소위 깊은 구멍은 길이 대 구멍 직경 비율이 10보다 큰 구멍입니다. 대부분의 경우 일반적인 깊은 구멍의 깊이 대 직경 비율은 L/d가 100 이상입니다. 실린더 구멍과 같은 , 샤프트 축 오일 구멍, 중공 스핀들 구멍 및 유압 밸브 구멍 등. 이러한 구멍 중 일부는 높은 가공 정확도와 표면 품질이 필요하며 일부 가공 재료는 가공성이 좋지 않아 생산에 큰 어려움이 되는 경우가 많습니다. 심공 가공에는 어떤 방법을 생각할 수 있나요? 심공가공의 주춧돌인 건드릴(Gun Drilling)을 먼저 떠올리시는 분들이 많을 거라 믿습니다. 오늘은 건 드릴이 심공 가공 문제를 어떻게 해결하는지 살펴보겠습니다.
건드릴링은 유리섬유, 테프론 등의 플라스틱부터 탄소강, 합금강, 비철금속, 고강도 합금강(고온 내열합금, 티타늄 합금 등)까지 가공 범위가 넓다. 깊은 홀 가공에 사용할 수 있습니다.
총 드릴링은 총신 가공에 처음 사용되었습니다. 우수한 홀 처리 성능으로 인해 현재 조선, 자동차, 엔진, 기관차, 군수 산업, 화학 기계, 오일 노즐 및 오일 펌프, 광산 기계 및 유압 부품과 같은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
꼭 언급해야 할 건 드릴링의 정밀도
건 드릴링에는 강제 칩 제거가 필요합니다. 고압의 절삭유는 드릴 생크에서 건드릴 내부 구멍으로 들어가 절삭 부위에 도달하여 드릴 엣지를 냉각 및 윤활합니다. 드릴파이프의 "V" 홈을 따라 철칩과 절삭유가 배출되는데, 이를 외부칩 배출이라고도 합니다.
적절한 심공 가공 기계 도구와 절삭 매개변수를 사용하면 다음과 같은 가공 효과를 얻을 수 있습니다.
조리개 크기: IT6-IT611
내부 구멍 거칠기: Ra0.2-Ra6.3
편향: 1/1000 × 구멍 깊이, 공작물 고정, 공구 회전
0.5/1000×구멍 깊이, 공작물 회전, 공구 역방향 회전
건 드릴링은 특히 작은 직경의 구멍을 가공하는 데 적합합니다. 정상적인 상황에서는 직경이 10mm 미만인 구멍이 건 드릴링에 더 적합합니다. 가장 장점은 철칩을 원활하게 배출할 수 있다는 점이다.
깊은 홀 가공 효율성을 위한 레버
건드릴링의 특수한 공구 구조로 인해 깊은 홀 가공시 칩을 제거할 필요가 없으며, 깊이 가공을 한번에 할 수 있습니다. 홀 깊이가 깊을수록 가공 효율이 더 많이 반영될 수 있습니다. 재료와 구멍 직경에 따라 처리 속도는 30-100mm/min 이상에 도달할 수 있습니다. 건 드릴링은 심공 드릴링 기계에 적합할 뿐만 아니라 머시닝 센터 및 CNC 선반과 같은 다른 기존 공작 기계에도 사용할 수 있습니다.
(주의 사항: 특수 건 드릴링 기계와 달리 머시닝 센터는 안내를 위해 드릴 슬리브를 거의 사용하지 않습니다. 따라서 머시닝 센터에서 건 드릴링을 사용하려면 먼저 가공할 공작물에 파일럿 구멍을 미리 드릴해야 합니다. 더 나은 결과를 얻으려면 처리 효과에 따라 파일럿 구멍은 구멍 직경 공차, 구멍 깊이 등의 요구 사항을 충족해야 합니다.
처리 중 주의해야 할 문제
1. 공작물의 클램핑은 안전하고 신뢰할 수 있어야 하며 공작 기계 중심과 동축이어야 합니다. 공작물의 외부 원과 끝면을 가공할 수 있으며 최소한 위치 결정 표면을 뒤집어야 합니다.
2. 긴 공작물을 가공할 때 공작물과 건드릴은 고정된 센터 프레임을 사용해야 합니다. 또한 드릴 로드에는 1-3 이동식 지지 프레임도 있어야 합니다.
3. 가공물의 중앙 구멍은 건 드릴의 직경보다 작아야 합니다. 중앙 구멍의 크기를 줄일 수 없는 경우 특수 가이드 슬리브를 사용할 수 있습니다.
4. 드릴링을 시작할 때 파일럿 드릴 슬리브를 사용해야 합니다. 드릴 슬리브의 내부 직경은 드릴 비트의 직경과 일치합니다. 드릴 슬리브의 내부 직경은 IT6 수준으로 연삭되어야 합니다. 공작물이 짧거나 구멍의 진직도가 필요하지 않은 경우 공작물에 사용할 수도 있습니다. 안내를 위해 파일럿 구멍을 미리 뚫습니다.
5. 드릴 부싱은 마모 부품입니다. 드릴 부싱 내경의 마모량이 0.02mm보다 클 경우 드릴 부싱을 교체해야 합니다. 초경 드릴 부싱을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
건 드릴링에서 흔히 발생하는 문제와 그 원인은 아래 표에 나와 있습니다.
드릴이 공작물에 구멍을 뚫을 수 없습니다.
1. 내부 가장자리가 중앙보다 높습니다.
2. 후방 각도가 너무 작다
3. 블레이드가 중심에서 벗어나 너무 작습니다.
4. 과도한 마모 또는 칩핑
5. 절삭 속도가 너무 낮거나 이송 속도가 너무 큽니다.
도구 모음이 심하게 진동하거나 구부러집니다.
1. 사료량이 너무 많다
2. 중앙 프레임이나 포지셔닝 가이드 슬리브가 헐거워서 공구 홀더를 지탱할 수 없습니다.
3. 칩 막힘
4. 심한 마모 또는 칩핑
칩이 쉽게 막히게 됩니다.
1. 냉각수 압력이 충분하지 않아 펌프가 누출되고 오일 흡입 파이프가 막힙니다.
2. 냉각수 점도가 너무 높아 청결도가 좋지 않음
3. 커터 헤드의 오일 주입구가 막혔거나 오일 주입구가 너무 작습니다.
4. 칩 모양이 칩 제거에 도움이 되지 않음
동축도 차이
1. 드릴 팁 편심 및 내부 및 외부 모서리 각도의 부적절한 선택
2. 가이드 슬리브가 과도하게 마모되었거나 휘어졌습니다.
3. 공작기계-공구-고정구 축의 위치오차가 너무 크다
4. 공작물이 너무 구부러졌습니다.
공차를 벗어난 드릴링 구멍 직경
1. 드릴 비트의 외경이 너무 많이 흔들립니다.
2. 과도한 드릴 비트 마모
3. 칼날 소재는 가공할 소재와 친화력이 있어 칼날종양이 발생하기 쉽습니다.
4. 공작 기계의 강성이 낮고 정확도가 낮습니다.
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카바이드 건 드릴을 다시 연마하는 방법
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건 드릴에서 직면하는 가장 일반적인 문제는 마모입니다. 마모에 관해서는 재연삭에 지나지 않으며, 이는 현재 유일하고 쉬운 방법입니다. 카바이드 건 드릴이 가장 일반적으로 사용되므로 먼저 재연삭 후 카바이드 건 드릴을 더 잘 활용하는 방법에 대해 자세히 이야기하겠습니다.
카바이드 건 드릴의 재연삭:
건드릴의 연삭은 일정한 간격으로 강제 연삭을 하여야 한다. 샤프닝 시 건 드릴은 샤프닝 고정 장치로 고정하고 인덱싱해야 하며 공구 끝 가장자리는 특수 샤프닝 기계로 샤프닝해야 합니다.
카바이드 건 드릴을 둔하게 만드는 표준
건 드릴 외측 모서리의 측면 폭이 아래 표의 값을 초과하는 경우 절삭력 증가로 인해 커터 헤드가 부러지는 것을 방지하기 위해 건 드릴을 연삭해야 합니다.
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카바이드 건 드릴을 갈 때 주의할 점
1. 건드릴의 연삭은 일정한 간격으로 강제 연삭을 하여야 한다. 즉, 공구 뒷면의 마모량이 무딘 연삭 기준에 도달하면 재연삭해야 합니다.
2. 연마시에는 샤프닝 고정구와 특수 샤프너를 사용해야 합니다. 휴대용 드릴로 날카롭게 하지 마십시오.
3. 연삭할 때 드릴 비트의 힘 방향은 드릴 막대의 흔들림으로 인한 공구 손상을 방지하기 위해 공구 패드를 향해야 합니다. 카바이드 드릴 비트가 갈라지거나 파손되어 부상을 입을 수 있으므로 매번 공급되는 양이 너무 커서는 안됩니다.
4. 드릴 비트의 절단 표면 5개를 연삭한 후 드릴 비트 측면 표면과 드릴 비트 가이드 부분 사이의 가장자리와 모서리를 연삭 휠에서 수동으로 둥글게 만들어야 합니다.
5. 건 드릴은 특수 다이아몬드 연삭 휠로 다시 연삭해야 합니다.
6. 건드릴의 카바이드 부분을 날카롭게 하여 발생하는 먼지는 인체에 해롭습니다. 보호안경과 마스크를 착용해주세요.
