라디에이터 프로파일은 크기가 작고 대칭 모양의 제품은 제조가 더 쉽습니다. 대부분의 라디에이터 프로파일은 평평하고 넓으며 외부 치수가 더 크며 일부는 비대칭입니다. 핀 사이의 깊이와 폭이 커서 제작이 어렵다. 잉곳, 금형 및 압출 공정에서 라디에이터 프로파일을 성공적으로 생산하기 위해서는 많은 측면이 협력해야 합니다. 방열판 프로파일을 압출하는 데 사용되는 합금은 우수한 압출력과 열 전도성을 가져야 합니다. 일반적으로 사용되는 합금은 1A30, 1035, 6063 등입니다. 6063 합금은 우수한 압출 성능 외에도 우수한 기계적 특성을 가지므로 현재 6063 합금이 널리 사용됩니다.
알루미늄 라디에이터 프로파일의 생산은 잉곳의 품질, 금형 재료 및 디자인, 압출력 감소 및 압출 공정으로 시작해야 합니다.
1. 잉곳 품질 요구 사항
주조 공정 중에 합금 용융물의 순도를 보장하기 위해 합금의 불순물 함량을 엄격하게 제어해야 합니다. 6063 합금의 Fe.Mg.Si 함량을 제어합니다. 황산칼륨 함량은 0.2퍼센트 미만이어야 하며 황산칼륨 함량은 일반적으로 국가에서 지정한 하한 내에서 제어되며 Mg 함량은 0.45퍼센트 ~{{7 }}.55퍼센트이고, Si 함량은 0.25퍼센트 ~0.35퍼센트이다. 주조 공정에서는 잉곳의 구조와 물성이 균일하도록 충분한 균질화 처리가 이루어져야 합니다.
잉곳의 표면은 매끄럽고 분리 종양 및 모래 고착이 없어야 합니다. 잉곳의 끝면은 평평해야 하며 계단 모양으로 절단하거나 절단 경사가 너무 커야 합니다(절단 경사는 3mm 이내). 계단 모양이나 절단 경사가 너무 크기 때문에 플랫 다이를 사용하여 방열 프로파일을 압출할 때 배플 설계 없이는 잉곳과 다이의 끝면이 균일하지 않습니다. 일부 부품은 금형에 먼저 접촉하여 응력 집중을 유발하여 금형의 톱니 프로파일을 압착하기 쉽거나 일관성없는 배출 순서를 유발하여 금형 막힘 또는 압출 성형 불량을 유발하기 쉽습니다.
2. 금형 요구 사항
대부분의 라디에이터 프로파일 표면 몰드는 가느다란 이빨이기 때문에 더 큰 압착력을 견뎌야 하고 각 이빨은 더 높은 강도와 인성을 가져야 합니다. 성능이 서로 크게 다른 경우 치아 표면 강도 또는 인성이 저하되기 쉽습니다. . 따라서 금형강의 품질은 신뢰할 수 있어야 하며, 신뢰할 수 있는 품질 제조업체에서 생산하는 H13강을 선택하거나 고품질의 수입강을 선택하는 것이 가장 좋습니다. 금형의 열처리는 매우 중요합니다. 담금질 후 금형의 각 부분의 성능이 균일하도록 진공 가열 및 담금질, 바람직하게는 고압 순수 질소 담금질을 사용할 필요가 있습니다. HRC48~52 기준으로 3회 담금질 및 뜨임하여 금형 경도가 충분한 인성을 갖도록 합니다. 치아가 부러지는 것을 효과적으로 예방할 수 있습니다.
성공적인 압출의 핵심은 합리적인 금형 설계와 높은 가공 정확도입니다. 일반적으로 잉곳이 금형 벨트에 직접 압출되는 것은 가능한 한 피해야 합니다. 넓은 평면 콤 라디에이터 프로파일의 경우 양쪽의 작은 중간 및 큰 가이드 다이는 양쪽으로 금속 흐름을 만들고 다이 작업 벨트의 압출 압력을 줄이고 압력을 고르게 분산시킬 수 있습니다. 라디에이터 섹션의 벽 두께 차이가 크기 때문에 금형 작업 벨트를 설계할 때 차이를 적절하게 유지해야 합니다. 즉, 라디에이터 섹션을 특히 확대해야 하며 최대 20mm~ 30mm, 톱니 끝의 위치는 관습을 깨야 합니다. 작업 대역을 최소화하십시오. 대체로 모든 금속이 고르게 흐르도록 해야 합니다. 평평하고 넓은 라디에이터의 경우 금형이 어느 정도의 강성을 갖도록 금형의 두께를 적절하게 늘려야 합니다. 피부의 두께는 약 30%에서 60%까지 증가합니다. 금형은 매우 미세해야 합니다. 빈 칼은 위, 아래, 왼쪽, 오른쪽이어야 하며 가운데는 대칭이어야 합니다. 톱니와 톱니 사이의 가공 오류는 0.05mm 미만이어야 합니다. 가공 오류가 크면 편심 톱니, 즉 방열판의 두께가 다릅니다. 고르게, 부러진 치아도 발생합니다.
보다 성숙한 섹션에서는 강성, 내마모성이 우수하고 변형되기 쉽지 않은 합금강 중첩 금형을 사용하는 것도 좋은 방법이므로 라디에이터 프로파일 성형에 유리합니다.
3. 압출 압력 감소
톱니 파손을 방지하려면 압출 압력을 최대한 줄여야 하며 압출 압력은 잉곳의 길이에 비례해야 합니다. 합금 변형 저항 값은 잉곳의 상태 및 변형 정도와 같은 요인과 관련이 있습니다. 따라서 방열 알루미늄 프로파일의 주조 막대는 일반 주조 막대 길이의 약 0.6 ~ 0.85 배인 너무 길지 않아야 합니다. 특히 주물봉 시험압출공정에서는 주물봉의 품질을 확보하기 위해서는 일반 주물봉(0.4~ 0.6) 주조 막대의 품질을 보장하기 위해 시간.
복잡한 모양의 라디에이터 프로파일의 경우 주조 막대의 길이를 줄이는 것 외에도 순수 알루미늄 쇼트 캐스팅을 시험 압출 테스트로 사용할 수 있으며 성공 후 일반 잉곳을 압출 생산에 사용할 수 있습니다.
어닐링 동안 잉곳의 균일한 어닐링은 균일한 구조와 성능을 가질 뿐만 아니라 압출 성능을 향상시키고 압출력을 감소시킵니다. 따라서 잉곳은 균일하게 어닐링되어야 합니다. 변형의 영향은 일반적으로 라디에이터 프로파일의 파단 면적이 비교적 크고 압출 계수가 일반적으로 40 이내이기 때문에 그 영향이 크지 않습니다.
4. 압출 공정
방열 부품 생산의 핵심은 압출 금형의 초기 테스트입니다. 가능하면 먼저 컴퓨터에서 시뮬레이션 테스트를 수행하여 다이 디자인의 작동 벨트가 합리적인지 확인한 다음 압출기에서 다이를 사용해 볼 수 있습니다. 금형의 첫 시도는 매우 중요합니다. 작업자는 메인 플런저를 앞으로 밀었을 때 메인 플런저가 8MPa 이하로 천천히 움직이도록 해야 합니다. 누군가가 손전등으로 금형의 출구를 바라보고 압출 금형의 각 방열판이 금형에서 고르게 짜질 때까지 기다리는 것이 가장 좋습니다. 구멍이 뚫린 후 압출을 가속화하기 위해 압력을 점차적으로 가속할 수 있습니다. 압력 테스트가 성공한 후 압출력의 속도를 제어하여 작업을 원활하게 만드십시오. 라디에이터의 특수한 모양의 표면을 가공할 때 잉곳 온도에 가까운 금형 가열 온도에 주의하십시오. 온도차가 너무 크면 상향 압력 동안 느린 압출 속도로 인해 금속의 온도가 낮아져 금형 막힘이나 유속 불균일을 쉽게 유발할 수 있습니다.
