1. 금형 도면을 그린다
금형의 전체 조립도면을 그리기 전에 공정도면을 작성해야 하며 부품도면 요구사항과 공정정보를 충족해야 합니다. 다음 공정에서 보장되는 크기는 도면에 "공정 크기"라는 단어로 표시되어야 합니다. 버(Burr) 수리를 제외하고 성형 후 다른 기계적 가공을 수행하지 않는 경우 공정 도면은 부품 도면과 완전히 동일합니다.
공정도면 아래에 부품번호, 명칭, 재질, 재질 수축률, 도면 규모 등을 표시하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 공정도면은 금형조립도면에 그려집니다.
총회도면을 캐비티부터 시작하여 메인뷰와 기타뷰를 동시에 그릴 때에는 1:1의 비율을 최대한 채택하여야 한다.
금형 조립 도면에는 다음이 포함되어야 합니다.
금형 성형 부품 구조
게이팅 시스템과 배기 시스템의 구조적 형태.
이형면 및 이형방법.
개요 구조와 모든 커넥터, 위치 지정 및 가이드 위치.
캐비티의 높이(필요에 따라 필수는 아님)와 금형의 전체 크기를 표시합니다.
보조 도구(픽킹 및 언로드 도구, 교정 도구 등).
모든 부품에 순서대로 번호를 매기고 일정을 작성하세요.
기술 요구 사항 및 사용 지침에 라벨을 붙입니다.
금형 조립 도면의 기술 요구 사항:
금형 내 특정 시스템의 성능 요구 사항에 적합합니다. 예를 들어 배출 시스템의 조립 요구 사항과 슬라이더의 코어 당김 구조가 있습니다.
금형 조립 공정 요구 사항. 예를 들어, 금형 조립 후 이형면 접합면의 적층 간격은 0.05mm보다 커서는 안 됩니다. 금형의 상부 및 하부 측면에 대한 평행도 요구 사항을 지정해야 하며 어셈블리에 의해 결정된 크기와 이 크기에 대한 요구 사항을 지적해야 합니다.
금형의 사용, 조립 및 분해 방법.
항산화 처리, 금형 번호, 문자, 마킹, 오일 씰, 보관 및 기타 요구 사항.
금형 테스트 및 검사 요구 사항.
금형 조립 도면에서 부품 도면을 분해하고 그리는 순서는 먼저 내부, 다음 외부, 먼저 복잡한 다음 단순, 먼저 성형 부품, 구조 부품 순이어야 합니다.
요구사항은 다음과 같습니다.
그래픽 요구 사항
크기에 맞게 그리고 확대 또는 축소할 수 있도록 그려야 합니다. 전망이 잘 선택되었고, 투영이 정확하며, 배치가 잘 되어 있습니다. 가공 특허 번호를 이해하기 쉽고 조립하기 쉽게 만들기 위해 그래픽은 최대한 일반 조립 도면과 일치해야 하며 그래픽이 명확해야 합니다.
치수 측정에는 균일성, 집중력, 질서 및 완전성이 필요합니다.
치수 지정 순서는 먼저 주요 부품 크기와 구배 각도를 표시한 다음 일치하는 크기를 표시하고 모든 치수를 표시하는 것입니다. 주요 부재가 아닌 도면에서는 먼저 일치하는 치수를 표시한 다음 모든 치수를 표시합니다.
표면 거칠기
"나머지 3.2"로 표시하는 등 가장 널리 사용되는 거칠기를 도면의 오른쪽 상단에 표시합니다. 다른 거칠기 기호는 부품의 각 표면에 표시되어 있습니다.
다른 콘텐츠
예를 들어 부품명, 금형도면번호, 재질등급, 열처리 및 경도 요구사항, 표면처리, 그래픽 비율, 프리사이즈 가공정도, 기술설명 등을 정확하게 기재해야 합니다.
2. 교정 및 도면 검토
금형과 부품의 관계 및 플라스틱 부품의 도면
금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정확도 및 구조가 플라스틱 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부.
플라스틱 부품
플라스틱 재료 흐름의 흐름, 수축 공동, 용접선, 균열 및 탈형 경사가 플라스틱 부품의 성능, 치수 정확도 및 표면 품질에 영향을 미치는지 여부. 패턴디자인이 부족한지, 가공이 간단한지, 성형재료의 수축률이 제대로 선택되었는지.
성형설비
사출량, 사출압력, 형체력이 충분한지, 금형 설치, 플라스틱 부품의 남쪽 코어, 탈형에 문제가 없는지, 사출기의 노즐이 제대로 접촉되어 있는지 소켓으로.
다이 구조
이형면 위치와 마감 정밀도가 요구 사항을 충족하는지, 오버플로가 발생하는지, 금형 개방 후 이젝터 장치를 사용하여 플라스틱 부품이 금형 측면에 머무를 수 있는지 여부.
탈형 방법이 올바른지, 연장 로드와 푸시 튜브의 크기, 위치, 수량은 적절한지, 푸시 플레이트가 코어에 들러붙는지, 성형 부품에 긁힘이 발생하는지 여부.
금형 온도 조절. 히터의 전력 및 수량; 냉각 매체 흐름선의 위치, 크기 및 양이 적절한지 여부.
플라스틱 부품으로 만들어진 언더컷을 처리하는 방법, 언더컷을 제거하는 메커니즘이 적절한지 여부, 예를 들어 경사 가이드 컬럼 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더와 푸시로드가 서로 간섭하는지 여부.
주입 및 배기 시스템의 위치와 크기가 적절한지 여부.
설계 도면
조립도면상 각 금형부품의 배치가 적절한지, 명확하게 표현되었는지, 누락된 부분이 있는지 여부
부품 번호, 이름, 생산 수량, 부품 도면의 사내 또는 외주 부품, 표준 또는 비표준 부품, 부품 일치 처리 정확도, 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수 수정 처리 및 허용, 금형 부품 재료 여부 , 열처리, 표면처리, 표면조도 정도가 표시되어 명확하게 기술되어 있습니다.
부품의 주요 부품, 작업 치수 및 성형 부품의 일치 치수. 치수 수치는 정확해야 하며 생산자가 변환하지 마십시오.
모든 부품도면과 일반조립도면의 뷰위치, 투영이 올바른지, 도면방법이 국가도면표준에 맞는지, 누락된 치수는 없는지 확인합니다.
처리 성능 확인
모든 부품의 기하학적 구조, 뷰 도면 방법, 치수 표시 등이 가공에 도움이 되는지 여부
재계산 지원의 주요 작업 크기
원칙적으로 디자이너의 자체 교정 프로젝트에 따라 전문 교정이 수행됩니다. 그러나 구조적 원리, 프로세스 성능 및 운영 안전에 초점을 맞춰야 합니다. 도면을 작성할 때 먼저 그래픽을 소화하고 국가 표준 요구 사항에 따라 도면을 작성하며 모든 치수 및 기술 요구 사항을 채워야 합니다. 스캔 후 자가 확인하고 서명합니다.
교정 및 서명을 위해 그려진 기본 지도를 디자이너에게 제출하세요. 공구 제조 단위의 관련 기술 인력이 대중에게 보내기 전에 제조 공정을 검토, 서명 및 확인하는 것이 관례입니다.
제조 공정 카드 작성
공구 제조 부서의 기술 직원은 제조 프로세스 카드를 작성하고 가공 및 제조를 준비합니다.
금형부품의 제조과정에서는 검사를 강화해야 하며, 검사의 초점은 치수정밀도에 맞춰져야 한다. 금형 조립이 완료된 후 검사관은 금형 검사표에 따라 검사합니다. 가장 중요한 것은 금형 부품의 성능이 좋은지 확인하는 것입니다. 그래야만 금형의 제조 품질이 보장될 수 있습니다.
3. 금형시운전 및 금형수리
성형 재료와 성형 장비를 선택할 때 예상되는 공정 조건에서 금형 설계가 이루어지지만 사람들의 이해가 불완전한 경우가 많습니다. 따라서, 성형된 부품을 보기 위해서는 금형 가공이 완료된 후 금형 시운전을 실시할 필요가 있습니다. 품질은 어떻습니까? 항상 나중에 발견되며 오류를 제거하기 위해 모델을 수정합니다.
플라스틱 부품에는 다양한 유형의 결함이 있으며 그 이유도 매우 복잡합니다. 금형과 공정조건에 따른 이유가 있는데, 이 둘이 결합되는 경우가 많습니다.
금형을 수리하기 전에 플라스틱 부품의 불량 현상에 대한 실제 상황에 따라 면밀히 분석하고 연구해야 하며, 플라스틱 부품의 결함 원인을 파악한 후 해결 방법을 제안해야 합니다. 성형 조건은 변경하기 쉽기 때문에 일반적으로 성형 조건을 먼저 변경하고 성형 조건을 변경하면 문제를 해결할 수 없는 경우에만 금형 수리를 고려하는 것이 일반적입니다.
곰팡이를 수리할 때에는 더욱 주의해야 하며, 확실하지 않다고 해서 경솔하게 행동해서는 안 됩니다. 그 이유는 한번 금형조건이 변경되면 큰 수정 및 원상태로의 복원이 불가능하기 때문이다.
부품의 성능이 좋은지 아닌지를 통해서만 금형의 제조 품질을 판단할 수 있습니다.
4. 보관을 위한 데이터 정리
금형 시험 후, 당분간 사용하지 않을 경우에는 탈형 잔여물, 먼지, 기름 등을 완전히 닦아내고 버터나 기타 방청유 또는 방청제를 도포하여 보관해야 합니다. 저장 장소.
금형 설계부터 금형의 성공적인 가공 및 검사 합격까지, 태스크북, 부품도면, 기술사양, 금형조립도면, 금형부품도면, 베이스도면, 금형설계시방서, 검사기록 등 이 기간 동안 생성된 기술정보 서식, 금형시험 및 수리기록 등은 규정에 따라 체계적으로 정리, 제본, 번호부여 및 보관되어야 한다. 그렇게 하는 것이 번거로울 것 같지만 앞으로 금형을 수리하고 새로운 금형을 설계할 때 매우 유용합니다.
