경우 값은 중간 공차를 기준으로 합니다.
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C: 성형 과정에서 제품의 변형 경향을 고려하고, 이러한 변형을 해결하기 위한 몇 가지 사전 개선 조치를 취하십시오.
(3) 전개도 전개도는 가공도면을 기준으로 작성되었으며, 점검이 용이하도록 각 단면의 굽힘길이를 표시하였습니다.
A: 계산 원리를 확장하세요. 시트를 구부리는 과정에서 외부 층은 인장 응력을 받고, 내부 층은 압축 응력을 받습니다. 인장도 압축도 아닌 인장과 압축 사이의 전이층, 즉 중립층이 있습니다. 중립 레이어는 벤딩 과정 중 길이가 벤딩 전과 동일하게 유지되므로 중립 레이어는 벤딩 조각의 펼쳐진 길이를 계산하는 기초가 됩니다. 중성층과 시트 두께의 중간층은 다른 개념입니다. 중립층의 위치는 변형 정도와 관련이 있습니다. 굽힘 반경이 크고 굽힘 각도가 작은 경우 변형 정도는 작고 중립층은 시트 두께의 중심에 가깝게 위치합니다. 굽힘 반경이 작아지고 굽힘 각도가 커지면 변형 정도가 커지며 중성층의 위치는 점차 굽힘 중심 안쪽으로 이동합니다. 중성층에서 시트 내부까지의 거리는 λ로 표시됩니다.
B: 확장 계산 방법 기본 공식: 제품 확장 길이=내재 + 내재 + 보상 금액
a: R 각도 확장. 팽창 원리는 중성층 재료의 일정한 길이를 기반으로 합니다.
R in=R in + Kt
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(4) 재료 스트립 다이어그램(공정 다이어그램, 레이아웃 다이어그램)
(1) 고객 요구사항, 제품 정밀도, 제품 생산량, 금형 수명, 공정 특성 등에 따라 연속 금형을 사용할지 단일 공정 금형을 사용할지 결정합니다.
(1) 금형 정밀도 수준의 분류는 제품 요구 정밀도, 총 금형 생산량, 금형 생산 속도 등에 따라 결정됩니다. 정밀 연속 금형은 A, B, C, D의 네 가지 등급으로 구분됩니다. 정밀 단일 공정 금형은 A, B, C의 세 가지 등급으로 구분됩니다. 등급 분류 기준은 아래 표와 같습니다.
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(1) 스트립에 블랭킹 부품을 배치하는 방법을 레이아웃이라고 합니다. 각 공작물에는 여러 레이아웃 계획이 있습니다.
레이아웃 방법에는 직선 배열, 단일 행 배열, 다중 행 배열, 대각선 배열, 반대쪽 직선 배열, 반대쪽 대각선 배열 등이 있습니다.
레이아웃 작업은 간단하지만 중요합니다. 레이아웃에는 네 가지 원칙이 있습니다.
a: 재료 활용도를 향상시킵니다. 재료 활용은 부품 스탬핑 총 비용의 60% 이상을 차지하며 매우 중요한 경제 지표입니다. 블랭킹 공정에서 발생하는 폐기물은 구조폐기물과 공정폐기물 두 가지로 분류됩니다. 샘플을 배치할 때 공정 낭비를 최소화하고 재료 활용도를 개선해야 합니다.
b: 작동이 쉽고 안전하며 근로자의 노동 강도를 줄입니다. 단일 공정 금형의 경우 펀칭 공정 중에 재료 회전을 줄여야 합니다. 재료 활용률이 동일하거나 유사한 경우 스트립은 최대한 넓어야 하며 공급 거리는 최대한 작아야 합니다. 배치 계획.
c: 금형 구조를 단순화하고 금형 수명을 연장합니다.
d: 레이아웃은 펀칭 부품의 품질을 보장해야 합니다. 이에 대해서는 다음 섹션에서 자세히 설명합니다.
(1) 정밀 연속 금형의 경우 레이아웃 도면을 결정하기 전에 펀치 중첩 도면을 작성하십시오. 이 그림을 만드는 목적은 모든 폐기물을 씻어내고 완전한 제품을 얻는 것입니다. 우선, 제품의 원시 가장자리 표면, 제품 재료 결의 방향에 대한 요구 사항, 계단 거리, 스트립의 폭, 제품의 데이텀 평면, 합리적인 가장자리 중첩 및 먹이 방향. 펀치의 순서, 굽히는 순서, 구멍과 가장자리의 위치 등을 고려해야 합니다.
펀치의 모양은 다음 사항을 달성해야 합니다.
a: 직사각형 펀치는 긁히기 쉬우므로 직사각형 펀치는 피하십시오.
b: 펀치는 지나치게 긴 캔틸레버와 슬롯을 피해야 합니다. 캔틸레버가 펀치의 강도에 영향을 미치기 때문입니다. 슬롯은 주사위의 강도에 영향을 미칩니다. 펀칭 시 날카로운 모서리를 피하십시오.
씨; 펀치는 제거 방지 구조를 가져야 하며 가공 기술을 고려해야 합니다. 방전 가공을 줄이기 위해서는 그라인더와 와이어 커팅을 최대한 활용해야 합니다.
d: 두 펀치 사이의 연결에 인터페이스가 있습니다. 원활한 블랭킹을 보장하려면 제품의 펀치 인터페이스 위치 크기를 줄이십시오. 일부 제품의 경우 인터페이스의 크기, 위치 및 모양을 고객과 논의해야 합니다. 함께 토론하고 공식화하십시오.
(1) 레이아웃 다이어그램인 금형의 적절한 위치에 펀치 중첩 다이어그램의 펀치 및 성형 공정을 배포합니다.
도면 및 공정 요구 사항을 기반으로 포괄적인 고려가 가능합니다. 레이아웃 다이어그램에서 다음 사항에 주의하세요.
a: 상대 위치 공차 요구 사항이 높은 구멍이나 중심선 위치를 결정하는 구멍은 동일한 단계에서 펀칭해야 합니다.
b: 세그먼트에 펀칭 또는 기타 프로세스가 있고 이러한 프로세스의 위치 정확도가 높은 경우 세그먼트의 부정확한 확장으로 인해 크기에 영향을 미치지 않도록 세그먼트 뒤에 세그먼트를 펀치하거나 형성하는 것이 좋습니다. 분절.
c: 제품에 대칭적인 굴곡이 있는 경우 동일한 단계에서 대칭적인 굴곡을 형성하는 것이 좋습니다. 힘의 균형을 맞출 수 있습니다. 제품의 곡면이 긴 경우 힘의 균형을 맞추기 위해 프로세스 밸런스 벤드로 설계할 수 있으며, 프로세스 벤드는 벤딩 후에 씻겨 나가게 됩니다.
d: 제품의 딥 드로잉 또는 기타 공정은 성형 시 주변 치수에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 프로세스는 사전에 형성될 수 있습니다.
오버랩은 인접한 블랭킹 부품 사이에 남은 재료 또는 블랭킹 부품과 스트립 가장자리 사이에 남은 재료를 나타냅니다. 겹치는 부분의 크기는 제품의 크기 및 복잡성과 관련이 있습니다. 제품이 크거나 곡선 모서리가 긴 경우에는 겹치는 값을 더 크게 설정해야 합니다.
(2) 레이아웃 선 종류, 색상, 레이어 설정:
재질 테이프 레이어 MATER 레이어 색상 8번 회색 실선
펀칭, 트리밍, 블랭킹, 하프컷팅, 티어링 등이 레이어 1입니다. 색상 1번 빨간색 실선
인쇄, 엠보싱, 모따기, 버링 등 2겹 색상 2호 노란색 실선
굽힘,성형,플랜지,발치 등 3겹 색상 3호 노란색 아래쪽 접힌부분 안쪽 가장자리가 점선으로 되어있습니다.
위쪽으로 실선으로 접습니다.
라벨과 설명은 4겹, 색상 4호, 실선으로 되어있습니다.
배치도면을 검토하고 종합적으로 검토하여 올바른지 확인한 후 다음 작업공정에 들어갑니다.
3. 금형의 일반도면 그리기
(1) 레이아웃 도면이 결정되면 전체 금형 도면 그리기를 시작합니다.
a: 전체 지도의 레이어 설정:
MATER 레이아웃 4 주석
UP(상부 금형 베이스) UB(상부 백킹 플레이트)
PH(수합판) PUNCH
PPS(스톱 플레이트) PS(스트리핑 플레이트)
PS_P 보드를 떼어내고 서브다이(하단 템플릿)에 삽입합니다.
DIE_P 하부 금형 삽입
LB(하판) LP(하부금형베이스)
B2(하부블록) B1(하부지지판)
b: 실 종류 및 실 색상에 대한 지침:
외곽선 2번 펀치 및 삽입 노란색 선 절단 구멍 1번 빨간색
밀링 컨투어 No. 40 브라운
방전가공라인 40호 브라운 드릴가공 40호 브라운
템플릿 모양 No. 7 흰색
사용되는 실 색상은 항상 일관되어야 합니다. 그래프에서 보이는 부분은 실선이고, 보이지 않는 부분은 점선입니다.
(2) 금형 구조도
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(3) 정밀 연속 금형 구조의 선택. 제품 정확도와 총 생산량을 기준으로 금형 등급을 결정합니다. 곰팡이를 피우다
등급에 따라 금형 구조가 선택됩니다. 위 그림은 연속 모드 구조를 보여줍니다.
(4) 금형 템플릿 표준
☆ 템플릿의 길이가 500MM를 초과하는 경우 보드로 나누어야 하며 두 보드 사이에 연결 버클을 추가해야 합니다.
☆ 타발된 제품의 소재두께와 금형의 길이에 따라 상부금형 베이스판과 하부금형 베이스판의 두께를 적절하게 늘려준다.
☆ 스트리퍼 플레이트 및 하부 템플릿을 진공 열처리 후, 그 중 A급 정밀금형 제작, 스트리핑
플레이트와 하부 거푸집은 매우 깊게 가공되어야 합니다. B급 정밀 금형 제작을 위해서는 스트리퍼 플레이트와 하부 템플릿이 필요합니다.
극저온 처리.
☆ 금형의 크기에 따라 상부 및 하부 금형 베이스 플레이트에 리프팅 아이 나사 구멍, M16-M24 등을 사용하여 태핑해야 합니다.
☆ 스트리퍼 플레이트 측면과 하부템플릿 측면에 금형 안전검사 도구 설치를 위한 나사 구멍이 있어야 합니다.
☆ 대형 금형의 경우 금형 운반의 편의성을 고려하여 발의 위치를 정해야 합니다. 지게차 공간을 예약하세요.
☆ 300MM보다 작은 템플릿을 사용하는 금형의 경우 외부 가이드 기둥의 직경은 28MM이어야 합니다. 템플릿 크기가 300MM보다 큼
금형의 경우 실제 상황에 따라 외부 가이드 기둥 어셈블리를 선택하십시오.
☆ 외부 가이드 포스트가 있는 금형의 경우 외부 가이드 포스트를 배치할 때 금형을 닫을 때 실수 방지를 방지하도록 고려해야 합니다. 외부 가이드 기둥이 없는 금형
도구는 또한 금형을 닫을 때 백래시를 방지하기 위해 내부 가이드 기둥의 위치를 적절하게 조정합니다.
☆ 모든 템플릿에는 가공처리를 위한 기준홀이 남아 있어야 합니다. 구체적으로, 거친 가공의 경우 템플릿의 적절한 위치에서 미세하게 가공됩니다.
위치 지정 기준으로 후속 처리를 위해 직경 6MM의 구멍을 뚫습니다.
☆ 템플릿 고정 나사의 크기와 수량을 결정하십시오. 아래 표를 참조하세요.
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4. 성형단계 구조설계
금형구조 및 조립도면이 완성되면 성형단계의 구조설계가 시작된다. 즉, 성형단계의 금형구조를 상세하게 그린다.
구조를 확인하면서 성형단계의 합리성과 신뢰성을 검증합니다.
(1) 성형단계의 구조설계는 성형 후 제품의 반동을 먼저 고려해야 한다. 리바운드는 굽힘 형태를 취합니다.
두 가지 측면이 있습니다. 반경이 증가하고 굽힘 부분의 각도가 증가합니다. 스프링백에 영향을 미치는 요소로는 재료의 기계적 특성, 상대적 굽힘 등이 있습니다.
굽힘 반경, 굽힘 각도, 굽힘 방법, 금형 간격, 공작물 형상 및 비 변형 영역 등의 영향
다양한 요인이 굽힘 중에 서로 영향을 미칩니다.
스프링백은 다음과 같이 계산됩니다.
R이 5보다 작거나 같을 때 재료의 두께와 재질에 따라 Springback양에 대한 참고자료로 다음 표를 제공합니다.
재료의 경도에 따라 경도가 높을수록 값이 커집니다.
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R이 5보다 크거나 같을 때 반발 각도는 다음과 같이 계산됩니다.
(2) 일반적으로 사용되는 굽힘 성형 단계의 구조 설계
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위의 오른쪽에 표시된 구성표는 참고 구성표이며 일반적으로 사용되지 않습니다.
5. 스탬핑 재료 및 금형 표준 부품
(1) 일반적으로 사용되는 금속재료의 브랜드 및 기본자료는 다음과 같습니다.
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참고: 1. 초기 간격의 최소값은 간격의 공칭 값과 동일합니다.
초기 간격의 최대값은 펀치와 다이의 제조 공차를 고려하여 증가된 값이다.
(3) 표준부품의 선정
구매 부서는 당사 정밀 금형에 사용되는 금형 표준 부품을 구매하는 업무를 담당합니다. 설계 엔지니어는 표준 부품 조달을 담당합니다.
구매 주문. 표준 부품의 모델 번호는 Panqi Company의 표준 부품 모델 번호를 참조하십시오.
5. 금형 도면 작성 및 발행에 대한 사양
(1) 금형도면의 도면
a: 전체 도면 및 성형 단계 구조 설계가 완료된 후 템플릿 도면, 금형 부품 도면 및 표준 부품 도면을 그립니다.
b: 금형 도면의 도면은 레이어, 선 유형 및 선 색상 규정을 엄격히 준수해야 합니다.
c: 템플릿 도면에는 템플릿 재료, 템플릿 두께, 열처리 공정 및 필요한 경도, 템플릿 정확도 요구 사항을 주의 깊게 표시해야 합니다.
및 기타 기술 요구 사항.
d: 부품 도면에는 부품 재질, 부품 크기, 부품 수, 부품 열처리 공정 및 필요한 경도가 주의 깊게 표시되어야 합니다.
학위, 부품 가공 방법 등의 정보입니다.
e: 외주 금형 부품이 표준 부품인 경우 표준 부품 모델에 따라 구매 신청서를 작성합니다. 표준 부품이 아닌 경우 세부 정보를 제공하십시오.
부품 도면은 공급자에게 제공되어야 합니다.
f: 모든 도면은 명확하고, 크기가 명확하고, 표현이 정확하고, 깔끔하게 정리되어 있어야 합니다.
g: 금형 도면은 통일된 프레임을 사용합니다.
금형 도면 발행 사양
a: 모든 금형 도면은 상사가 검토하고 서명한 후에만 발행될 수 있습니다.
b: 템플릿 도면, 부품 도면, 표준 부품 도면, 레이아웃 도면, 조립 다이어그램 및 조립 도면을 포함한 완전한 금형 도면 세트입니다.
일반적으로 회로도 및 제품 도면과 함께 전체 도면 세트가 함께 발행됩니다. 금형 제작 주기가 짧은 경우
샘플 사진을 보내주세요. 금형 재료 주문 주문 및 금형 표준 부품 주문 주문은 금형 도면을 통해 또는 사전에 발행됩니다.
삼. 금형 공정 제어
1. 금형제작 공정의 후속조치
금형 도면이 금형 제조 부서에 발행된 후 설계자는 언제든지 금형 제조 진행 상황을 추적해야 합니다. 가공과정에서 발생하는 다양한 상황을 파악하고, 문제점을 파악하고, 제조부서와 협력하여 적시에 해결해 드립니다.
2. 금형 조립 기술 요구 사항
a: 조립 중에 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 균일하고 일치하는 간격이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.
b: 인서트, 템플릿 및 인서트 사이의 접합 표면이 서로 가깝습니다.
c: 블랭킹 및 펀칭용 다이 블레이드의 높이는 누출 구멍이 막히지 않도록 설계 요구 사항에 따라 제조되어야 합니다.
d: 금형의 모든 가동부는 정체 없이 원활하게 움직여야 합니다. 슬라이더와 웨지가 고정된 슬라이딩 표면에서 움직일 때 최소 접촉 면적은 해당 면적의 2/4 이상이어야 합니다.
e: 체결에 사용되는 나사와 핀은 느슨하지 않아야 하며, 나사와 핀의 끝면이 상하 금형 평면에서 돌출되지 않도록 해야 합니다.
f: 각 언로딩 나사의 카운터보어 깊이가 일정해야 합니다.
g: 각 언로딩 나사와 이젝터 로드의 길이는 일정해야 합니다.
h: 펀치의 수직도는 펀치와 다이 사이의 간격 허용 범위 내에 있어야 합니다.
j: 펀치 금형의 조립은 금형 조립 도면 및 기술 조건을 준수해야 합니다.
4. 제품 공정 문서 작성
금형 제작이 완료되면 제품 공정 문서가 작성됩니다. 제품 프로세스 문서는 생산을 안내합니다.
직접적인 정보. 포장하고 싶다
다음 정보가 포함되어 있습니다: 제품 모델, 재료 크기, 생산 보조 재료, 생산 공정, 제품 총 중량, 생산 장비
그리고 장비 모델, 검사 요구 사항, 포장 사양 등
특정 프로세스 파일의 공식화에 대해서는 프로세스 파일 공식화 표준을 참조하시기 바랍니다.
다섯. 부록
1. 일반적으로 사용되는 재료의 밀도
그림
2. 스탬핑 오일 선택 테이블
