이 문서에서는 터닝 도구에 대해 설명합니다.
(이 기사는 "가공 특성 작업 및 실제 사례"의 3장 3절 선삭 공구에서 선택했습니다.)
(2) 인덱서블 선삭 공구 사용
국내외 실습을 통해 인덱서블 도구가 고급 도구라는 것이 완전히 입증되었지만 성능을 마스터하고 올바르고 합리적으로 사용해야만 강점을 극대화하고 약점을 피하며 좋은 이점을 얻을 수 있습니다. 인덱싱 가능한 도구의 홍보는 한편으로는 도구의 품질을 향상시키는 것입니다. 디자인과 제조의 품질과 품종의 확장은 기본입니다. 반면에 정확하고 합리적으로 사용해야 합니다.
1. 인서트의 절삭력 클램핑 및 기계적 클램핑
인덱서블 인서트는 클램핑 요소로 공구 홈에 고정되며, 그 목적은 공구 팁의 정확한 위치 정확도를 보장하기 위해 각 위치 지정 표면(측면 및 바닥 표면)에 대해 인서트를 누르는 것입니다. 절삭력을 견딜 수 있는 클램핑 요소 올바르고 우수한 설계는 절삭 공정 중에 총 절삭 반력이 항상 인서트를 포지셔닝 표면에 누르도록 보장해야 합니다.
그림 3-27 교차면에서 블레이드의 힘. FO는 직각 평면에서 절단 반작용력의 구성 요소 힘입니다. 절단면 Ps와의 끼인각은 ψ이고, 인서트 바닥면과 Ps의 끼인각은 ω입니다. 인서트에 오버행 Δa가 없으면 인서트는 FO 힘의 영향을 받지 않습니다. 바닥면에서 뒤집기 위한 조건은 다음과 같습니다. o<><>
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그림 3-27 직교 평면에서 블레이드의 힘
일반적으로 ψmin=20도는 절삭층의 평균두께가 작아지면(hD<0.03mm) and the cutting edge is passivated, that is, ψ=20°~65°. Obviously, The above-mentioned clamping condition formula of cutting force is easy to satisfy. Generally, the insert of indexable tool should protrude from the cutter body for a distance Δa (the value is generally about 0.5mm). The distance Δb from the cutter body should not be too large (Δb=1.4m or so is appropriate), so as to ensure the clamping force of the cutting force. Figure 3-28 shows the force on the insert in the base plane, and the angle θ between the thrust FD in the cutting layer dimension plane and the feed plane is determined by the formula tanθFp/Ff. The value of θ angle has the greatest relationship with the main declination angle kr, the larger kr is, the smaller θ is. In addition, the tool nose arc radius, secondary deflection angle and edge inclination angle are also greatly affected. The actual θ angle is always larger than the angle between the orthogonal plane po and pf. When kr is 90°, the θ angle is the smallest, but generally It is also above 12°, and the pressure center is not on the tip of the tool, but at the M point 1/2ap away from the tip of the tool. Therefore, the two commonly used typical structures shown in Figure 3-28, in the base plane The cutting force component still contributes to the clamping of the insert, clarifying the concept of cutting force clamping. Pay attention to two points during use: first, the clamping element is mainly to fix the blade on the positioning surface, so do not use too much force when tightening, so as not to damage the blade and the clamping element; Each positioning surface should be close to each other, without gaps, chips and other sundries. During use, the clamping components may become loose due to vibration and other reasons, and attention should be paid to timely inspection.
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그림 3-28 베이스 표면에서 블레이드의 힘
2. 공구 노즈 아크 반경 rε 및 공구 팁 연삭 선택
인덱서블 선삭 공구의 기하학적 각도의 특성으로 인해 일반적인 2차 편향각 k'r이 상대적으로 크므로 공구 노즈 아크의 반경은 이송 속도와 가공 표면의 거칠기에 중요한 영향을 미칩니다. 가공된 표면을 만들기 위해서는 거칠기 값이 너무 크지 않아야 하며 이송 f의 최대값은 공구 노즈 호의 반경 rε의 3/4 미만이어야 하며 인덱서블 선삭 공구의 rε는 더 큰 값. 한편으로는 생산성을 향상시키기 위해 큰 이송 속도를 선택할 수 있고, 다른 한편으로는 더 나은 칩 브레이킹 효과를 얻기 위해 넓은 범위 내에서 이송 속도를 변경할 수 있습니다. rε 값이 작으면 이송 속도 f의 허용 값도 작아지고, 특히 인성이 더 좋은 피삭재를 가공할 때 칩을 끊기 어렵습니다. 공구 노즈의 아크 반경도 칩 브레이커의 칩 브레이킹 영역에 상당한 영향을 미칩니다. 관련 정보에 따르면 동일한 선삭 공구가 동일한 기하학적 매개변수, 칩 브레이커 매개변수, 절삭량 및 공작물 재료를 가질 때 공구 노즈 아크 반경 rε에 작은 변화가 있고 칩 브레이킹 영역은 큰 변화가 있습니다. 실제 가공 상황에 따라 합리적인 공구 노즈 아크 반경을 선택하거나 연삭하기 위해 인덱서블 공구를 올바르게 사용하는 것이 중요한 기술입니다. 일반적인 원칙은 거친 가공을 위해 더 큰 것을 선택하는 것입니다. rε=0.5~2.0mm, 마무리 가공용으로 더 작음, rε=0.2~0.5mm, 추가로 전환 모서리, 와이퍼 모서리 및 용접 선삭 공구에 성공적으로 적용되는 다른 최첨단 연삭 기술은 선삭 공구 선삭에 적용될 수 있습니다. 블레이드의 위치 및 클램핑에 영향을 미치지 않기 때문에 공구 끝을 날카롭게 할 수 있습니다. 사용자는 공구 끝의 연삭에 열심히 노력하고 소란을 피워야 합니다.
3. 모서리 부분의 연마
도구의 재료를 올바르게 선택하는 것만큼이나 도구의 가장자리 영역의 단면 유형과 매개 변수를 합리적으로 선택하는 것이 중요합니다. "한 줄은 천 금의 가치가 있다"는 말이 있습니다. 현재 시장에서 판매되는 일부 블레이드는 부동태화 처리가 잘 되어 있지 않습니다. 또한, 절삭날 영역 섹션의 유형 및 매개변수는 절삭 공구 재료, 피삭재 재료 및 실제 가공 조건에 따라 다릅니다. 따라서 실제 가공 조건에 따라 모서리 부분을 연삭하는 것은 인덱서블 공구의 대중화 및 적용에 있어 또 하나의 중요한 기술입니다. 현미경으로 가장자리를 관찰할 때 초경합금 등이 될 작은 균열이 있음을 종종 발견합니다. 깨지기 쉬운 공구 재료의 치핑 및 균열의 시작점은 균열을 제거하기 위해 조심스럽게 연마하고 부동태화할 수 있습니다. 공구 수명을 향상시킵니다. 리컨디셔닝의 기본 원리는 공구 재료가 더 단단하고 취성이 높거나 부품 재료의 경도와 강도가 높을수록 공구의 연삭 매개변수(b 1, 01, rn)가 커진다는 것입니다. 초경합금과 같은 부서지기 쉬운 재료는 고속이 필요하지 않습니다. 강철 칼에는 날카로운 칼날이 있으며 잘 눌러진 칼날을 직접 사용할 수 있습니다. 어떤 경우에는 이러한 이유로 좋은 결과를 얻었습니다. 또한 이송 속도가 클수록 연삭 매개변수도 커야 합니다. 모따기 폭 b1=(1-2)f도 좋은 결과를 얻었습니다. 절단 공정 중에 가장자리 영역의 프로파일 매개 변수는 마모로 인해 변경되므로 사용 중 연삭 및 연삭에 매우 주의해야 합니다.
4. 인덱서블 도구용 무딘 표준 VB
If the blade needs to be reground after use, it is generally advisable to take VB=0.3mm, which can make the life of the blade the longest. If the blade is used for one time without regrinding, the value of VB can be larger or VB≤Δh (see Figure 3-29), Δh is the height of the blade relative to the sipe, because the back is the side positioning surface of the blade, and it is not a surface contact with the side of the sipe but a line contact (or a small area near the line). When VB>Δh, 인덱싱 후 공구 홈에서 인서트의 정확한 포지셔닝 및 클램핑에 영향을 미칩니다.
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그림 3-29 플루트 측면에 접점 삽입
현재 일반적인 디자인은 Δh=0.5mm입니다. 실제로 더 큰 크기의 인덱서블 선삭 공구의 경우 Δh가 더 커야 하므로 VB 값도 더 커질 수 있습니다.
교환형 인서트의 합리적인 사용은 교환형 절삭 공구를 홍보하는 데 중요한 문제입니다. 첫 번째 이유는 합리적인 무딘 기준과 수명을 공식화하는 것입니다. 너무 이르거나 너무 늦은 적시에 조옮김하는 것은 비경제적입니다. 두 번째는 인덱서블 블레이드의 재연마 및 활용입니다. 우리나라 상황에 따라 무딘 칼날을 재연삭하여 활용하는 것이 경제적으로 경제적입니다. 이를 해결해야 합니다. ①날의 재활용 및 관리, ②재연마 기술 및 장비, ③나이프 몸체는 작은 칼날로 변경한 후 큰 칼날 사용에 적응하도록 직렬화됩니다.
5. 인덱서블 선삭공구의 절삭량 및 칩 브레이킹
인덱서블 선삭 공구의 이송 속도 f의 최대값은 공구 노즈 호의 반경 rε의 3/4를 초과해서는 안 되며 동시에 f도 무딘 원의 반경 rn의 3배보다 커야 합니다. 주절삭날의 길이(L= ap)와 음의 모따기 폭 b 1(0.3~ 1.2)배, 백 맞물림량 ap의 선택은 /sinkrcosλs) 인덱서블 공구의 변경으로 인해 블레이드의 모서리 길이(1/2~2/3)보다 크지 않음 절삭공구의 보조시간이 용접선삭공구보다 짧으며, 내마모성은 용접 선삭 공구보다 약간 우수합니다. 따라서 인덱서블 공구의 절삭 속도 vc는 용접 공구보다 약간 높아야 합니다(일반적으로 약 10% 더 높음). 이는 생산성 향상과 비용 절감에 유리합니다. 용접 공구와 달리 인덱서블 선삭 공구의 칩 브레이커는 전처리되어 있으며 칩 브레이커 모양과 매개 변수가 확실합니다. 특정 부품 재료를 가공할 때 칩 브레이킹 범위가 확실하며 부품 재료 및 특정 가공 조건에 따라 적절한 칩 브레이킹 홈 형상 공식 및 매개변수를 선택할 수 있습니다. 칩 브레이킹 홈과 매개변수가 결정된 후 주로 이송 속도에 따라 달라집니다. 제어 칩 브레이킹의 변화는 vc가 증가하고 ap가 증가하면 합리적인 칩 브레이킹 범위에 해당하는 이송 속도가 증가합니다.
