금형의 가이드 기둥은 주로 어떤 상황에서도 코어와 캐비티의 성형 표면이 충돌하지 않도록 안내하는 기능을 수행합니다. 하중을 지탱하거나 위치를 지정하는 구성요소로 사용할 수 없습니다.-
사출 중에 움직이는 금형과 고정된 금형은 다음 두 가지 상황에서 상당한 측면 오프셋 힘을 생성합니다.
플라스틱 부품의 벽 두께가 고르지 않으면 두꺼운 벽을 통과하는 재료 흐름 속도가 빨라져 이 지점에서 더 큰 압력이 발생합니다.
계단식 분할 표면이 있는 금형과 같이 플라스틱 부품의 측면이 비대칭인 경우 반대편의 역-압력은 동일하지 않습니다.
2. 게이트 제거의 어려움
사출 성형 중에 게이트가 게이트 부싱에 달라붙어 제거하기 어려울 수 있습니다. 금형 개봉 시 제품에 균열 및 파손이 발생할 수 있습니다. 또한 작업자는 탈형하기 전에 뾰족한 구리 막대를 사용하여 노즐에서 두드려 느슨하게 풀어야 하므로 생산 효율성에 심각한 영향을 미칩니다.
이러한 결함은 주로 게이트 테이퍼 구멍의 표면 조도 불량과 내부 구멍 둘레의 공구 자국으로 인해 발생합니다. 둘째, 재료가 너무 부드러워 사용 기간이 지나면 원추형 구멍의 작은 끝 부분이 변형되거나 손상될 수 있습니다. 또한 노즐의 구형 곡률이 너무 작아서 스프루 재료에 리벳 헤드가 발생합니다. 스프루 부싱의 원추형 구멍은 가공하기 어렵습니다. 가능하면 표준 부품을 사용해야 합니다. 가공이 필요한 경우 맞춤형-리머를 사용하거나 구매해야 합니다. 원추형 구멍은 Ra 0.4 이하로 연마되어야 합니다.
또한 스프루 풀 로드 또는 스프루 배출 메커니즘을 설치해야 합니다.
3. 금형 오정렬 이동 및 고정
대형 금형에서는 다양한 방향의 충전 속도 변화와 금형 조립 중 금형 자체 중량의 영향으로 인해 이동 및 고정 금형 오정렬이 발생합니다.
이러한 경우, 사출 시 측면 상쇄력이 가이드 기둥에 가해지며, 금형 개방 시 가이드 기둥의 표면이 거칠어지고 손상될 수 있습니다. 심한 경우에는 가이드 기둥이 휘어지거나 끊어지거나, 금형 열림이 아예 되지 않는 경우도 있습니다.
이러한 문제를 해결하려면 금형 파팅면의 네 면 모두에 고강도 위치 지정 키를 추가해야 합니다.- 원통형 키는 가장 간단하고 효과적인 방법입니다. 절단면에 대한 가이드 기둥 구멍의 직각도가 중요합니다.
가공 중에 움직이는 금형과 고정된 금형을 정렬하고 고정한 다음 보링 기계에서 한 번에 보링합니다. 이는 이동 및 고정 금형 구멍의 동심도를 보장하고 직각도 오류를 최소화합니다. 또한 가이드 필러와 가이드 슬리브의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
4. 이동형 형판 굽힘
사출하는 동안 금형 캐비티의 용융 플라스틱은 일반적으로 600-1000kg/cm²에 달하는 엄청난 배압을 생성합니다. 금형 제조업체는 때때로 이 문제를 무시하고 원래 설계 치수를 변경하거나 움직이는 금형 플래튼을 저강도 강철로 교체하는 경우가 많습니다. 이젝터 핀을 사용하는 금형에서는 두 측면 시트 사이의 넓은 간격으로 인해 사출 중에 금형 압반이 아래쪽으로 구부러집니다.
따라서 이동 금형 플래튼은 충분한 두께를 지닌 고품질 강철로 제작되어야 합니다.- A3와 같은 저-강도 강판은 절대 사용해서는 안 됩니다. 필요한 경우 이동 금형 압반 아래에 지지 기둥이나 블록을 설치하여 두께를 줄이고 하중-지탱 능력을 높여야 합니다.
5. 이젝터 핀 휘어짐, 파손 또는 재료 누출
자체 제작한 이젝터 핀-은 품질이 더 좋지만 가공 비용이 너무 높습니다. 현재 표준 부품이 일반적으로 사용되지만 품질은 일반적으로 낮습니다. 이젝터 핀과 구멍 사이의 간격이 너무 크면 재료 누출이 발생합니다. 그러나 간격이 너무 작으면 금형 온도 상승으로 인해 사출 중에 이젝터 핀이 팽창하여 고착됩니다. 더 위험한 것은 때때로 이젝터 핀이 일정 거리만큼 배출된 후 파손되어 뒤로 밀 수 없게 되어 다음 금형 폐쇄 시 이젝터 핀의 노출된 부분이 원래 위치로 돌아가지 못하고 금형 캐비티가 손상되는 경우가 있다는 것입니다.
이 문제를 해결하기 위해 이젝터 핀을 다시 연삭하여 앞쪽 끝 부분의 결합 부분을 10~15mm 유지하고 중간 부분을 0.2mm 아래로 그라인딩합니다. 조립 후 모든 이젝터 핀의 간격(일반적으로 0.05~0.08mm 이내)을 엄격하게 검사하여 전체 이젝션 메커니즘이 자유롭게 움직일 수 있는지 확인해야 합니다.
6. 냉각 채널의 냉각 불량 또는 누수
금형의 냉각 효과는 제품 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 냉각이 잘 되지 않으면 제품의 수축이 크거나 수축이 고르지 않아 뒤틀림, 변형 등의 불량이 발생합니다. 반면, 금형 전체 또는 일부의 과열은 정상적인 성형을 방해하고 생산 중단을 초래할 수 있습니다. 심한 경우에는 이젝터 핀과 같은 움직이는 부품의 열팽창으로 인해 부품이 고착되거나 손상될 수 있습니다.
냉각 시스템의 설계 및 가공은 제품 형상에 따라 결정되어야 합니다. 금형 구조의 복잡성이나 가공의 어려움으로 인해 이 시스템을 생략해서는 안 되며, 특히 냉각을 충분히 고려해야 하는 대형 및 중형 금형의 경우-더욱 그렇습니다.
7. 가이드 홈 길이 부족
일부 금형은 금형 플레이트 영역의 제한으로 인해 가이드 홈이 너무 짧습니다. 코어-당김 작업이 완료되면 슬라이더가 가이드 홈 외부로 돌출됩니다. 이로 인해 포스트-코어-풀링 단계와 금형 폐쇄 및 재설정의 초기 단계에서 슬라이더 기울기가 쉽게 발생합니다. 특히 형폐쇄 시 슬라이더가 원활하게 재설정되지 않아 손상되거나 휘어질 수도 있습니다.
경험에 따르면 코어 당김 동작 후 가이드 홈에 남아 있는 슬라이더의 길이는-전체 가이드 홈 길이의 2/3 이상이어야 합니다.
8. 고정-거리 장력 메커니즘의 오작동
후크 및 래치와 같은 고정된-거리 인장 메커니즘은 일반적으로 고정된 -금형 코어-당김 또는 2차 탈형이 포함된 일부 금형에 사용됩니다. 이러한 메커니즘은 금형 양쪽에 쌍으로 설정되어 있으므로 작동이 동기화되어야 합니다. 즉, 금형이 닫힐 때 동시에 걸쇠가 걸리고 금형이 특정 위치로 열릴 때 동시에 분리되어야 합니다.
동기화가 끊어지면 풀링된 다이의 금형 플래튼이 필연적으로 비뚤어지고 손상됩니다. 이러한 메커니즘에는 강성과 내마모성이 높은 부품이 필요하고 조정이 어렵고 수명이 짧습니다. 가능한 한 사용을 피해야 합니다. 대체 메커니즘을 사용할 수 있습니다. 코어-인장력이 상대적으로 작은 경우 스프링-구동 방식을 사용하여 고정 금형을 밀어낼 수 있습니다. 코어-인장력이 상대적으로 큰 경우 이동하는 금형이 후퇴하면서 코어가 미끄러지면서 금형 분리 전에 코어-인발 작용이 완료되는 구조를 사용할 수 있습니다. 대형 금형의 경우 코어 풀링에 유압 실린더를 사용할 수 있습니다.
9. 각진 핀 슬라이더 유형 코어-당김 메커니즘의 손상.
이러한 유형의 메커니즘에서 가장 일반적인 문제는 부적절한 가공과 재료 부족입니다. 주요 이슈는 다음과 같습니다.
각진 핀의 큰 각도 A;
장점은 짧은 금형 개방 스트로크 내에서 큰 코어{0}인장 거리를 생성할 수 있다는 것입니다.
그러나 각도 A가 너무 크면 당기는 힘 F가 일정할 때 코어-당김 과정에서 각진 핀에 가해지는 굽힘력 P=F/COSA도 더 커서 각진 핀 변형과 각진 구멍의 마모로 쉽게 이어집니다.
동시에 슬라이더의 기울어진 핀에 의해 생성된 상향 추력 N=FTGA가 클수록 힘도 커집니다. 이 힘은 가이드 홈 내부의 가이드 표면에서 슬라이더의 수직 압력을 증가시켜 슬라이더 슬라이딩 중 마찰 저항을 증가시킵니다. 이로 인해 가이드 홈이 고르지 않게 미끄러지거나 마모되기 쉽습니다. 경험에 따르면 경사각 A는 25도를 넘지 않아야 합니다.
