1. 폐기물 현황 정보
스크랩은 본질적으로 형성된 구멍의 반대 이미지입니다. 즉, 동일한 부품이 반대 위치에 있는 것입니다. 스크랩을 확인하면 상하 금형의 간격이 올바른지 확인할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 스크랩은 거칠고 기복이 있는 파손 표면과 좁고 밝은 밴드 영역을 갖게 됩니다. 간격이 클수록 파손 표면과 밝은 영역 사이의 각도가 커집니다. 간격이 너무 작으면 스크랩은 작은 각도의 파손 표면과 넓고 밝은 밴드 영역을 나타냅니다.
과도한 간격은 큰 컬과 가장자리 찢어진 구멍을 만들어 얇은 가장자리가 약간 튀어나온 프로파일을 남깁니다. 간격이 너무 작으면 약간 휘어지고 높은 각도에서 찢어지는 밴드가 생성되어 프로파일이 재료 표면에 거의 수직이 됩니다.
이상적인 스크랩은 적당한 슬럼프 각도와 균일하고 밝은 밴드를 가져야 합니다. 이렇게 하면 펀칭력이 최소한으로 유지되고 버가 최소화된 깨끗하고 둥근 구멍이 만들어집니다. 이러한 관점에서 볼 때, 간격을 늘려 금형 수명을 연장하는 것은 완성된 구멍의 품질을 희생시키는 일입니다.
2. 금형 갭 선택
금형의 틈새는 스탬핑되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 간격으로 인해 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
(1) 간격이 너무 크면 스탬핑된 공작물의 버가 상대적으로 커지고 스탬핑 품질이 떨어집니다. 간격이 너무 작으면 펀칭 품질은 좋지만 금형 마모가 심각해 금형 수명이 크게 단축되고 펀치가 쉽게 파손될 수 있습니다.
(2) 간격이 너무 크거나 너무 작으면 펀치 재료에 접착이 발생하기 쉽고 스탬핑 중에 재료가 벗겨집니다. 간격이 너무 작으면 펀치 바닥과 시트 재료 사이에 진공이 쉽게 형성되어 스크랩 리바운드가 발생합니다.
(3) 적당한 간격은 금형의 수명을 연장하고, 언로드 효과가 좋으며, 버와 플랜지를 줄이고, 플레이트를 깨끗하게 유지하고, 플레이트를 긁지 않고 일관된 구멍 직경을 가지며, 샤프닝 횟수를 줄이고, 플레이트를 직선으로 유지할 수 있습니다. 펀칭 구멍의 위치를 정확하게 지정합니다.
금형 갭을 선택하려면 아래 표를 참조하십시오. (표의 데이터는 백분율입니다)
간격 선택(총 간격)
재료
가장 작은
최대
최고
구리
8%
12%
16%
놋쇠
6%
11%
16%
저탄소강
10%
15%
20%
알루미늄(연질)
5%
10%
15%
스테인레스 스틸
15%
20%
25%
%×재료 두께=금형 간격
3. 금형의 수명을 향상시키는 방법
사용자의 경우 금형의 수명을 늘리면 스탬핑 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 금형의 수명에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.
1. 재료 유형 및 두께;
2. 합리적인 낮은 다이 갭을 선택할지 여부
3. 금형의 구조
4. 스탬핑 중에 재료에 윤활유가 잘 도포되어 있는지 여부
5. 금형의 특수 표면 처리 여부
6. 티타늄 도금, 탄소 티타늄 질화물 등;
7. 상부 및 하부 포탑의 중심 맞추기;
8. 개스킷의 합리적인 사용을 조정하십시오.
9. 경사 모서리 금형의 적절한 사용 여부
10. 공작기계 몰드 베이스의 마모 여부.
4. 특수한 크기의 구멍을 뚫을 때 주의해야 할 사항
(1) 최소 구멍 직경이 Φ0.8-Φ1.6인 구멍을 뚫을 때는 특수 펀치를 사용하십시오.
(2) 두꺼운 판을 펀칭할 때는 구멍 직경보다 한 사이즈 큰 금형을 사용하십시오. 참고: 이때 일반 크기의 금형을 사용하면 펀치 스레드가 손상됩니다.
예 1: 아래 표의 가공 조건에서는 가공 구멍 직경이 A 스테이션 금형에 해당하지만 B 스테이션 금형을 사용하십시오.
재료
판두께(mm)
조리개(mm)
연강(40Kg/mm2)
6.0
8.2-12.7
4.5
11.0-12.7
스테인레스 스틸(60Kg/mm2)
4.0
8.2-12.7
예 2: 아래 표의 가공 조건에서는 가공 구멍 직경이 B 스테이션 금형에 해당하지만 C 스테이션 금형을 사용하십시오.
재료
판두께(mm)
조리개(mm)
연강(40Kg/mm2)
6.0
22.9-31.7
4.5
30.6-31.7
스테인레스 스틸(60Kg/mm2)
4.0
22.9-31.7
(3) 펀치 절삭날의 최소 폭과 길이의 비율은 일반적으로 1:10 이상이어야 합니다.
예 3: 직사각형 펀치의 경우 날 길이가 80mm일 때 날 폭은 8mm 이상이어야 합니다.
(4) 펀치 날의 최소 크기와 판 두께의 관계. 펀치 절삭날의 최소 크기는 판 두께의 2배를 권장합니다.
5. 금형 샤프닝
1. 몰드 샤프닝의 중요성
금형을 정기적으로 연마하면 펀칭 품질의 일관성이 보장됩니다. 금형을 정기적으로 연마하면 금형의 수명뿐만 아니라 기계의 수명도 늘어날 수 있습니다. 올바른 샤프닝 타이밍을 마스터해야 합니다.
2. 샤프닝이 필요한 금형의 특성
금형 샤프닝의 경우 샤프닝이 필요한지 여부를 결정하는 엄격한 타격 횟수가 없습니다. 주로 칼날의 선명도에 따라 달라집니다. 이는 주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.
(1) 칼날의 필렛을 확인하십시오. 필렛 반경이 R0.1 mm(최대 R 값은 0.25 mm를 초과하지 않음)에 도달하면 날카롭게 해야 합니다.
(2) 펀칭 품질을 확인하십시오. 큰 버가 있습니까?
(3) 기계 스탬핑 소음으로 인해 샤프닝이 필요한지 여부를 판단하십시오. 동일한 다이에 스탬프를 찍을 때 소음이 비정상적이라면 펀치가 무딘 것이므로 날카롭게 해야 한다는 의미입니다.
참고: 절단 가장자리의 가장자리가 둥글게 되거나 절단 가장자리의 뒷면이 거친 경우 샤프닝도 고려해야 합니다.
3. 샤프닝 방법
금형을 연마하는 방법에는 여러 가지가 있으며 특수 연마기나 표면 연마기를 사용하여 수행할 수 있습니다. 펀치 및 하부 다이 샤프닝의 빈도는 일반적으로 4:1입니다. 샤프닝 후 다이의 높이를 조정하십시오.
(1) 잘못된 샤프닝 방법의 피해: 잘못된 샤프닝은 금형 가장자리의 급속한 손상을 악화시켜 각 샤프닝에 대한 타격 횟수를 크게 줄입니다.
(2) 올바른 샤프닝 방법의 장점: 정기적으로 몰드를 샤프닝하면 펀칭의 품질과 정확도가 안정적으로 유지됩니다. 금형의 절삭날이 더 천천히 손상되고 수명이 길어집니다.
4. 샤프닝 규칙
금형을 연마할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.
(1) Edge 반경이 R0.1-0.25mm인 경우 Edge의 선명도에 따라 달라집니다.
(2) 연삭 휠의 표면을 청소해야 합니다.
(3) 느슨하고 거칠고 부드러운 연삭 휠을 사용하는 것이 좋습니다. WA46KV와 같은
(4) 1회 연삭량(절삭량)은 0.013mm를 초과하지 않아야 합니다. 과도한 연삭 량은 금형 표면을 과열시켜 어닐링 처리와 동일하게 만들고 금형이 부드러워지고 금형 수명이 크게 단축됩니다.
(5) 샤프닝 중에는 충분한 냉각수를 첨가해야 합니다.
(6) 연삭시 펀치와 하부 다이가 안정적으로 고정되어 있는지 확인하고 특수 공구 고정 장치를 사용하십시오.
(7) 몰드의 샤프닝 양이 확실합니다. 이 값에 도달하면 펀치가 폐기됩니다. 계속 사용하면 금형과 기계가 쉽게 손상될 수 있으며 이익이 손실보다 큽니다.
(8) 날카롭게 한 후에는 가장자리를 숫돌로 처리하여 지나치게 날카로운 가장자리를 제거해야 합니다.
(9) 샤프닝 후 깨끗이 닦아 탈자하고 기름칠을 합니다.
참고: 몰드 샤프닝 정도는 주로 스탬핑되는 플레이트의 두께에 따라 달라집니다.
6. 펀치를 사용하기 전에 주의하세요
1. 보관
(1) 깨끗한 천으로 상부금형커버 내부와 외부를 닦아냅니다.
(2) 보관시 표면에 흠집이나 찌그러짐이 생기지 않도록 주의하세요.
(3) 녹을 방지하는 기름.
2. 사용 전 준비사항
(1) 사용하기 전에 상부 금형 커버를 철저히 청소하십시오.
(2) 표면에 긁힘이나 찌그러짐이 있는지 확인하십시오. 있는 경우 숫돌을 사용하여 제거하십시오.
(3) 내부와 외부에 기름을 바르십시오.
3. 상형슬리브에 펀치 장착시 주의사항
(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이에 기름을 바르십시오.
(2) 대형 스테이션 금형의 상부 다이 슬리브 하단에 힘을 가하지 않고 펀치를 삽입합니다. 나일론 망치를 사용하지 마십시오. 설치 중에는 상부 다이 슬리브의 볼트를 조여 펀치를 고정할 수 없습니다. 볼트는 펀치가 올바른 위치에 놓인 후에만 조일 수 있습니다.
4. 상부 금형을 터렛에 설치합니다.
금형의 수명을 연장하려면 상부 금형 슬리브의 외경과 터릿 구멍 사이의 간격이 가능한 작아야 합니다. 따라서 다음 절차를 주의 깊게 수행하시기 바랍니다.
(1) 터렛 보어의 키 홈과 내경을 청소하고 기름을 바르십시오.
(2) 터릿 구멍의 키와 일치하도록 상부 금형 가이드 부시의 키홈을 조정합니다.
(3) 상부 몰드 슬리브를 기울어지지 않도록 주의하면서 타워 구멍에 똑바로 삽입합니다. 상부 다이 가이드 부싱은 자체 무게로 인해 터릿 구멍 안으로 미끄러져 들어가야 합니다.
(4) 상부 몰드 슬리브가 한쪽으로 기울어져 있는 경우 나일론 해머 등 부드러운 소재의 도구를 사용하여 살짝 두드려 똑바로 세워줍니다. 상부 금형 가이드 부시가 자체 무게에 의해 올바른 위치로 미끄러질 때까지 반복해서 두드립니다.
참고: 상부 몰드 가이드 슬리브의 외경에는 힘을 가하지 말고 펀치 헤드 상단에만 힘을 가하십시오. 터릿 구멍이 손상되고 개별 스테이션의 서비스 수명이 단축되는 것을 방지하려면 상부 몰드 슬리브 상단을 두드리지 마십시오.
7. 금형 유지관리
펀치가 소재에 물려 제거가 되지 않는 경우에는 다음 사항을 확인해 주시기 바랍니다.
1. 펀치와 하부 다이의 재연마. 날카로운 모서리를 가진 금형은 아름다운 절단면을 연출할 수 있습니다. 모서리가 무딘 경우 추가적인 펀칭력이 필요하며 가공물의 거친 단면으로 인해 큰 저항이 발생하여 펀치가 재료에 물릴 수 있습니다.
2. 금형 정리. 판 두께에 비해 금형의 간격을 적절하게 선택하지 않으면 펀치가 재료에서 이탈할 때 큰 탈형력이 필요합니다. 이런 이유로 펀치가 소재에 물린 경우, 하단 다이를 적당한 간격으로 교체하십시오.
3. 가공재료의 상태 소재가 더러워지거나 오염이 있을 경우, 금형에 오물이 부착되어 펀치가 소재에 물려 가공할 수 없게 됩니다.
4. 변형이 있는 재료. 뒤틀린 재료는 구멍을 뚫은 후 펀치를 고정하여 펀치가 물릴 수 있습니다. 뒤틀린 재료의 경우 가공하기 전에 부드럽게 처리하십시오.
5. 스프링의 과도한 사용. 봄 피로를 유발합니다. 항상 스프링의 성능을 확인하시기 바랍니다.
8. 오일 주입
오일의 양과 오일 주입 횟수는 가공되는 재료의 상태에 따라 달라집니다. 냉연강판, 내식강판 등 녹이 슬지 않고 먼지가 없는 재료의 경우 금형에 오일을 채워야 합니다. 오일 충전 지점은 가이드 부싱, 오일 충전 포트, 커터 바디와 가이드 부싱의 접촉면, 하부 금형 등입니다. 가벼운 엔진 오일을 사용하십시오.
녹이나 먼지가 있는 재료의 경우 가공 중에 녹가루가 펀치와 가이드 부시 사이의 공간으로 흡입되어 먼지가 발생하여 펀치가 가이드 부시에서 자유롭게 미끄러지는 것을 방지합니다. 이 경우 기름을 바르면 녹이 쌓이기 쉽습니다. 그래서 이런 소재를 펀칭할 때에는 대신 기름을 깨끗하게 닦아주어야 합니다. 한 달에 한 번씩 분해해 보세요. 휘발유(디젤)유를 사용하여 펀치와 하부금형에 묻은 먼지를 제거하고 깨끗이 닦아낸 후 재조립하세요. 이렇게 하면 금형의 윤활 특성이 좋아집니다.
