1. 프로그래머의 책임을 명확히하고 금형 CNC 제조 공정에서 가공 품질, 가공 효율성, 비용 관리 및 오류율 관리를 담당하십시오.
2. 프로그래머가 새 금형을 받으면 금형의 요구 사항, 금형 구조의 합리성, 상하 금형에 사용되는 강재, 제품 공차 요구 사항 및 맥주 플라스틱 재료를 이해해야 합니다. 접착 위치가 어디에 있는지, PL 표면이 어디에 있는지, 구멍이 뚫린 곳, 문지른 곳, 피할 수 있는 곳을 명확하게 구분합니다. 동시에 CNC 가공의 내용을 결정하기 위해 기술자와 통신하십시오.
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3. 프로그래머가 새 금형을 받은 후 원칙적으로 가능한 한 빨리 구리 재료 목록을 엽니다. 목록을 작성하기 전에 구리 수놈을 분해해야 합니다.
4. 통공과 통공의 시공도는 각각 2개의 프로그램 목록으로 작성하여야 한다. 구형공작기계에서 가공할 수 있는 공작물이나 고속가공으로 가공해야 하는 공작물은 "공작물 배치방향"의 빈칸에 문구 및 주의사항을 기재한다. 통공은 "공작물 배치 방향"의 빈 공간에 "TFR-ISO" 보기로 표시되고, 강재는 "공작물 배치 방향"의 빈 공간에 "TOP" 및 "TFR-ISO" 보기로 표시되며, 기준 각도가 표시됩니다. 배치 방향을 완전히 표현할 수 없는 공작물의 경우 "FRONT" 또는 "LEFT" 보기를 추가해야 합니다. 강재는 실제 공작물과 직접 비교하여 기준 방향, 공작물 크기 및 가공면을 확인해야 합니다.
5. 강재 황삭시 Z절삭량은 0.5-0.7mm 입니다. 동재 황삭시 Z절삭량은 1.0-1.5mm(내부 황삭 1.0mm, 기준면 1.5mm 황삭)입니다.
6. 평행 정삭 밀링 중에 최대 × 최대 스텝오버는 "정삭 가공을 위한 병렬 최상의 윤곽 매개변수 테이블"에 따라 설정됩니다. 미세 밀링 전 남은 양은 가능한 한 적어야 하며, 강철 재료 0.10-0.2mm; 구리 소재 0.2-0.5mm. 넓은 면적의 평면을 마무리하기 위해 R 칼을 사용하지 마십시오.
7. 0의 여백을 남겨둡니다.0FIT 성형을 위한 마모 표면 또는 범프 스루 표면을 위해 5mm. 면적이 작은 일부 중요한 마모 표면의 경우 범프 스루 표면에 대해 0.1mm의 여백을 남겨두고 주변 PL 표면을 제자리에서 처리합니다. 더 큰 하부 금형의 PL 표면 실런트는 10mm-25mm(표준은 18mm)이며 공간은 0.15mm 피할 수 있습니다.
8. 3mm 높이(가공 깊이 기준)까지의 급진 이송 속도는 600mm/m, 나선형 다운 나이프와 외부 인피드가 있는 Z 다운 나이프의 F 속도는 1000mm/m, F 스테핑 나이프가 있는 Z 다운 나이프의 속도는 300mm/m이고 내부 급속 이동(트래버스) 피드는 6500mm/m입니다(G01을 사용해야 함).
9. 황삭용으로 Φ63R6, Φ40R6, Φ30R5 플라잉 커터를 사용하는 경우, 측벽 한쪽에 0.8mm, 0 여백이 있습니다. 바닥에 4mm. 칼이 밟히는 현상이 발생하지 않으며, Φ63R6의 가공 범위가 작은 내부 프레임은 사용할 수 없습니다. 준정삭에 Φ32R{{20}}.8, Φ25R0.8, Φ20R0.8, Φ16R0.8 공구를 사용할 때 더 큰 평면을 재가공하여 0.15mm 여유를 확보합니다. 다음 도구가 공작물의 바닥을 직접 마무리할 수 있도록 바닥에
10. 밀링을 마무리하기 전에 직경이 더 작은 공구를 사용하여 코너 여유를 대략적으로 제거해야 합니다. 코너를 지울 수 없는 경우, 마무리 밀링 중에 과도한 코너 여유를 방지하고 공구에 손상을 입히지 않도록 곡면을 만들어 코너를 차단해야 합니다. 정삭 밀링 중 공차가 균일한지 확인하십시오.
11. 공구의 클램핑 길이는 최대 깊이이거나 최대 깊이를 초과할 필요가 없습니다. 연장노즐이나 일정한 여유길이의 공구를 사용해야 할 경우에는 프로그램 목록의 비고란에 L, B, D의 데이터를 기재하여야 한다. L—공구의 클램핑 길이, B—공구의 클리어런스 길이, D—확장 헤드의 직경을 나타냅니다.
12. 구리 수놈의 황삭가공 중에 몰드 베이스 재료를 Z의 양의 방향으로 +5mm, XY 방향으로 한 면에 +3mm 추가합니다.
13. 구리 수놈을 제거할 때 손바닥 바닥이 공기를 충분히 피하는지 확인하십시오. 스파크 처리가 필요한 가공물에 반드시 해체한 구리 수놈을 넣고, 공기를 충분히 피할 수 있는지 꼼꼼히 확인한다. 대략적으로 대칭적인 구리수컷의 경우 완전히 대칭인지, 회피위치가 모두 같은지 확인이 필요합니다. 주제 넘지 말고 확인하지 않은 상태로 두십시오.
14. 완성된 구리는 다음 표준을 충족해야 합니다.
⑴ 정확한 크기, 공차:<±0.01mm;
⑵ 변형 없음;
⑶ 칼의 무늬가 선명하고 특별히 거친 칼 무늬가 없다.
⑷ 선이 선명하고 칼날 부분에 단차가 없다.
(5) 제거하기 어려운 명백한 망토가 없습니다.
⑹ 손바닥 밑창의 두께는 15-25mm를 보장하며 20mm를 기준으로 한다.
⑺ 구리 코드가 정확합니다.
⑻기준위치 부근에서 스파크를 줄여야 합니다.
15. 구리 해체 시 고려 원칙:
⑴ 처리 타당성;
⑵ 실용성;
⑶ 충분히 강하고 변형이 없습니다.
⑷ 편리한 처리;
⑸ 구리 가격;
⑹ 아름다운 외모;
⑺ 제거할 구리가 적을수록 좋습니다.
⑻ 대칭형 제품의 경우 좌우 동수놈을 함께 가공하여 가공횟수를 이동시켜 주십시오.
16. 도구 사용 지침
⑴ 일반 크기의 강재를 황삭할 때 Φ30R5를 선택하고 더 큰 강재의 경우 Φ63R6을 선택하십시오.
⑵ M16 커터는 70mm 미만의 구리 개방 두께에 사용됩니다. M20 커터는 70-85mm 사이의 높이에 사용됩니다. M25 커터는 85-120mm 사이의 높이에 사용됩니다. Φ25R0.8 및 Φ32R0.8 플라잉 나이프 핸들은 120mm 이상에 사용됩니다.
⑶ 통공 2D형 라이트나이프, 높이가 50mm 이하일 경우 M12툴 선택; 높이가 50-70mm 사이일 때 M16 도구를 선택합니다. 높이가 70-85mm 사이이면 M20을 선택하십시오.
⑷ 평평한 표면 또는 높은 형상 표면을 위한 라이트 나이프 도구로 Φ20R4, Φ25R5, Φ40R6을 선택하십시오.
17. 공작물 감지 규정:
⑴ 작업 테스트 결과에 대한 책임은 프로그래머에게 있습니다.
⑵ 공작물 감지는 도면 공차에 따라 수행됩니다.
⑶ 강재는 기계에서 하차하기 전에 공작기계에서 시험을 원칙으로 한다. 야간 근무에서 가공된 철재는 프로그래머가 다음날 아침 확인할 때까지 기계에서 내리지 않아야 합니다. 한밤중에 기계에서 떨어져야 하는 공작물은 운영자 팀장이 테스트하고 다음날 프로그래머가 확인합니다. 대형 공작물의 경우 팀장 또는 서기가 기술자에게 공작물을 픽업하도록 알립니다.
⑷ 통공은 "검사대상지역"에서 검사를 받는 것을 원칙으로 합니다. 테스트가 OK인 후 프로그래머는 "자격이 있는 영역"에 제 시간에 배치하고 금형 기술자는 "자격이 있는 영역"에 있는 공작물만 가져갈 수 있습니다.
⑸ 부적격 공작물은 해당 부서의 감독관에게 보고해야 하며, 감독자는 재가공, 재급유 또는 적격 공작물 수락 여부를 결정합니다.
⑹ 부적합품을 부적격품으로 부적격품으로 확인하여 금형품질 사고를 일으킨 경우 부서장에게 주된 책임을 진다.
18. 관련 표준은 다음을 규정합니다.
⑴ 상부 및 하부 금형의 내부 금형 재료의 4면이 중앙에 있고 바닥면이 0입니다.
⑵ 원본 몰드 베이스의 4면이 중앙에 오도록 합니다. PL 표면이 평면인 경우 평면의 번호를 취합니다. PL 표면이 평면이 아닌 경우 바닥면의 번호를 취합니다. 원본이 아닌 몰드 베이스의 기준 각도(기준 각도 기호 △)
(3) 행 위치의 양면은 중심으로 나뉘고 행 위치의 바닥은 한쪽에 닿고 깊이는 바닥에 닿을 때 0입니다.
⑷ Copper, Special, Coarse는 "T", Coarse Public은 "R", Small Public은 "F"로 표시한다.
⑸ 상하금형의 내금형재에 금형번호가 인쇄된 모서리가 기준각도이며,
⑹ 제품에 손이 긁히지 않도록 R이 있는 스톱 구리 숫놈의 모양을 0.08mm 작게 만들었습니다.
⑺ 공작물 가공 배치 방향은 원칙적으로 X 방향이 긴 치수이고 Y 방향이 짧은 치수입니다.
⑻ "윤곽형상" 및 "최상형상" 정삭방법을 사용할 경우 가공방향은 가급적 "클라우드밀링"으로 한다. 마무리 밀링에 플라잉 커터를 사용하는 경우 "클라우드 밀링"을 채택해야 합니다.
⑼ 구리 수 표면을 미세하게 밀링할 때 절단에 "평행 + 동일 높이" 가공 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 평행은 55도, 동일 높이는 52도입니다. 2도의 겹침이 있습니다. 사용된 도구는 동일한 높이에 0.02mm를 더한 볼 나이프 절단의 깊이 방향에서 스파크 위치의 요구 사항이어야 합니다.
⑽ 원칙적으로 구리 수컷의 손바닥 바닥의 네 모서리 중 한 모서리는 금형 기준 각도의 모따기 각도 C6에 해당하고 다른 세 모서리는 둥근 R2입니다. 더 큰 구리 수의 C 각도와 R 각도는 그에 따라 더 클 수 있습니다.
⑾ 프로그램 작성시 공작물의 최고점은 Z제로를 원칙으로 합니다. 목적은 다음과 같습니다.
① 안전높이 설정을 잊어버려 칼날과의 충돌을 방지한다.
② 절삭공구의 깊이는 공구가 요구하는 가장 보수적인 길이를 반영한다.
⑿ 흰색 강철 칼을 사용하여 구리 수 형상을 처리할 때 스파크 위치 매개변수는 요구 사항보다 0.015mm 더 음수여야 합니다.
⒀ 구리 수 기준 위치는 하단에 0.2mm를 남기고 바닥까지 처리해야 합니다(목적은 도구가 코드 플레이트에 닿지 않도록 하는 것임).
⒁ 도구 경로의 표면 공차를 컴파일하고 계산합니다. 거친 {{0}}.05mm, 거친 마무리 0.025mm, 부드러운 칼 0.008mm를 엽니다.
⒂ 강재의 직선면에 합금칼을 사용할 경우 Z절단거리는 1.2mm, 칼날 손잡이를 사용할 경우 Z절단거리는 0.50mm이다. 직선면을 따라 밀링해야 합니다.
⒃동공공표는 원칙적으로 길이는 250mm 이내로, 높이는 최대한 100mm 이내로 관리한다.
⒄ 가공된 강재는 거칠고 중간두께이며 측면 잔량은 {0}}.3mm 이상, 하단 잔량은 0.15mm 이상 ;
⒅ 코드보드 규격 M8 20x20(복수) M10 30x30(복수)
⒆ 모든 강재의 가공공식은 물리적인 시뮬레이션을 통해 프로그램의 정확성을 확인하고 가공오차를 줄여야 합니다.
19. 동재 개봉시 편측 잔량의 길이와 폭은 2.5mm, 높이의 총 잔량은 2-3mm 즉, 100×60×42는 105 ×65×45. 길이와 너비가 5의 배수인 경우 높이는 임의의 정수가 될 수 있으며 최소 구리 외부 치수는 40×20×30(OK 처리 후 크기)입니다.
20. 스파크 터치 번호의 용지는 간결하고 명확하며 이해하기 쉬워야 합니다. 동지도의 선은 굵게, 치수는 최대한 정수로 표시해야 합니다. 구리 수의 기준 각도를 명확하게 표시하고 금형 번호, 구리 수 수, 구리 수 3D 맵, 스파크 위치 크기, 주의 사항(시퀀싱, 이동 처리, 회전 가공, 후삽입 처리, 구리 수 와이어)이 있어야 합니다. 컷팅 등), 프로그래머 서명 확인, 부서장 검토
21. 구리 수선 절단 도면은 간결하고 명확하며 이해하기 쉬워야 합니다. 절단할 위치는 단면선으로 표시하여야 하며, 금형번호, 동수번호, 스파크위치크기, 컴퓨터도면기준위치, 전선절단경사면도, 주의사항, 전산도사이트, 프로그래머 서명확인이 있어야 한다. , 및 부서 감독자 검토.
