(1) 이젝터 핀은 가능한 한 이젝션력의 균형을 맞추도록 배열되어야 합니다. 복잡한 부품의 경우 필요한 탈형력이 더 크므로 이에 따라 이젝터 핀 수도 늘려야 합니다. (2) 이젝터 핀은 리브, 기둥, 계단, 금속 인서트 및 두꺼운 국부 플라스틱이 있는 기타 복잡한 부품과 같은 효과적인 부품에 배치되어야 합니다. 리브와 기둥 양쪽의 이젝터 핀은 최대한 대칭으로 배열되어야 합니다. 그림 5.5.8에 표시된 것처럼 이젝터 핀과 리브 및 기둥의 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 D=1.5mm입니다. 또한, 기둥 양쪽의 이젝터 핀을 연결하는 중심선은 기둥의 중심을 최대한 통과해야 합니다. (3) 계단이나 경사면에 이젝터 핀을 설치하지 마십시오. 이젝터 핀의 윗면은 최대한 평평해야 합니다. 이젝터 핀은 힘이 더 좋은 플라스틱 부품의 구조 부품에 배치되어야 합니다. 그림 5.5.9와 같습니다. (4) 깊은 리브(깊이 20mm 이상)나 둥근 이젝터 핀 배열이 어려운 경우에는 플랫 이젝터 핀을 사용합니다. 플랫 이젝터 핀이 필요한 경우 가공을 용이하게 하기 위해 플랫 이젝터 핀 위치에 인서트를 최대한 많이 사용해야 합니다. 그림 5.5.10과 같이 (5) 날카로운 강철이나 얇은 강철은 피하고, 특히 이젝터핀 윗면이 금형 전면면에 닿지 않도록 하십시오. 그림 5.5.11에서 볼 수 있듯이 (6) 이젝터 핀 배열은 수로 가공 및 누출에 영향을 미치지 않도록 이젝터 핀과 수로 사이의 가장자리 거리를 고려해야 합니다. 특정 요구 사항은 10장의 섹션 10.2를 참조하십시오. (7) 이젝터 핀의 배기 기능을 고려하십시오. 이젝트 시 벤트를 하기 위해서는 이젝터 핀을 진공이 형성되기 쉬운 곳에 배치해야 합니다. 예를 들어, 캐비티의 큰 평면에서는 플라스틱 부품의 조임력이 작지만 진공을 형성하기 쉽기 때문에 탈형력이 증가합니다. (8) 외관 요구 사항이 있는 플라스틱 부품의 경우 이젝터 핀을 외관 표면에 배열해서는 안 되며 다른 이젝트 방법을 사용해야 합니다. (9) 투명한 플라스틱 부품의 경우, 빛이 통과해야 하는 곳에 이젝터 핀을 배치해서는 안 됩니다.
B. 이젝터 핀 선택 원칙
(1) 직경이 더 큰 이젝터 핀을 선택하십시오. 즉, 이젝션 위치가 충분할 경우 직경과 크기 우선순위가 더 큰 이젝터 핀을 선택해야 합니다. (2) 이젝터핀 사양은 최소화하여야 한다. 이젝터핀 선정시에는 이젝터핀의 사이즈를 조정하여 사이즈사양이 최소화되도록 하고, 선호하는 사이즈 계열을 최대한 선택하여야 합니다. (3) 선택한 이젝터 핀은 취출 강도 요구 사항을 충족해야 합니다. 배출하는 동안 이젝터 핀은 더 큰 압력을 견뎌야 합니다. 작은 이젝터 핀의 굽힘 및 변형을 방지하려면 이젝터 핀 직경이 2.5mm 미만인 경우 지지대가 있는 이젝터 핀을 선택해야 합니다. 제품이 성형 사이클을 완료한 후 금형이 열리고 제품이 금형의 한쪽을 감싸게 됩니다. 금형에서 제거해야 합니다. 이 작업은 전체 금형 구조의 중요한 부분인 배출 시스템에 의해 수행되어야 합니다. 일반적으로 배출, 재설정 및 배출 가이드의 세 부분으로 구성됩니다.. 1. 배출 시스템의 설계 원리 제품의 모양, 구조 및 플라스틱 특성과 관련된 배출 시스템에는 다양한 형태가 있습니다. 일반적으로 이젝터 핀, 이젝터 튜브, 푸시 플레이트, 이젝터 블록 및 공기압 복합 이젝션이 있습니다. 그림 8.1 배출 시스템 구조 다이어그램 배출 시스템의 구조 다이어그램은 그림 8.1에 나와 있습니다. 설계 원칙은 다음과 같습니다. ① 이형면을 선택할 때 제품을 탈형 메커니즘이 있는 측면에 유지하도록 노력하십시오. ② 제품이 변형되거나 파손되지 않도록 취출력과 위치의 균형을 맞추십시오. ③ 이젝터 핀은 제품의 외관 및 기능에 영향을 주지 않는 위치에 배치되어야 합니다. ④ 안전성, 신뢰성, 제조 및 교체의 용이성을 위해 가능한 한 표준 부품을 사용하십시오. ⑤ 배출점은 저항이 큰 곳에 위치해야 하며, 인서트나 코어에 너무 가깝지 않아야 합니다. 측면 저항이 가장 큰 상자-형 금형과 같은 깊은-캐비티 금형의 경우 제품 변형 및 파손을 방지하기 위해 상단 및 측면 동시 배출 방법을 사용해야 합니다. ⑥ 얇고 깊은 보강리브가 있는 경우에는 일반적으로 이젝터핀을 하단에 위치시킨다. 7 파손 방지를 위해 이젝터 핀을 제품 게이트에 두지 마십시오. 8 벽이 얇은- 제품의 경우 런너에 이젝터 핀을 장착하여 제품을 꺼낼 수 있습니다. ⑩ 이젝터 핀과 이젝터 핀 구멍 사이의 끼워맞춤은 일반적으로 여유 끼워맞춤입니다. 너무 느슨하면 버가 생길 수 있고, 너무 빡빡하면 걸림이 발생할 수 있습니다. 가공 및 조립을 용이하게 하고 마찰 표면을 줄이기 위해 일반적으로 이동 금형에 10-15mm의 맞춤 길이를 확보하고 나머지 부분을 0.5-1.0mm 확대하여 탈출 구멍을 형성합니다. ⑩ 생산 중 이젝터 핀이 회전하는 것을 방지하기 위해 이젝터 플레이트에 고정해야 합니다. 다양한 형태가 있으며 이젝터 핀의 크기, 모양 및 위치에 따라 구체적인 결정이 이루어져야 합니다.. 2. 이젝션 유형 선택 원리 사출 금형 구조에서 이젝션 메커니즘 설계의 품질은 완제품 플라스틱 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 디자인이 좋지 않으면 플라스틱 부품에 뒤틀림 변형, 균열 및 플라스틱 부품의 백화와 같은 일련의 결함이 발생합니다. 배출 유형의 결정은 배출 설계에서 가장 중요한 링크입니다. 이젝터 핀 유형, 수량 및 이젝션 위치는 이젝션 힘 및 탈형 저항에 따라 최적화됩니다. (1) 이젝터 핀 이젝터 핀은 이젝트 메커니즘의 가장 간단하고 일반적인 형태입니다. 제조, 가공, 수리가 용이하고 이출효과가 좋아 생산에 가장 널리 사용됩니다. 그러나 원형 배출 영역은 상대적으로 작기 때문에 응력 집중, 제품을 통한 배출, 제품 변형 및 기타 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다. 탈형 각도가 작고 저항이 큰 관형 및 상자-형 제품에서는 가능한 한 피해야 합니다. 이젝터 핀이 상대적으로 얇고 긴 경우 강성을 강화하고 구부러지거나 부서지는 것을 방지하기 위해 일반적으로 계단형 이젝터 핀으로 설정됩니다[29]. 그림 8.2, 8.3 및 8.4에 표시된 이젝터 핀 구조. (2) 이젝터 튜브: 이젝터 핀 또는 이젝터 슬리브라고도 하는 이젝터 튜브는 링- 모양, 원통형 또는 중앙 구멍이 있는 제품에 적합합니다. 원주 전체에 걸쳐 배출력이 균일하여 제품이 변형되지 않고 뚜렷한 배출 흔적이 남지 않아 제품의 동심도가 향상됩니다. 다만, 둘레가 두껍거나 얇은 제품은 가공이 어렵고 강도가 약해져서 손상될 수 있으므로 피하는 것이 좋습니다. (3) 푸시 플레이트 : 푸시 플레이트는 각종 용기, 상자형, 원통형, 중앙 구멍이 있는 가느다란 얇은 벽의 제품에 적합합니다. 큰 토출력으로 부드럽고 균일하게 토출되며, 토출 자국이 남지 않습니다. 일반적으로 생산이나 탈형 시 푸시 플레이트가 밀려나는 것을 방지하기 위해 고정됩니다. 그러나 가이드 포스트가 충분히 길고 탈형 스트로크가 엄격하게 제어되는 한 푸시 플레이트는 고정되지 않을 수 있습니다.
플라스틱 금형용 이젝터 핀 선택 시 주의 사항: 이젝션 시스템은 사출 금형의 중요한 기능 구조 중 하나입니다. 이는 다양한 배출 동작을 가질 수 있는 일련의 배출 부품과 보조 부품으로 구성됩니다. 이젝터 핀은 가장 일반적으로 사용되는 배출 방법입니다. 이젝터 핀에는 원형 이젝터 핀, 숄더형 이젝터 핀, 플랫 이젝터 핀 및 푸시 튜브가 포함됩니다. 이젝터 핀 선택 시 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. 1. 플라스틱 부품의 변형이나 손상을 방지하려면 플라스틱 부품과 금형 캐비티 사이의 접착력의 크기와 위치를 정확하게 분석하고 그에 따라 적합한 이젝션 장치를 선택합니다. 이렇게 하면 강성과 강도가 가장 높은 부품(예: 벽에 최대한 가깝고 골대나 기둥 아래)에 방출력이 적용되고 플라스틱 부품의 변형이나 손상을 방지하기 위해 유효 면적이 가장 큰 부품(즉, 직경이 가장 큰 이젝터 핀 선택)이 적용됩니다.{10}} 구조는 합리적이고 신뢰할 수 있어야 합니다. 배출 메커니즘은 안정적으로 작동하고, 유연하게 움직이며, 제조 및 교체가 용이하고, 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.. 3. 이젝터 핀 직경이 Φ2.5 미만이고 충분한 공간이 있는 경우 숄더형 이젝터 핀을 사용해야 합니다. 푸시 튜브 벽 직경이 1mm 미만이거나 푸시 튜브 벽 직경 비율이 0.1 이하인 경우 숄더 푸시 튜브를 사용해야 하며 고정 부분은 가능한 가장 큰 값을 가져야 합니다. 이젝터핀의 유효장착길이=(2.5~3)D, 8mm 이상이어야 합니다. 제조 공정에서는 일반적으로 20-25mm를 사용합니다.. 4. 인서트 조인트에 이젝터 핀을 배치하지 마십시오.
5. 높이가 10mm를 초과하는 플라스틱 부품의 긴 곡선 부분에는 평평한 이젝터 핀을 사용하는 것이 좋습니다. 편평한 단면이 짧을수록 강도가 좋아지고 가공이 쉬워집니다. 원통형 단면의 길이는 설계 사양서에 명시되어야 합니다. 높이가 10mm를 초과하는 원통형 섹션의 경우 푸시-튜브 배출이 권장됩니다.
6. 경사형 이젝터 핀의 경우 제품이 경사형 이젝터와 함께 미끄러지는 것을 방지하기 위해 경사형 이젝터 근처의 이젝터 핀 표면을 "+" 홈으로 연마해야 합니다.
슬라이드, 각진 이젝터
환영
플라스틱 부품의 측벽에 오목하거나 볼록한 모양, 측면 구멍 또는 스냅핏 부품이 있는 경우 플라스틱 부품을 꺼내기 위해 금형이 열리기 전에 측면 코어를 추출해야 합니다. 이 메커니즘을 슬라이드라고 합니다. 그림 3.2.8에 표시된 것처럼 플라스틱 부품의 외부 측면 구멍의 경우 코어 추출을 위해 후면 금형 슬라이드가 필요합니다. 그림 3.2.9에 표시된 것처럼 플라스틱 부품의 내부 홈에 각진 이젝터를 사용하면 상단 개방 거리가 충분하지 않습니다. 내부 슬라이드를 사용해야 합니다. 또한, 각도 배출을 활용하여 배출과 코어 당김을 동시에 완료하는 배출 메커니즘을 각도 배출기라고 합니다. 코어 당김이 필요한 플라스틱 부품의 경우 슬라이드 공간이 부족한 경우 각진 이젝터 메커니즘을 사용할 수 있습니다. 각진 이젝터 메커니즘에서는 그림 3.2.10에 표시된 것처럼 각진 이젝션 거리가 코어 당김 거리(B > H)보다 커야 이젝션 간섭을 방지할 수 있습니다. 그림 3.2.11에서 볼 수 있듯이 플라스틱 부품의 내벽과 외벽은 오목한 모양을 하고 있습니다. 리브에 의한 내벽 방해와 높이 부족으로 인해 외벽은 전면 금형에 슬라이드{13}}장착되어야 하고 내벽은 각진 배출을 거쳐야 합니다.
