1. 배치 크기 실험에 사용되며 금형의 출력이 작습니다. 목재 또는 수지로 만들 수 있습니다. 그러나 제품의 수축, 치수 안정성 및 사이클 시간에 대한 데이터를 얻기 위해 실험용 금형을 사용하는 경우 실험에 단일 캐비티 금형을 사용해야 하며 생산 조건에서 사용이 보장될 수 있습니다. 금형은 일반적으로 석고, 구리, 알루미늄 또는 알루미늄-강철 합금으로 만들어지며 알루미늄-수지는 거의 사용되지 않습니다.
2. 기하학적 모양 디자인. 설계 시 치수 안정성과 표면 품질을 종합적으로 고려해야 하는 경우가 많습니다. 예를 들어 제품 디자인과 치수 안정성에는 암금형(오목금형)을 사용해야 하지만 표면 광택이 더 높은 제품에는 수금형(볼록금형)을 사용해야 합니다. 이러한 방식으로 플라스틱 부품 구매자는 이 두 가지 요소를 고려하게 됩니다. 최상의 조건에서 제품을 생산할 수 있도록 실제 가공 조건을 충족하지 않는 설계는 실패하는 경우가 많다는 것이 경험을 통해 입증되었습니다. 그만큼
3. 치수 안정성. 성형 공정 중에 금형과 접촉하는 플라스틱 부품의 표면은 금형을 떠나는 부품보다 치수 안정성이 더 좋습니다. 향후 재료 강성으로 인해 재료 두께를 변경해야 하는 경우 수 금형에서 암 금형으로 변환될 수 있습니다. 플라스틱 부품의 치수 공차는 수축률의 10%보다 낮을 수 없습니다. 그만큼
4. 플라스틱 부분의 표면. 성형 재료가 커버할 수 있는 범위 측면에서 플라스틱 부품의 보이는 표면의 표면 구조는 금형과의 접촉에서 형성되어야 합니다. 가능하면 플라스틱 부품의 매끄러운 면이 금형 표면에 닿지 않아야 합니다. 암금형을 사용한 욕조와 빨래통도 마찬가지다. 그만큼
5. 트리밍을 위해 기계식 수평 톱을 사용하여 플라스틱 부품의 클램핑 가장자리를 절단하는 경우 높이 방향으로 최소 6-8mm 여백이 있어야 합니다. 연삭, 레이저 절단 또는 분사와 같은 추가 마무리 작업에도 여유가 있어야 합니다. 나이프 다이의 절단 선 사이의 간격이 가장 작고 펀칭 다이의 분포 폭도 트리밍시 매우 작습니다. 이것들은 모두 주의를 기울여야 할 것들입니다. 그만큼
6. 수축 및 변형. 플라스틱은 수축하기 쉽고(예: PE) 일부 플라스틱 부품은 변형되기 쉽습니다. 어떻게 방지하든 플라스틱 부품은 냉각 단계에서 변형됩니다. 이러한 조건에서 플라스틱 부품의 기하학적 편차에 맞게 성형 다이의 모양을 변경해야 합니다. 예: 플라스틱 부품의 벽이 직선으로 유지되더라도 기준 중심이 10mm 벗어났습니다. 이 변형의 수축을 조정하기 위해 몰드 베이스를 올릴 수 있습니다. 그만큼
7. 수축, 블리스터 성형 제작 시 다음과 같은 수축 요인을 반드시 고려하여야 합니다. ① 성형품이 수축한다. 플라스틱의 수축률을 명확하게 알 수 없는 경우 유사한 모양의 금형으로 샘플링하거나 테스트하여 얻어야 합니다. 참고: 이 방법으로는 수축률만 얻을 수 있으며 변형된 크기는 얻을 수 없습니다. ② 세라믹, 실리콘 고무 등 중간 매체의 악영향으로 인한 수축 ③ 알루미늄 주조 시 수축 등 금형에 사용되는 소재의 수축.
