개별 상사의 연간 생산량은 600만 위안 이상이지만 연간 도구 소비량은 생산량의 8% 이상을 차지합니다. 이는 연간 도구 소비량이 500에 달한다는 것을 의미합니다000.
이제 시장이 좋지 않아서 처리 비용이 점점 낮아지고 있습니다. 공구 비용을 아끼고 싶다며 나에게 좋은 아이디어가 있냐고 물었다.
나는 그에게 다음 두 가지 측면에서 시작할 것을 제안했습니다.
1. 합리적인 도구 구성
제한된 자원을 합리적으로 배분하여 비용을 절약하게 하십시오. 이는 다음 세 가지 측면에서 정량화할 수 있습니다.
1. 재고 공구 수를 줄입니다.
2. 도구 구매 비용 절감
3. 효율성을 향상시키고 생산량을 꾸준히 증가시킵니다.
특히 그의 회사의 부품은 다양한 종류의 공구를 사용하여 소량으로, 다양한 종류로 생산됩니다. 비정상적인 소비는 말할 것도 없고, 수십만 개의 유휴 도구와 낭비되는 도구에 대한 비용이 발생하기 쉽습니다.
정보 관리 측면에서 도구 구성을 최적화하기 위한 위 세 가지 구현 단계는 현재 공유 범위에 포함되지 않습니다. 친구들은 메시지를 남기고 지혜를 기여할 수 있습니다.
2. 절삭 공구의 특정 용도
금속을 절단하는 과정에서 다양한 절단 도구가 계속 소모됩니다. 절삭 공구에는 정상적인 마모와 비정상적인 마모가 있습니다.
이상마모, 공구업계에서는 수많은 검증을 거쳐 자주 발생하는 마모 유형 9가지를 정리했습니다.
각 마모 상황에 대해 저는 공구 적용에 대한 마이크로 코스에서 구체적인 솔루션과 대책을 제시한 적이 있습니다. 그걸 알게 된 친구들은 너무 비싸다고 소리쳐 공장에서 최소 100,{2}} 공구 비용을 절약했습니다!
ㅎㅎ 오늘은 CNC 프로그래밍 관점에서 누구나 익숙하게 접할 수 있는 3G 코드 응용 프로그램을 공유하여 공구 비용을 절약할 수 있도록 하겠습니다.
모두에게 친숙한 세 가지 G 코드는 다음과 같습니다.
1. 스핀들 속도를 지정하는 G97 명령.
2. 일정한 선형 속도를 지정하는 G96 명령.
3. 최대 속도를 지정하는 G50 명령
G 코드 애플리케이션을 공유하기 전에 도구 세트의 절삭 매개변수를 살펴보겠습니다.
그림
블레이드 상자에는 세 가지 참조 매개변수 Vc, Ap 및 Fn이 표시되어 있습니다.
1. 이송속도 Fn
2. 선형 속도 Vc
3. 절단 깊이 Ap
공구 제조업체는 이러한 세 가지 절삭 매개변수가 공구 수명에 미치는 영향을 확인하기 위해 많은 검증을 수행했습니다.
속도, 이송, 절삭 깊이 등 세 가지 절삭 매개변수는 모두 공구 수명에 영향을 미칩니다.
그 중 절삭깊이(Ap)가 가장 작은 영향을 미치고, 절삭깊이보다 이송속도(Fn)가 더 큰 영향을 미칩니다. 절삭 선형 속도(Vc)는 인서트 수명에 가장 큰 영향을 미칩니다.
최적의 공구 수명을 위해:
1. Ap를 최대화하여 공구 통과 횟수를 줄입니다.
2. Fn-을 최대화하여 절단 시간 단축
3. 최적의 공구 수명을 위해 Vc를 낮추십시오.
공구가 너무 빨리 마모되는 경우...
그 목적은 최고의 공구 수명을 얻기 위해 선형 속도 Vc를 줄이는 것입니다.
구체적으로 어떻게 해야 할까요?
여기에는 CNC 프로그래밍에서 세 개의 G 코드를 결합하여 사용하는 것이 포함됩니다.
1. 스핀들 속도를 지정하는 명령 G97
공작기계 주축과 공작물이 회전하는 분당 회전수를 나타내는 지령입니다. 단위는 r/min(회전/분)입니다.
프로그램에 G97 S1000을 기록하면 스핀들이 분당 1,000회전할 것이라고 공작 기계에 알립니다.
예, 대부분의 사람들은 프로그래밍할 때 스핀들 속도를 이런 방식으로 지정합니다.
공구 산업에서 수많은 실제 검증을 통해 도출된 위의 결론은 인서트 수명에 가장 큰 영향을 미치는 매개변수가 회전 속도 n보다 절삭 선형 속도(Vc)라는 것입니다.
그렇다면 회전 속도 n과 선형 속도 Vc 사이의 관계는 무엇입니까?
2. 일정한 선형 속도를 지정하는 명령 G96
이 명령은 공작물의 특정 지점의 표면 속도를 나타냅니다. 단위는 m/min(분당 미터)입니다.
공작물을 절단할 때 공작물 외부 원이나 표면의 한 지점의 속도는 공작물 표면의 이 지점이 단위 시간(1분)당 이동하는 거리로 이해될 수 있습니다. (속도=거리/시간).
예를 들어 G96S100은 특정 지점이 분당 100미터씩 회전하고 이동한다는 의미입니다.
그림
선형 속도 Vc 공식(속도=거리/시간):
그림
주목:
D: 공작물의 직경을 나타냅니다(밀링의 경우 D는 공구 직경을 나타냄).
n: 회전 속도를 나타냅니다.
회전 속도 n은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
그림
이것이 회전속도 n과 선속도 Vc의 관계이다.
공구가 너무 빨리 마모되는 경우...
그 목적은 최고의 공구 수명을 얻기 위해 선형 속도 Vc를 줄이는 것입니다.
프로그래밍할 때 대부분의 사람들은 G97을 사용하여 선형 속도 대신 스핀들 속도를 지정합니다. 무슨 일이 일어날 것?
예: 외부 원 마무리(D1-D2)
그림
프로그램에서 G97S1500을 지정하는 경우
직경 D1=50mm
직경 D2=80mm
공식을 통해:
그림
다음과 같이 계산할 수 있습니다.
직경 D1=235.5m/min에서 선형 속도 Vc
직경 D2=376.8m/min에서 선형 속도 Vc
프로그램에서 G97을 사용하면 부품 직경이 변경됨에 따라 선형 속도도 변경됩니다.
중요한 점을 다시 말씀드리겠습니다.
1). 프로그램에서 회전 속도를 지정하려면 G97을 사용하십시오. 부품의 직경이 변하면 선형 속도도 변합니다.
2). 절단 선형 속도(Vc)는 블레이드 수명에 가장 큰 영향을 미칩니다.
예를 들어 위의 예에서는 G97S1500에 의해 계산된 결과를 프로그램에 작성할 수 있습니다.
직경 D1=235.5m/min에서 선형 속도 Vc
직경 D2=376.8m/min에서 선형 속도 Vc
그림
그 중 선형 속도 Vc=376.8m/min이 블레이드의 최대 Vc 범위(위 그림의 블레이드 Vc 범위: 140~320)를 초과하여 블레이드의 마모가 매우 빨라집니다. !
3. 최대 스핀들 속도 지정 지령(G50)
이 명령의 의미는 스핀들의 최대 속도를 제어하는 것입니다.
예를 들어, 프로그램에 G50 S3000을 쓰면 스핀들 회전 속도가 3000rpm을 초과하지 않는다는 의미입니다.
어떤 친구들은 이렇게 묻습니다. 왜 이 명령을 사용해야 합니까?
1). G96 방법은 선형 속도를 지정하기 위해 프로그램에서 사용됩니다. 부품의 직경이 작아지면 스핀들 속도가 증가합니다. 이론적으로는 무한히 더 클 수도 있습니다.
그림
2). 공작 기계에는 최대 속도가 있습니다. 공작기계의 최대 속도를 초과하여 스핀들 속도가 증가하면(예를 들어 선반 끝면은 이론적으로 무한히 증가할 수 있음) 안전사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 최대 스핀들 속도 명령 G50을 제어해야 합니다.
예: (외부 원과 끝면 마무리는 아래 그림과 같습니다)
부품 재질: 스틸(P)
블레이드: CCMT 120404…
1. 부품의 측면에서
이 부분은 바깥쪽 원과 끝면을 돌려야 합니다. 프로그램이 G97을 사용하는 경우 직경 변경으로 인해 선형 속도도 변경됩니다. 이런 방식으로 가공된 부품의 질감이 고르지 않아 부품의 표면 마감에 영향을 미칩니다. 따라서 프로그램 작성에는 G96과 G50을 사용하는 것이 좋습니다.
2. 절삭 공구 측면에서
블레이드 선형 속도 Vc: 140-320 (이 참조 데이터는 거의 모든 블레이드에 대한 블레이드 상자 또는 도구 샘플에서 찾을 수 있습니다.)
절삭의 세 가지 요소(회전 속도, 절삭 깊이, 선형 속도) 중에서 선형 속도는 공구 마모에 가장 큰 영향을 미칩니다.
따라서 처리 및 디버깅 시 Vc는 Vc=140와 같이 낮은 값부터 시작하여 최대한 낮아야 합니다.
절차는 다음과 같습니다.
(삽입: CCMT120404)
T0101
N1(터닝페이스)
G97S500M3
G0Z0
X52.M8
G50S3000 (최대 속도 설정)
G96S140 (라인 속도 설정)
G99G1X0.0F0.2
G0Z0.5
…..
끝면을 회전할 때 직경 D50는 항상 Vc=140의 일정한 선형 속도로 부품 0의 중심으로 회전합니다. 즉, 스핀들 속도는 S892에서 S3000으로 점차 증가합니다.
