현재 가전제품의 외관부품은 대부분 사출성형을 통해 생산되고 있습니다. 사출 성형 과정에서 용접 자국, 가스 자국, 변형 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 고광택 트레이스리스 몰드는 위의 결함을 해결할 수 있습니다. 고광택 무취 사출 금형 설계의 10가지 주요 요소를 살펴보겠습니다. 1. 고광택 무취 사출 성형의 원리 1. 고온 금형 성형에는 고온 요구 사항이 있습니다 (일반적으로 약 80도 -130도). 사출 성형이 압력 유지에 들어간 후 냉각수를 사용하여 금형 온도를 60-70도까지 낮춥니다. 더 높은 금형 온도에서 압력을 유지하여 성형하면 웰드 라인, 플로우 마크, 제품 내부 응력과 같은 결함을 제거하는 데 도움이 됩니다. 따라서 작업 중에 금형을 가열해야 합니다. 열 손실을 방지하기 위해 일반적으로 고정 금형 측에 단열 보드를 추가합니다. 2. 금형 캐비티 표면이 매우 밝습니다. (일반적으로 거울 등급 2 이상) 고광택 금형으로 생산된 제품은 표면 처리 없이 바로 설치(조립)할 수 있습니다. 따라서 금형강 및 플라스틱 재료에 대한 요구 사항이 높습니다. 3. 핫 러너 시스템에는 핫 노즐이 많이 있습니다. 각 핫 노즐에는 밀봉 바늘과 독립된 기도가 있어야 합니다. 솔레노이드 밸브와 시간 릴레이에 의해 개별적으로 제어되어 시간 공유 접착제 공급을 달성하여 용접 마크를 제어하거나 제거하는 목적을 달성합니다. 제어방법이 복잡합니다. 4. 가열방식. 금형을 가열하는 방법에는 일반적으로 증기(온수) 가열과 전기 가열봉(튜브) 가열의 두 가지 방법이 있습니다. 증기(온수) 가열 방식은 사출 공정 중에 특정 온도 조절기를 통해 금형에 증기(온수)를 입력하여 금형을 빠르게 가열하는 방식입니다. 사출 후 금형을 찬물로 냉각하여 금형을 빠르게 냉각시킵니다. 전기 가열 방식은 원칙적으로 온수 온도 조절기와 동일하지만 열원이 다릅니다. 전기 난방은 2차 에너지원이고, 물 난방은 3차 에너지원입니다. 원칙적으로 전기난방은 에너지 손실이 적고 이용률이 높으며 에너지 절약 효과가 좋습니다. 사용이 간편하므로 평면(표면)제품인 경우 전기난방을 사용하는 것이 현명합니다. 그림: 증기 가열 그림: 가열봉 가열
II. 금형 재료
1. 일반적인 요구 사항을 충족하는 제품 표면의 금형 재료는 NK80(일본 다퉁) 등일 수 있습니다. 2. 고광택 요구 사항에 대한 재료는 S136H(스웨덴), CEANA1(일본) 등일 수 있습니다. 3. NK80은 담금질 처리가 필요하지 않습니다. S136H는 거친 가공 후에 52도까지 담금질되어야 합니다. CEANA1 자체는 42도를 가지며 담금질 처리가 필요하지 않습니다(후속 가공이나 수정에 영향을 주지 않으므로 이 강철을 사용하는 것이 좋습니다). 4. 독일 Gritz 브랜드에도 좋은 선택이 있습니다: CPM40/GEST80
그림 고광택 금형
세 가지 금형 수로 설계 1. 수로 구멍 크기 설계 수로는 5-6mm 구멍을 사용합니다. 물 노즐은 1/8 또는 3/8 스레드(금형 측면)를 사용하고 다른 쪽은 3/4 영국 스레드(구식 연결 방법)를 사용합니다. 파이프 재질은 스테인레스 스틸 파이프입니다. 이제 우리는 하나의 입구와 하나의 출구로 변경했으며 전환 포트는 금형에서 만드는 것이 가장 좋습니다. 인터페이스는 DN25 연결을 사용하므로 열에너지 손실이 작고 작동이 편리하며 인터페이스가 편리합니다. 2. 제품 표면 디자인 수로는 일반적으로 제품 표면에서 5-6mm 떨어져 있습니다. 큰 것은 금형 가열 시간에 영향을 미치고 작은 것은 금형의 강도에 영향을 미칩니다. 제품 표면과 평행한 수로가 균일하게 배열되어야 합니다(원재료 중심에서 15mm 등거리 분포). 열전대는 두 수로의 중간에 설계해야 하며 깊이는 50mm 이상이고 최대 금형 구조 및 유연한 제어에 따라 100mm 이하입니다. 각 금형 PT100 세트는 일대일이므로 정확성을 유지하려면 금형 캐비티에 삽입하여 고정해야 합니다. 리드선을 이용하여 금형 외부에 연결한 후 온도조절기 소켓에 연결합니다. 3. 금형 수로 조인트 설계 금형 수로 조인트는 금형의 상부 및 하부 또는 후면에 설계되어야 합니다. 작동 측(서 있는 측)에는 파이프 파열 및 생산 인력의 부상을 방지하기 위해 수로 입구 및 출구 또는 수도관 배치가 허용되지 않습니다. 기억하다! 4. 금형 입구 및 출구 노즐 설계 금형 입구 및 출구 노즐은 스플리터 설계를 채택하고 열수 금형 온도 조절 시스템은 입구와 출구 인터페이스가 하나만 있어 과도한 수도관 연결을 줄이고 불필요한 열 에너지 손실을 줄입니다. 에너지 절약과 에너지 절약의 목적을 달성합니다. 그리고 주름관의 표면을 단열테이프로 감싸 보온과 에너지 절약에 역할을 합니다. 5. 금형의 시공 구멍 금형의 시공 구멍(불필요한 구멍)은 플러그로 막아서 공기 누출이나 누수가 없는지 확인해야 합니다. 이 방법은 먼저 구리 플러그를 사용한 다음 테이퍼 목 이빨과 고온 저항 접착제를 사용하여 밀봉하는 것입니다. 고광택 금형은 냉각수 채널의 배열에 더 까다롭습니다(열수 금형수 채널은 공유됨). 좋은 수로 배열은 사출 성형 효율성을 크게 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 제품 품질 향상에도 중요한 역할을 합니다. 고광택 금형의 물 채널은 균일해야 할 뿐만 아니라 충분해야 합니다(충분해야 함). 이러한 방식으로 금형 온도가 빠르게 상승합니다. 동시에, 몰드 코어는 밀봉 링을 사용하지 않고 몰드 코어 밖으로 직접 운반되므로 금형이 오랫동안 고온에서 작동하는 것을 방지하여 밀봉 링이 노화되는 것을 방지할 수 있으며 유지 관리도 줄일 수 있습니다. 많은 금형 비용. 고광택 금형의 수도관은 고온 내성 재료(250도) 벨로우즈로 만들어야 한다는 점을 언급할 가치가 있습니다. 고온, 고압에서 수도관이 터지는 것을 방지하기 위한 고압 1.6Mpa 벨로우즈. 원형 제품의 경우 순환 수상 운송이 사용됩니다. 긴 스트립 제품의 경우 평행 수상 운송 채널이 사용됩니다. 높이 차이가 큰 제품의 경우 우물이 사용됩니다. 특수한 형상의 제품은 제품의 외관과 일치하는 3차원 수상이송 방식을 사용합니다.
4. 금형 단열 시스템 1. 금형 코어 설계 금형 고정 금형 코어 또는 이동식 금형 코어의 4면은 속이 비어 있어야 합니다. 금형 프레임과 코어 사이에 일정한 간격이 있어야 합니다(금형 재료의 열팽창 계수에 따라 한쪽 면 1mm). 열 손실을 최소화하기 위해 몰드 프레임이 팽창하는 것을 방지하여 몰드 코어와 몰드 프레임 사이의 접촉 표면을 줄입니다. 몰드 코어와 몰드 프레임은 비스듬한 쐐기 또는 기타 유사한 방법으로 잠겨 있으며 프런트 엔드는 확실한 단열 효과가 있는 먼지 수지 또는 기타 재료(예: 석면 보드)로 만들어집니다. 2. 금형 프레임 설계 금형 프레임의 세부 구조와 코어, 금형 프레임의 냉각수는 매우 중요합니다. 금형 코어의 열에너지가 금형 프레임으로 전달되는 것을 방지하기 위해 가이드 컬럼 근처에 물의 원이 상하로 배열되어야 합니다. 3. 가이드슬리브 설계 가이드슬리브의 가동부분은 가능한 흑연재질로 제작하거나 가이드칼럼의 앞단을 피하는 것이 좋다. 피팅 부분에 25mm의 길이를 확보하면 충분합니다.
V. 금형 게이트 설계 금형 게이트 설계는 용접 마크를 최대한 줄이고 배기를 촉진하며 전단력을 줄여야 합니다. 온수 온도 조절기를 사용하는 금형의 경우 게이트 크기가 더 커야 하며 접착제 주입을 위해 가능한 한 큰 게이트를 사용해야 합니다. 제품의 기능과 성형효율에 영향을 주지 않으면서 게이트의 길이, 깊이, 폭을 최대한 줄여야 합니다. 1. 게이트가 너무 작다 게이트가 너무 작으면 충진불량(미성형), 수축 함몰, 웰드라인, 성형수축 증가 등 외관 불량이 발생하기 쉽습니다. 2. 게이트가 너무 크다 게이트가 너무 크면 게이트 주변에 과도한 잔류응력이 발생하여 제품이 변형되거나 파손되어 게이트 제거 공정이 어려워진다. 유량비가 실제 한계를 초과하지 않는 한 하나의 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 수지의 유동 길이 곡선은 특정 성형 조건에서 재료의 유동 길이를 제공합니다. 여러 개의 게이트로 인해 웰드 라인과 웰드 마크가 생성되는 경우가 많습니다. 길고 좁은 제품 외에도 단일 게이트를 사용하면 재료, 온도 및 압력 유지의 보다 일관된 분포가 보장되어 더 나은 매칭 효과를 얻을 수 있습니다. 6. 금형 배기부는 제품 주위로 최대한 10mm 간격을 두고 배기 홈은 깊이 0.15mm로 고르게 분포되어야 합니다. 제품의 중간 베니어에도 배기 설계가 필요합니다.
7. 금형 이별면 매칭 고광택 금형의 온도 강하가 크기 때문에 베니어 매칭 요구 사항이 더 높고 동시에 베니어 면적을 줄여야 합니다. 파팅면 주위에 10mm 매칭이면 충분합니다.
8개의 가열 막대(튜브) 고광택 금형 설계 1. 게이트의 위쪽과 아래쪽에 전기 가열 막대(튜브)가 있어야 합니다. 냉각수 구멍은 일반적으로 6mm입니다(더 클수록 좋습니다). 두 물웅덩이 사이의 중심 거리는 15-20mm입니다. 가열 막대 벽과 제품 표면 사이의 거리는 5mm이고 두 가열 막대 사이의 중심 거리는 20mm입니다. 냉각수와 가열봉 벽 사이의 거리는 6-8mm입니다. 여건이 허락한다면 전열봉을 산재해서 배열하는 것이 가장 좋습니다. 2. 내부 금형 캐비티의 물 수송은 고온 저항 밀봉 링 또는 하드 밀봉으로 밀봉할 수 있습니다. 3. 가열봉의 직경은 4.92mm이고, 금형은 5mm로 설계되었습니다. 가열봉을 조립하기 전, 5mm 이젝터를 사용하여 가장자리를 갈아 가열봉의 버를 제거합니다. 4. 전기 가열 금형 제어 시스템에는 입구와 출구 물 파이프라인이 하나만 있기 때문에 금형 입구 및 출구 노즐은 증기 가열 금형과 동일한 매니폴드 설계(냉각수)를 사용합니다.
9. 제품의 고광택 금형 요구 사항. 고광택 금형은 제품 구조에 대한 요구 사항이 매우 엄격합니다. 제품이 밝을수록 빛의 굴절 효과에 더욱 민감해집니다. 표면 결함이 있으면 신속하게 발견됩니다. 따라서 수축 문제를 어떻게 해결하느냐가 고광택 제품의 일차적 과제이다. 일반적으로 제품의 리브 위치의 두께는 주접착 위치 두께의 0.6mm를 초과하지 않거나 수축량이 작아 발견하기 쉽지 않은 경우 수축되지 않습니다. 무시되었습니다. 그러나 고광택 제품의 경우 이러한 요구 사항으로는 충분하지 않습니다. 제품의 리브 위치의 두께는 주접착 위치 두께의 1배 이하로 줄여야 하며, 스크류 기둥 위치도 크레이터형 경사지붕 구조로 만들어야 합니다.
10. 고광택 금형용 플라스틱 재료 선택. 현재 일반적으로 사용되는 고광택 플라스틱 재질은 일반적으로 ABS+PMMA 및 ABS+PC, PMMA, ASA 등입니다. 일반적으로 사용되는 케이싱 재질로는 ABS+PC 제품이 HIPS보다 내충격성, 표면 광택 및 경도가 우수하므로 고광택 제품을 생산할 때는 일반적으로 고광택 ABS 소재를 선택합니다. 내후성이 요구되는 경우 ASA를 선택할 수 있으며, 경도 측면에서 PMMA 합금 재질을 선택할 수 있습니다. 아래에서 ABS 소재에 대해 자세히 살펴보겠습니다.
1. ABS의 용융 점도를 조절하는 방법은 무엇입니까? ABS는 뚜렷한 융점이 없는 비정질 폴리머입니다. 등급이 다양하기 때문에 사출 성형 공정 중 등급에 따라 적절한 공정 매개변수를 공식화해야 합니다. 일반적으로 160도 이상 270도 이하의 온도에서 성형이 가능합니다. 성형 과정에서 ABS는 우수한 열 안정성과 다양한 옵션을 제공하며 품질 저하나 분해가 발생하지 않습니다. 또한 ABS의 용융 점도는 적당하며 폴리스티렌(PS), 폴리카보네이트(PC)보다 유동성이 좋습니다. 또한, 용융물의 냉각 및 응고 속도가 상대적으로 빠르며, 일반적으로 5~15초 내에 냉간 응고될 수 있다. 2. ABS의 수분 흡수율을 조절하는 방법은 무엇입니까? ABS의 유동성은 사출 온도 및 사출 압력과 관련이 있으며, 그 중 사출 압력이 약간 더 민감합니다. 이러한 이유로 성형 공정 중에 사출 압력을 사용하여 용융 점도를 낮추고 충전 성능을 향상시킬 수 있습니다. ABS는 구성 요소에 따라 수분 흡수 및 접착 특성이 다릅니다. 표면 접착력과 수분 흡수율은 0.2%에서 0.5% 사이이고 때로는 0.3%에서 0.8% 사이입니다. 보다 이상적인 제품을 얻기 위해 성형 전 건조하여 수분함량을 0.1% 이하로 감소시킵니다. 그렇지 않으면 제품 표면에 기포, 은실 등의 결함이 생길 수 있습니다. 일반적으로 고광택 금속 효과를 향상하려면 플라스틱 재료에 1%의 금속 분말을 첨가해야 합니다.
