가공현장 출입시 복잡한 공정도면을 모두 이해할 수 있습니까? 고객을 위한 처리 계획을 설계할 때 차원에 대해 궁금한 점이 있습니까? 이번에는 편집자가 여러분에게 기계 설계의 치수 지정에 대한 또 다른 고전적인 지식을 제공합니다! 더 이상 그림을 이해하지 못한다고 걱정하지 마세요!
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일반 구조물의 치수 측정 방법
공통 구멍(막힌 구멍, 나사산 구멍, 접시형 구멍, 접시형 구멍)의 치수 측정 방법 모따기 치수 측정 방법.
❖ 막힌 구멍
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❖ 나사 구멍
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❹ 카운터보어
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❹ 카운터싱킹 홀
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❹ 모따기
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부품의 기계구조
❖ 언더컷 홈 및 연삭 휠 초과 이동 홈
부품을 절단할 때 공구의 인출을 용이하게 하고 조립 중에 관련 부품의 접촉면이 밀착되도록 하기 위해 가공할 표면 단계에서 언더컷 홈 또는 연삭 휠 오버트래블 홈을 전처리해야 합니다. .
외원을 회전시켰을 때의 언더컷의 크기는 일반적으로 "홈 폭×직경" 또는 "홈 폭×홈 깊이"의 형태로 표시할 수 있습니다. 외부 원을 연삭하거나 외부 원과 단면을 연삭할 때 연삭 휠 초과 이동 홈.
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❹ 드릴링 구조
드릴 비트로 뚫은 막힌 구멍은 밑면이 120도의 테이퍼 각도를 가지고 있습니다. 드릴링 깊이는 테이퍼 피트를 제외한 원통형 부분의 깊이를 나타냅니다. 계단식 드릴 구멍의 전환에는 120도 원추형 원뿔, 그리기 방법 및 치수 측정 방법도 있습니다.
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드릴 비트로 드릴링할 때 정확한 드릴링을 보장하고 드릴 비트 파손을 방지하려면 드릴 비트 축이 드릴링되는 끝면에 최대한 수직이어야 합니다. 3개 드릴 끝면의 올바른 구조.
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❖ 보스와 보조개
부품과 다른 부품 사이의 접촉면은 일반적으로 가공이 필요합니다. 가공 영역을 줄이고 부품 표면 간의 양호한 접촉을 보장하기 위해 주물에 보스와 피트가 설계되는 경우가 많습니다. 볼트로 고정된 지지 표면 보스 또는 지지 표면 피트; 가공 면적을 줄이기 위해 홈 구조를 만듭니다.
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공통 부품 구조
❖ 샤프트 슬리브 부품
이러한 부품에는 일반적으로 샤프트, 부싱 및 기타 부품이 포함됩니다. 뷰를 표현함에 있어 기본 뷰를 그리고 그에 맞는 단면과 치수만 그려주면 그 주요 형상 특징과 국지적인 구조를 표현할 수 있습니다. 처리 중에 도면을 쉽게 볼 수 있도록 축은 일반적으로 투영을 위해 수평으로 배치됩니다. 축이 측면 수직선인 위치를 선택하는 것이 가장 좋습니다.
부싱 부품의 치수를 표시할 때 해당 축이 반경 방향 치수 벤치마크로 사용되는 경우가 많습니다. 이로부터 그림에 보이는 Ф14, Ф11(AA단면 참조) 등이 그려집니다. 이는 가공 중 설계 요구 사항과 프로세스 벤치마크를 통합합니다(샤프트 부품을 선반에서 가공할 때 양쪽 끝에 골무를 사용하여 샤프트의 중앙 구멍을 밀어 넣습니다). 중요한 끝면, 접촉면(숄더) 또는 가공된 표면은 종종 길이 방향의 기준으로 사용됩니다.
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그림에 표시된 것처럼 표면 거칠기가 Ra6.3인 오른쪽 숄더를 길이 방향의 주요 치수 기준으로 선택하고, 이로부터 13, 28, 1.5, 26.5와 같은 크기가 그려집니다. 그러면 오른쪽 축 끝이 길이 방향으로 사용됩니다. 보조 베이스로 샤프트 96의 전체 길이를 표시합니다.
❖ 디스크 커버 부품
이 유형의 부품의 기본 모양은 일반적으로 엔드 커버, 밸브 커버, 기어 및 기타 부품을 포함하는 평평한 디스크입니다. 주요 구조는 일반적으로 다양한 모양의 플랜지와 고르게 분포된 둥근 구멍이 있는 회전 몸체를 가지고 있습니다. 갈비뼈와 같은 국소 구조. 뷰를 선택할 때 일반적으로 대칭 평면이나 회전축을 통한 단면 뷰를 기본 뷰로 선택합니다. 동시에 부품의 모양과 균일한 구조를 표현하려면 적절한 다른 뷰(예: 왼쪽 뷰, 오른쪽 뷰 또는 평면도)를 추가해야 합니다. 그림과 같이 모서리가 둥글고 4개의 관통 구멍이 균등하게 분포된 사각형 플랜지를 표현하기 위해 왼쪽 뷰가 추가되었습니다.
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디스크 커버 부품의 치수를 표기할 때 일반적으로 축 구멍을 통과하는 축을 반경 방향 치수 기준으로 선택하고 중요한 단면을 길이 방향의 주요 치수 기준으로 사용하는 경우가 많습니다.
❖ 포크 부품
이러한 부품에는 일반적으로 변속 포크, 커넥팅 로드, 지지대 및 기타 부품이 포함됩니다. 가공 위치가 다양하기 때문에 메인 뷰를 선택할 때 작업 위치와 형상 특성이 주로 고려됩니다. 다른 뷰를 선택하려면 두 개 이상의 기본 뷰가 필요한 경우가 많으며, 부품의 로컬 구조를 표현하기 위해 적절한 부분 뷰, 섹션 뷰 및 기타 표현 방법도 사용됩니다. 페달 시트 부품 다이어그램에 표시된 보기 선택은 간결하고 명확합니다. 베어링과 리브의 폭을 표현하기 위해서는 우측도가 꼭 필요한 것은 아니지만, T자형 리브의 경우 단면이 더 적합하다.
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포크형 부품의 치수를 표시할 때 일반적으로 부품의 장착 베이스 표면이나 대칭 평면이 치수 기준으로 사용됩니다. 치수 측정 방법은 그림을 참조하십시오.
❖ 박스 부품
일반적으로 이러한 유형의 부품의 모양과 구조는 이전 세 가지 유형의 부품보다 더 복잡하고 가공 위치가 더 많이 변경됩니다. 이러한 부품에는 일반적으로 밸브 본체, 펌프 본체, 감속기 상자 및 기타 부품이 포함됩니다. 기본 뷰를 선택할 때 주요 고려 사항은 작업 위치와 모양 특성입니다. 기타 뷰 선택 시 단면, 단면, 부분도, 경사도 등 적절한 보조도를 실제 상황에 맞게 활용하여 부품의 내부 및 외부 구조를 명확하게 표현해야 합니다.
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치수 측면에서는 일반적으로 설계에 필요한 축, 중요한 장착 표면, 접촉 표면(또는 가공 표면), 상자의 일부 주요 구조의 대칭 평면(너비, 길이) 등이 치수로 사용됩니다. 기준. 절단가공이 필요한 박스부분은 가공 및 검사가 용이하도록 치수를 최대한 표시하여야 한다.
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표면 거칠기
❖ 표면거칠기의 개념
부품 표면에 작은 간격을 두고 봉우리와 골로 구성된 미세한 기하학적 형상 특성을 표면 거칠기라고 합니다. 이는 주로 부품 가공 시 부품 표면에 공구에 의해 남겨진 칼자국과 절단 및 분할 시 표면 금속의 소성 변형으로 인해 발생합니다.
부품의 표면 거칠기는 부품의 표면 품질을 평가하는 기술 지표이기도 합니다. 이는 부품의 매칭 특성, 작업 정확도, 내마모성, 내식성, 밀봉, 외관 등에 영향을 미칩니다.
❖ 표면 거칠기 코드, 기호 및 표시
GB/T 131-1993는 표면 거칠기 코드와 표기 방법을 지정합니다. 도면에 표시된 부품의 표면 거칠기를 나타내는 기호는 아래 표와 같습니다.
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❖ 표면거칠기의 주요 평가변수
부품 표면 거칠기의 평가 매개변수는 다음과 같습니다.
1) 형상의 산술 평균 편차(Ra)
샘플링 길이 내 윤곽 오프셋 절대값의 산술 평균입니다. Ra 값과 샘플링 길이 l이 표에 나와 있습니다.
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2) 외곽선의 최대 높이(Rz)
샘플링 길이 내에서 윤곽 피크의 상단 선과 윤곽 피크의 하단 선 사이의 거리입니다.
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참고: Ra 매개변수를 사용할 때 선호됩니다.
❖ 표면 거칠기 표시 요건
1) 표면 거칠기 코드 표시 예
표면 거칠기 높이 매개변수 Ra, Rz, Ry를 코드에 숫자 값으로 표시하는 경우 매개변수 코드 Ra를 생략할 수 있는 경우를 제외하고 매개변수 값 앞에 해당 매개변수 코드 Rz 또는 Ry를 표시해야 합니다. 라벨링의 예는 표를 참조하세요.
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2) 표면 거칠기 표시. 표면 거칠기에 숫자와 기호를 사용하는 방법.
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❖ 도면에 표면거칠기 기호를 표시하는 방법
1) 표면거칠기 기호(기호)는 일반적으로 눈에 보이는 등고선, 치수선 또는 그 연장선에 표시한다. 기호의 끝은 재료 외부에서 표면을 가리켜야 합니다.
2) 표면조도 코드의 숫자 및 기호의 방향은 규정에 따라 표시되어야 한다.
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표면 거칠기 라벨링 예
동일한 도면에서 각 표면은 일반적으로 한 세대(기호)로만 표시되며 관련 치수선에 최대한 가깝습니다. 공간이 작거나 마킹하기 불편할 때, 그려서 표시할 수 있습니다. 부품의 모든 표면이 동일한 표면 거칠기 요구 사항을 갖는 경우 도면의 오른쪽 상단에 균일하게 표시할 수 있습니다. 부품의 대부분 표면이 동일한 표면 거칠기 요구 사항을 갖는 경우 가장 일반적으로 사용되는 코드(기호)는 다음과 같습니다. 동시에 도면의 오른쪽 상단에 이를 기록하고 "나머지"라는 단어를 추가합니다. 균일하게 표시된 모든 표면 거칠기 기호(기호) 및 설명문의 높이는 도면 표시 높이의 1.4배로 해야 합니다.
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부품의 연속된 표면, 반복되는 요소(예: 구멍, 톱니, 홈 등)의 표면 및 얇은 실선으로 연결된 불연속 표면의 표면 거칠기 코드(기호)는 한 번만 표시됩니다.
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동일한 표면에 서로 다른 표면 거칠기 요구 사항이 있는 경우 얇은 실선을 사용하여 구분선을 그려야 하며 해당 표면 거칠기 코드와 크기를 기록해야 합니다.
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기어, 나사 등의 작업면에 치형(치아) 형상이 그려져 있지 않은 경우, 표면 거칠기 코드(기호)가 그림에 표시됩니다.
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중앙 구멍 작업 표면, 키홈 작업 표면, 모따기 및 필렛의 표면 거칠기 코드를 사용하면 라벨링을 단순화할 수 있습니다.
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부품을 부분적으로 열처리하거나 부분적으로 도금(코팅)해야 하는 경우에는 두꺼운 점선으로 범위를 그리고 해당 치수를 표시해야 합니다. 요구사항은 표면 거칠기 기호의 긴 변에 있는 수평선에도 쓸 수 있습니다.
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표준 공차 및 기본 편차
생산을 촉진하고, 부품의 상호 교환성을 실현하고, 다양한 사용 요구 사항을 충족하기 위해 국가 표준 "한계 및 맞춤"에서는 공차 영역이 표준 공차와 기본 편차라는 두 가지 요소로 구성되어 있음을 규정합니다. 표준 공차는 공차 영역의 크기를 결정하고, 기본 편차는 공차 영역의 위치를 결정합니다.
1) 표준공차(IT)
표준 공차 값은 기본 크기 및 공차 등급에 따라 결정됩니다. 공차 수준은 치수의 정확성을 결정하는 표시입니다. 표준 공차는 IT01, IT0, IT1,..., IT18이라는 20 수준으로 나뉩니다. IT01에서 IT18로 갈수록 치수 정확도가 감소합니다. 표준 공차의 구체적인 값은 관련 표준을 참조하세요.
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2) 기본편차
기본 편차는 표준 한계 및 조정에서 제로 라인을 기준으로 공차 영역의 상위 편차 또는 하위 편차를 나타내며 일반적으로 제로 라인에 가까운 편차를 나타냅니다. 공차 영역이 0선 위에 있으면 기본 편차는 더 낮은 편차입니다. 그렇지 않으면 상위 편차입니다. 기본 편차는 총 28개이며 코드는 라틴 문자로 표시되며 구멍은 대문자, 샤프트는 소문자로 표시됩니다.
기본 편차 계열 다이어그램에서 볼 수 있습니다. 구멍 AH의 기본 편차와 샤프트 k-zc의 기본 편차는 하위 편차입니다. 홀의 기본 편차 K-ZC와 샤프트의 기본 편차 ah는 상부 편차 JS입니다. 와 js의 공차 영역은 영점선의 양쪽에 대칭으로 분포됩니다. 구멍과 샤프트의 위쪽 및 아래쪽 편차는 각각 +IT/2 및 -IT/2입니다. 기본 편차 계열 다이어그램은 공차 크기가 아닌 공차 영역의 위치만 표시합니다. 따라서 공차 영역의 한쪽 끝은 개구부이고 개구부의 다른 쪽 끝은 표준 공차로 정의됩니다.
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치수 공차의 정의에 따른 기본편차 및 표준공차는 다음과 같은 계산식을 갖습니다.
ES=EI+IT 또는 EI=ES-IT
ei=es-IT 또는 es=ei+IT
홀과 샤프트의 공차 영역 코드는 기본 편차 코드와 공차 영역 등급 코드로 구성됩니다.
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협력
기본 치수가 동일하고 서로 결합된 구멍과 샤프트의 공차 영역 간의 관계를 맞춤이라고 합니다. 사용 요구 사항에 따라 구멍과 샤프트 사이의 맞춤이 느슨하거나 단단할 수 있으므로 국가 표준에서는 맞춤 유형을 규정합니다.
1) 틈새 맞춤
홀과 샤프트를 조립할 때 틈새(최소 틈새가 0인 경우 포함)가 있어야 합니다. 구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역보다 높습니다.
2) 과도기적 협력
홀과 샤프트를 조립할 때 틈이나 억지끼움이 있을 수 있습니다. 구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역과 겹칩니다.
3) 간섭맞춤
홀과 샤프트를 조립할 때 간섭이 있습니다(최소 간섭이 0인 경우 포함). 구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역 아래에 있습니다.
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❖ 벤치마크 시스템
일치하는 부품을 제작할 때 부품 중 하나가 기준 부품으로 사용되며 기본 편차가 확실합니다. 데이텀이 아닌 다른 부분의 기본 편차를 변경하여 다양한 특성을 지닌 다양한 유형의 맞춤을 얻는 시스템을 데이텀 시스템이라고 합니다. 실제 생산 요구에 따라 국가 표준은 두 가지 벤치마크 시스템을 규정합니다.
1) 기본 홀 시스템 (아래 왼쪽 그림 참조)
기본 구멍 시스템 - 특정 기본 편차가 있는 구멍의 공차 영역과 기본 편차가 다른 샤프트의 공차 영역이 다양한 맞춤을 형성하는 시스템을 말합니다. 왼쪽 아래 그림을 참조하세요. 기본 구멍으로 만들어진 구멍을 기준 구멍이라고 하며 기본 편차 코드는 H, 하한 편차는 0입니다.
2) 기본 샤프트 시스템 (아래 오른쪽 그림과 같이)
기본 샤프트 시스템 - 특정 기본 편차가 있는 샤프트의 공차 영역과 기본 편차가 다른 구멍의 공차 영역이 다양한 맞춤을 형성하는 시스템을 말합니다. 오른쪽 아래 그림을 참조하세요. 기본축 시스템의 축을 기준축이라고 하며 기본 편차 코드는 h, 상위 편차는 0입니다.
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①베이스 홀 시스템 사진
②기본 샤프트 시스템
❖ 협력코드
맞춤 코드는 구멍과 샤프트의 공차 영역 코드로 구성되며 분수 형식으로 표시됩니다. 분자는 구멍의 공차 영역 코드이고 분모는 샤프트의 공차 영역 코드입니다. 분자에 H가 포함된 모든 조합은 기본 정공 시스템이고, 분모에 h가 포함된 조합은 기본 축 시스템입니다.
예 1: Φ25H7/g6은 맞춤의 기본 크기가 Φ25, 기본 구멍 시스템의 여유 맞춤, 참조 구멍의 공차 영역이 H7임을 의미합니다. (기본 편차는 H, 공차 수준은 레벨 7입니다. ), 샤프트의 공차 영역은 g6입니다(기본 편차는 g, 공차 수준은 레벨 6입니다).
예 2: Φ25N7/h6은 맞춤의 기본 크기가 Φ25, 기본 축 전환 맞춤, 데이텀 축의 공차 영역이 h6임을 의미합니다(기본 편차는 h, 공차 수준은 레벨 6). 구멍의 공차 영역은 N7입니다(기본 편차는 N, 공차 수준은 레벨 7입니다).
❖ 도면에 공차 및 맞춤 표시
1) 조합사출 방식을 이용하여 조립도면에 공차 및 맞춤을 표시합니다.
2) 부품도면에는 3가지 형태의 마킹방법이 있습니다.
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기하 공차
부품 가공 후 치수 오류뿐만 아니라 기하학적 모양 및 상호 위치 오류도 있습니다. 적합한 크기의 원통이라 할지라도 한쪽 끝은 크고 다른 쪽 끝은 작거나, 가운데는 얇고 양쪽 끝은 두꺼운 등 단면이 둥글지 않을 수 있습니다. 모양 오류. 계단식 샤프트의 경우 각 샤프트 세그먼트는 처리 후 다른 축을 가질 수 있으며 이는 위치 오류입니다. 따라서 형상 공차란 이상적인 형상과 실제 형상의 허용 가능한 편차를 의미합니다. 위치 공차는 이상적인 위치에서 실제 위치의 허용 가능한 변화를 나타냅니다. 둘 다 기하 공차라고 합니다.
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기하 공차 글머리 기호
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❖ 모양 및 위치 공차에 대한 코드
국가 표준 GB/T 1182-1996는 모양 및 위치 공차를 표시하기 위한 코드 사용을 규정합니다. 실제 생산에서 기하 공차를 코드로 표시할 수 없는 경우 기술 요구 사항에 텍스트 설명을 사용할 수 있습니다.
기하 공차 코드에는 기하 공차의 각 항목에 대한 기호, 기하 공차 프레임 및 안내선, 기하 공차 값 및 기타 관련 기호, 데이텀 코드 등이 포함됩니다. 프레임에 있는 글꼴의 높이 h는 그림의 크기 번호.
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▫ 기하공차 마킹 예시
밸브 스템의 경우 그림에 표시된 기하 공차 근처에 추가된 텍스트는 독자에게 설명할 목적으로만 반복되며 실제 도면에서는 반복할 필요가 없습니다.
