1. 금형 개방 방향 및 파팅 라인
각 사출 제품의 설계를 시작할 때 코어 당기는 슬라이더 메커니즘이 최소화되고 외관에 대한 파팅 라인의 영향이 제거되도록 금형 개방 방향과 파팅 라인을 먼저 결정해야 합니다.
1. 형개방방향이 결정된 후, 제품'의 리브, 버클, 돌출부 및 기타 구조는 코어 당김을 방지하고 솔기 라인을 줄이기 위해 가능한 한 형 개방 방향과 일치하도록 설계해야 합니다. 금형의 수명을 연장하십시오.
2. 형 개방 방향이 결정된 후, 외관과 성능을 개선하기 위해 형 개방 방향으로 언더컷을 피하기 위해 적절한 파팅 라인을 선택할 수 있습니다.
둘째, 구배 각도
1. 적절한 탈형 각도는 제품의 보풀(드로잉)을 방지할 수 있습니다. 매끄러운 표면의 이형 경사는 ≥0.5도, 미세한 진피 입자(모래 표면) 표면은 1도 이상, 거친 진피 입자 표면은 1.5도 이상이어야 합니다.
2. 적절한 탈형 경사는 상단 흰색, 상단 변형 및 상단 파손과 같은 제품 상단 손상을 피할 수 있습니다.
3. 깊은 캐비티 구조 제품을 설계 할 때 외부 표면 경사는 가능한 한 내부 표면 경사보다 커야 사출 성형 중에 금형 코어가 벗어나지 않고 균일 한 제품 벽 두께를 얻고 재료를 보장합니다. 제품 개봉의 강도.
3. 제품 벽 두께
1. 모든 종류의 플라스틱에는 일반적으로 0.5~4mm의 특정 범위의 벽 두께가 있습니다. 벽 두께가 4mm를 초과하면 냉각 시간이 너무 오래 걸리고 수축 문제가 발생하므로 제품 구조 변경을 고려해야 합니다.
2. 벽 두께가 고르지 않으면 표면이 수축됩니다.
3. 벽 두께가 고르지 않으면 기공과 용접 자국이 생길 수 있습니다.
넷째, 보강재
1. 보강 리브를 합리적으로 적용하면 제품의 강성을 높이고 변형을 줄일 수 있습니다.
2. 보강재의 두께는 ≤ (0.5~0.7) T 제품 벽 두께여야 합니다. 그렇지 않으면 표면 수축이 발생합니다.
3. 보강재의 단면 경사는 상단 손상을 방지하기 위해 1.5°보다 커야 합니다.
다섯, 필레
1. 모서리가 너무 작으면 제품에 응력이 집중되어 제품 균열이 발생할 수 있습니다.
2. 너무 작은 둥근 모서리는 금형 캐비티에 응력 집중을 일으켜 캐비티에 균열을 일으킬 수 있습니다.
3. 적당한 둥근 모서리를 설정하면 금형의 가공 기술을 향상시킬 수도 있습니다. 예를 들어, 공동은 저효율 전기 처리를 피하기 위해 R 커터로 직접 밀링될 수 있습니다.
4. 둥근 모서리가 다르면 분할선이 이동할 수 있으므로 실제 상황에 따라 다른 둥근 모서리 또는 명확한 모서리를 선택해야 합니다.
여섯, 구멍
1. 구멍의 모양은 가능한 한 단순해야 하며 일반적으로 둥글어야 합니다.
2. 구멍의 축 방향은 금형 개방 방향과 일치하므로 코어 당김을 피할 수 있습니다.
3. 구멍의 길이 대 직경 비율이 2보다 크면 탈형 기울기를 설정해야 합니다. 이때 구멍의 지름은 작은 지름 크기(가장 큰 물리적 크기)에 따라 계산해야 합니다.
4. 막힌 구멍의 종횡비는 일반적으로 4를 초과하지 않습니다. 구멍 방지 핀 펀칭
5. 구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 크기보다 큽니다.
일곱, 사출 금형의 코어 풀링 및 슬라이더 메커니즘 및 회피
1. 플라스틱 부품을 형 개방 방향으로 부드럽게 이형할 수 없는 경우 코어 당기는 슬라이더 메커니즘을 설계해야 합니다. 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더는 복잡한 제품 구조를 형성 할 수 있지만 제품 스티칭, 수축 등의 결함이 발생하기 쉽고 금형 비용이 증가하고 금형 수명이 단축됩니다.
2. 사출 제품을 설계 할 때 특별한 요구 사항이 없으면 코어 당김 구조를 피하십시오. 예를 들어, 구멍 축과 리브의 방향은 캐비티 코어 충돌과 같은 방법을 사용하여 금형 개방 방향으로 변경됩니다.
8개의 일체형 힌지
1. PP재질의 인성을 이용하여 제품과 일체화되도록 힌지를 설계할 수 있습니다.
2. 힌지로 사용되는 필름의 크기는 0.5mm 이하로 균일하게 유지하여야 한다.
3. 일체형 힌지를 주입할 때 게이트는 힌지의 한쪽에만 설계할 수 있습니다.
아홉, 인서트
1. 사출 성형 제품에 인서트를 삽입하면 국부 강도, 경도, 치수 정확도를 높이고 다양한 특수 요구를 충족시키기 위해 작은 나사 구멍(샤프트)을 설정할 수 있습니다. 동시에 제품 비용이 증가합니다.
2. 인서트는 일반적으로 구리이지만 다른 금속 또는 플라스틱 부품일 수도 있습니다.
3. 인서트의 플라스틱에 매립된 부분은 회전방지 및 인발방지 구조로 설계되어야 합니다. 예: 널링, 구멍, 굽힘, 평평하게 하기, 샤프트 숄더 등
4. 인서트 주변의 플라스틱은 플라스틱의 응력 균열을 방지하기 위해 적절하게 두꺼워져야 합니다.
5. 인서트를 설계할 때 금형에서의 위치 지정 방법(홀, 핀, 자성)을 충분히 고려하십시오.
10. 로고
제품 식별은 일반적으로 제품의 비교적 평평한 내부 표면에 설정되며 볼록한 형태를 채택합니다. 법선 방향과 형 열림 방향 눈금자가 일치할 수 있는 표면을 선택하여 변형을 방지하기 위해 표시를 설정합니다.
11. 사출 성형 부품의 정밀도
사출 성형 중 수축률의 불균일성과 불확실성으로 인해 사출 성형 부품의 정확도는 금속 부품의 정확도보다 훨씬 낮습니다. 기계 부품의 치수 공차는 단순히 적용할 수 없습니다. 표준에 따라 적절한 허용 오차 요구 사항을 선택해야 합니다. 중국은 또한 1993년 T14486-93&"엔지니어링 플라스틱 성형 플라스틱 부품 치수 공차&"에 GB/를 발행했습니다. 설계자는 사용된 플라스틱 원료 및 요구 사항에 따라 부품의 치수 공차를 결정할 수 있습니다. 부품 사용 및 표준의 규정에 따릅니다. 동시에 공장의 종합 강도와 동종 제품의 설계 정확도에 따라 적절한 설계 공차 정확도를 결정할 필요가 있습니다.
12. 사출 성형품의 변형
사출 제품 구조의 강성을 향상시키고 변형을 줄입니다. 평평한 구조를 피하고 플랜지, 요철 구조를 합리적으로 설정하십시오. 합리적인 보강재를 설정하십시오.
13. 공제
1. 버클 장치는 여러 버클을 동시에 공유하도록 설계되어 개별 버클의 손상으로 인해 전체 장치가 작동하지 않도록 하여 수명을 늘리고 더 많은 필터와 둥근 모서리를 추가하여 강도를 높입니다.
2. 버클의 관련 치수에 대한 허용 오차 요구 사항은 매우 엄격합니다. 언더컷 위치가 너무 많으면 버클이 손상될 수 있습니다. 반대로 언더컷 위치가 너무 작으면 조립 위치 제어가 어렵거나 조립 부품이 너무 느슨해집니다. 해결책은 금형을 변경하고 접착제를 쉽게 추가하는 방법을 예약하는 것입니다.
14. 용접 (핫 플레이트 용접, 초음파 용접, 진동 용접)
1. 용접을 사용하면 연결 강도를 높일 수 있습니다.
2. 용접의 사용은 제품 설계를 단순화할 수 있습니다.
15. 공정과 제품 성능의 모순에 대한 합리적 고려
1 사출 제품을 설계할 때 제품 외관, 성능 및 공정 간의 모순을 종합적으로 고려해야 합니다. 때때로 제조 가능성의 일부는 좋은 외관이나 성능을 얻기 위해 희생될 수 있습니다.
2 구조적 설계가 사출불량을 피할 수 없는 경우 제품의 숨겨진 부분에 최대한 결함이 발생하도록 하십시오.
16. 나사 기둥의 직경과 셀프 태핑 나사의 직경 사이의 관계
셀프 태핑 나사 나사 기둥의 조리개
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm 사진
17. 보스 디자인 원칙:
1. 기둥은 되도록 단독으로 사용하지 않는다. 가능한 한 외벽에 연결하거나 보강 리브와 함께 사용해야 합니다. 목적은 기둥의 강도를 강화하고 고무 흐름을보다 원활하게 만드는 것입니다.
2. 기둥의 높이는 일반적으로 기둥 지름의 2.5배 이하입니다. 스트럿이 너무 높으면 플라스틱 부품을 성형하는 동안 공기가 갇히게 됩니다(길이가 너무 길면 기공, 그을음, 충진 부족 등의 원인이 됨).
3. 기둥의 높이가 기둥 지름의 2.5배 이상, 특히 기둥이 외벽에서 멀리 떨어져 있는 경우 기둥의 강도를 강화하는 방법은 보강재를 사용하는 것
4. BOSS의 모양은 주로 원형이며 다른 모양은 가공하기 쉽지 않습니다.
5. BOSS의 위치는 모서리나 외벽과 너무 가까우면 안 되며, 제품 외벽과의 거리를 유지해야 합니다.
6) BOSS 주변은 두꺼운 과육의 일부를 제거(즉, 분화구를 열 수 있음)하여 수축 및 침강을 방지할 수 있습니다.
7) 보스'의 드래프트 각도: 일반적으로 외부 0.5°, 0.5° 또는 내부 1
