사이트에서 시간을 보내면{0}}다음과 같은 패턴을 발견할 수 있습니다.
제품 품질 문제는 결코 "갑자기" 발생하지 않습니다. 누군가 게으르거나, 기계가 노후화되었거나, 재료가 일괄적으로 변경되었거나... 간단히 말해서, 뭔가 변경되었지만 눈치채지 못했습니다.
경험이 풍부한 많은 기술자들은 문제를 해결하기 위해 수십 년간의 "느낌"에 의존합니다. 그런데 우리 평범한 사람들은 어떻습니까? 오늘은 보편적인 프레임워크를 알려드리겠습니다. 이 프레임워크만 따르면 초보자라도 노련한 전문가처럼 문제의 근본 원인을 정확히 찾아낼 수 있습니다.
이 프레임워크를 -5M1E라고 합니다.
I. 5M1E가 정확히 무엇인가요? 한 문장으로 설명하자면, 화려한 이름에 겁먹지 마세요.. 5M1E는 제품 품질에 영향을 미치는 6가지 측면을 나타냅니다.
사람, 기계, 재료, 방법, 환경 및 측정.
이를 "생산 유입 경로"라고 생각할 수 있습니다. 사람들은 기계를 작동하고, 자재를 처리하고, 절차를 따르고, 특정 환경에서 작업합니다. 마지막으로 테스트를 통해 품질을 판단합니다. 체인의 링크 중 하나라도 누출되면 완제품에 결함이 발생합니다.
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II. 6가지 요소 분석: 정확히 무엇을 확인해야 합니까?
이 여섯 단어를 분해하여 실용적인 측면에 대해 이야기해 보겠습니다.
1. 남자: 항상 '사람을 대체한다'고 생각하지 말고, '사람을 통제한다'고 생각하세요.
많은 사람들은 문제가 생기면 "이 직원은 별로다. 교육이 부족했다"는 첫 반응을 보인다. 이는 사실이지만 본질적으로 의미가 없습니다.
현장에서 확인해야 할 사항은 무엇인가요?-
그/그녀는 방법을 알고 있나요? 그 사람이 새로 왔나요? 그/그녀는 -직업 교육을 받았나요?- 그/그녀는 주요 단계를 알고 있나요?
그/그녀는 기꺼이 합니까? 그/그녀는 서둘러 떠나려고 하고 있나요? 옆 작업대 사람과의 갈등으로 기분이 안 좋은 걸까요?
그/그녀에게 실수할 기회가 있습니까? 부주의한 사람이 일을 하면 반드시 실수가 일어나겠는가? 그렇다면 프로세스 설계에 결함이 있는 것이므로 사람을 비난할 수는 없습니다.
기억하세요: 인간은 실수를 합니다. 좋은 관리는 지속적인 모니터링이 아니라 잠재적인 오류를 사전에 방지하는 방법을 사용하는 것입니다.
2. 기계: 기계가 고장날 때까지 기다리지 말고 수리하세요. 기계는 단순히 작동한다고 해서 괜찮은 것이 아니다. 폐기된 기계의 많은 배치는 "천천히 악화"되기 때문입니다.
사이트에서 무엇을 확인해야 합니까?-?
정밀도가 아직 남아 있나요? 3-년된-드릴 비트는 얼마나 마모되었나요? 여전히 허용 가능한 한도 내에 있습니까?
유지보수가 수행되었습니까? 단순히 검사 체크리스트 항목을 체크하는 것으로 충분합니까? 탱크에 기름이 있나요?
수리됐나요? 어제 막 수리됐나요? 수리 후 효과를 확인하기 위한 테스트가 있었나요?
고통스러운 교훈: 많은 공장은 "고장나지 않는 한 수리하지 않는다"는 원칙에 따라 운영되는데, 이는 실제로 가장 비용이 많이 드는 접근 방식입니다. 경험이 풍부한 정비공이라면 기계가 내는 소리만 들어도 기계가 곧 오작동할 것임을 알 수 있습니다.
3. 재료: 품질이 좋지 않은 재료에 대해 "군인"을 비난하지 마십시오. 나중에 아무리 노력해도 재료가 나쁘면 아무 소용이 없습니다.
사이트에서 무엇을 확인해야 합니까?-?
들어오는 자료가 맞나요? 배치가 변경되었나요? 공급업체가 비밀리에 더 저렴한 원자재를 대체했습니까?
제대로 보관되어 있나요? 이 물질은 습기에 취약합니까? 야외에서 비에 노출되었습니까?
확실히 구별되죠? 자격을 갖춘 제품과 자격이 없는 제품이 혼합되어 있습니까? 라벨이 아직 붙어 있나요?
간단히 말해서, 중대한 문제는 프로세스 문제로 위장되는 경우가 많습니다. 배치를 먼저 확인한 다음 기계를 확인하십시오.
4. 방법: 작업자가 "귀로 연주"하도록 하지 마십시오.
"방법"은 규칙을 의미합니다. 규칙이 없으면 질서도 없습니다.
사이트에서 무엇을 확인해야 합니까?-?
규칙이 있나요? 사용설명서가 벽에 붙어 있나요, 아니면 테이블 위에 있나요? 근로자들은 "전 관리자"의 구두 지시에만 의존하고 있습니까?
규칙이 정확합니까? 매개변수가 합리적으로 설정되어 있습니까? 이렇게 조정하면 몇 초는 절약될 수 있지만 제품 결함이 발생하지는 않습니까?
감독하는 사람이 있나요? 아무도 프로세스 규율을 확인하지 않으면 모두가 자신의 일을 수행하여 다양한 제품이 탄생하게 됩니다.
핵심 원칙: 좋은 방법은 바보라도 실수 없이 할 수 있는 방법입니다. 나쁜 방법은 똑똑한 사람이라도 올바르게 수행하는 방법을 모르는 방법입니다.
5. 환경: 온도와 습도에 악마가 있습니다.
환경을 과소평가하지 마십시오. 이로 인해 많은 이상한 문제가 발생합니다.
현장에서 확인해야 할 사항은 무엇인가요?-
더러운가요? 전자제품 공장에서는 마더보드에 먼지 한 톨만 있어도 결함이 있을 수 있습니다.
충분히 빛나나요? 조명이 어두운 곳에서 검사관이 흠집을 발견할 수 있습니까?
항온항습을 유지하는 2300㎡ 정밀 가공 작업장에 중앙 에어컨 설치 - 뉴스 및 정보 - Suzhou Tianxiang Electromechanical Engineering Co., Ltd.
6. 측정: 현재 보고 있는 데이터가 정확한가요?
가장 문제가 되는 상황: 데이터가 변동하여 제품에 결함이 있다고 생각하지만 실제로는 측정 도구가 파손된 것입니다.
현장에서 확인해야 할 사항은 무엇인가요?-
측정 도구는 정확합니까? 교정이 만료되었습니까? 떨어졌나요?
방법이 일관성이 있나요? Zhang San은 10.5, Li Si는 10.8을 측정하는데, 누구의 측정을 따라야 합니까?
판단기준은 똑같나요? 이 긁힘은 결함으로 간주됩니까? 다른 표준은 일관성 없는 데이터로 이어집니다.
경고: 데이터가 심하게 변동하는 것을 발견하면 서두르지 말고 기계를 조정하십시오. 먼저 측정 도구에 결함이 있는지 확인하십시오.
III. 실습: 문제가 발생할 때 5M1E를 어떻게 사용합니까?
오늘 작업장에서 결함이 있는 제품 10개를 생산한다고 가정하면 어떻게 해야 합니까?
1단계: 문제를 공개적으로 설명하세요.
회의에 서두르지 말고 사람들에게 소리를 지르지 마십시오. 먼저 현장에 가서 불량품 10개를 살펴보세요. 같은 위치에 문제가 있습니까? 아니면 같은 기계에서?
두 번째 단계: 6{0}}차원적 접근 방식을 사용하여 문제를 '검사'합니다.
"사람, 기계, 재료, 방법, 환경, 측정"의 6가지 범주를 사용하여 각 범주에 가능한 원인을 입력합니다.
오늘 새로운 견습생이 있나요? (남성)
오늘 오후에 전압이 불안정했나요? (기계)
새로운 원자재 배치가 사용되었습니까? (재료)
세 번째 단계: 추측하지 말고 확인하세요.
"사람의" 문제라고 생각된다면, 숙련된 작업자에게 동일한 작업을 의뢰하여 여전히 불량품이 나타나는지 확인하십시오. 그래도 나타난다면 이는 인간의 문제가 아닙니다. 계속 조사해 보세요.
네 번째 단계: 근본 원인을 찾아 완전히 제거합니다.
원인을 찾은 후 다시는 이런 일이 발생하지 않도록 하세요.
예를 들어 기름을 잘못 넣었기 때문이라면? 그런 다음 오일 캔의 배출구를 다른 직경으로 변경하여 작업자가 잘못된 오일을 추가하는 것을 방지합니다. 이를 "오류 방지"라고 합니다.
IV. 생각해 볼 질문은 다음과 같습니다.
5M1E는 작업장을 위한 '건강검진 보고서'와 같습니다.
다음 번에 생산 라인에 문제가 발생하더라도 당황하지 마십시오. 이 여섯 단어를 꺼내서 하나씩 살펴보세요. 문제의 90%가 이 6개 상자에 숨겨져 있다는 것을 알게 될 것입니다. 그들은 그들로부터 벗어날 수 없습니다.
