강의 #1: Burr의 방향을 명확하게 표시
판금은 절단 및 펀칭 중에 둥근 모서리와 버를 생성합니다. 버는 대량 생산 과정에서, 특히 금형 마모 후 더욱 심해지며 심지어 손가락 절단을 일으킬 수도 있습니다. 따라서 금형 설계 및 제작시 기능에 따라 버의 방향을 명확히 표시하여야 한다.
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강의 #2: 구멍 간격 및 열 방출 구멍 설계
1. 인접한 두 구멍 가장자리 사이의 최단 거리는 이상적으로 재료 두께의 1.5배 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 마스터 몰드가 쉽게 파손되어 생산 라인이 중단될 수 있습니다. 와이어 파손 및 금형 수리는 비용 증가와 수익 감소의 주요 원인입니다. 재료 두께의 1.5배 미만의 거리가 반드시 필요한 경우 Skipping 방법을 사용해야 합니다.
2. 둥근 구멍은 가장 내구성이 뛰어나고 제조 및 유지 관리가 쉽지만 개구율이 낮습니다.
3. 사각 구멍은 개구율이 가장 높지만 각도가 90도이기 때문에 모서리가 마모되거나 무너지기 쉽기 때문에 금형 수리가 필요한 생산 라인 중단이 발생합니다. 90도보다 120도 각도가 더 큰 육각형 허니컴은 사각형 구멍보다 강하지만 가장자리 부분의 개구율이 약간 낮습니다.
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강의 #3: 돌출부와 굽힘 가장자리 사이의 거리
벤딩 시 스터드나 내부 돌출부 등 하단 모서리 부분이 벤딩 모서리에 너무 가까워서는 안 됩니다. 이상적으로는 최소 10mm 이상 떨어져 있어야 합니다. 그렇지 않으면 다이 없이 돌출부 아래 모서리가 왼쪽 및 오른쪽 모서리보다 더 큰 반경을 갖게 됩니다. 이 불연속 반경은 모양에 영향을 미칩니다. 해결책은 굽히기 전에 굽힘 선을 따라 적절한 길이의 홈을 찍는 것입니다. 그러면 외관이 좋아질 것입니다.
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강의 #4: 구멍과 굽힘 가장자리 사이의 거리
굽힐 때 측벽의 개구부가 굽힘 가장자리에 너무 가까워서는 안됩니다. 이상적으로는 최소 3mm 이상 떨어져 있어야 합니다. 그렇지 않으면 굽힘의 변형으로 인해 개구부가 변형됩니다. 해결책은 구부리기 전에 개구부와 길이가 동일하고 너비가 재료 두께의 1.5배인 긴 구멍을 뚫는 것입니다. 이렇게 하면 개구부의 모양에 영향을 주지 않고 견인력을 차단할 수 있습니다.
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경험 요약 #5: 나사 구멍 설계의 핵심 포인트
일반적으로 나사를 고정하는 방법에는 세 가지가 있습니다.
(1) 판금 평면에 직접 구멍을 뚫거나(관통 구멍) 구멍을 그립니다(인발 구멍). 셀프 태핑 나사를 사용합니다.- 삼각형 셀프 태핑 나사는 나사산 미끄러짐을 일으킬 가능성이 적기 때문에 최고의 셀프 태핑 나사입니다.- 그러나 구동력은 비-삼각형 셀프 태핑 나사-에 비해 약간 무겁습니다.
잠금에 직경 3mm 나사를 사용하는 경우 구멍 직경 d는 2.4~2.5mm 사이여야 합니다. 잠금에 직경 4mm 나사를 사용하는 경우 구멍 직경 d는 3.4~3.5mm 사이여야 합니다.
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(2) 판금 평면에 구멍을 뚫거나(통과 구멍) 구멍을 그린 후(인출 구멍) M3 또는 M4 기계 나사를 사용하여 나사 탭으로 구멍을 두드립니다.
3mm 직경의 나사를 사용하여 잠금하는 경우 탭핑 전 구멍 직경 d는 2.6mm가 되어야 합니다. 4mm 직경의 나사를 사용하여 잠금하는 경우 탭핑 전 구멍 직경 d는 3.6mm가 되어야 합니다. 재료 두께가 1.0~1.2mm인 경우 관통 구멍 대신 드로잉 구멍을 사용하는 것이 좋습니다. 1.2mm 두께의 M3 나사산을 태핑할 때 나사산이 2.5개밖에 없어 미끄러질 가능성이 더 높기 때문입니다. (3) 판금의 평평한 표면에 관통 구멍을 뚫은 다음 미리 만들어진-고정 너트(자체-자체 고정 너트)를 리벳으로 고정합니다. 리벳 고정너트의 구멍직경(d)은 제조사가 권장하는 크기가 바람직하다. 그러나 너트(셀프-클린칭 너트)를 리벳팅할 때 스탠드오프/셀프-클린칭 너트의 주요 제조업체인 PEM(Penn Engineering & Manufacturing Corp.)에는 전용 리벳팅 기계가 있지만 일일이 가공하고 리벳팅하므로 노동력-집약적이고 시간이 많이 소요되며 비용이 많이 들며 비용이 많이 든다는 점에 유의해야 합니다.- 따라서 거의 모든 제조 공장에서는 리벳팅을 위해 기존의 펀치 프레스를 사용합니다. 안타깝게도 기존 프레스를 사용하면 너트가 떨어질 수 있습니다. 이는 기존 프레스의 펀칭 속도가 너무 높아 공정이 완료되기 전에 가공물 재료가 너트나 스탠드오프 홈을 채우지 못하기 때문에 발생합니다. 외부에서는 문제가 눈에 띄지 않을 수 있지만 조립 중에 일부 너트가 떨어질 수 있습니다. 따라서 너트를 리벳팅할 때 펀칭 속도를 조절할 수 있는 기계를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
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경험 요약 #6: EMI 파편 재료
일반적으로 EMI 파편에 일반적으로 사용되는 재료에는 주석판, 주름진 구리 및 스테인레스 스틸이 포함됩니다.
1. 양철판은 주석-도금 처리되어 있지만 취급 시 손에 땀이 나면 쉽게 녹이 슬 수 있습니다. 가공 후 절단면을 처리하지 않으면 녹이 발생하는 경우도 많습니다. 스탬프와 성형이 쉽고 가격이 가장 저렴합니다.
그러나 탄력성은 가장 낮습니다. 탄소 함량이 낮기 때문에 열처리를 해도 탄성을 높일 수 없습니다.
2. 티타늄 구리는 최고의 전도성을 제공하지만 가격도 가장 비쌉니다. 그러나 파손에 가장 취약하고 구조적 방향 문제가 있습니다. 생산 과정에서 재료 방향을 고려해야 합니다. 필요한 경우 탄력을 높이기 위해 탄력치료를 시행할 수 있습니다.
3. 현재 가장 일반적으로 사용되는 재료는 스테인레스 스틸입니다. 녹-에 강하고 파손에 강하지만 스탬프 및 성형이 어렵습니다. 금형은 마모되기 쉬우므로 완제품에 버가 발생합니다. 최적의 탄력을 위해서는 탄력치료가 필수입니다.
그렇지 않고 지나치게-눌러도 스프링이 돌아오지 않습니다. 탄성처리 없이 원가 절감을 원하는 경우에는 스프링이 과도하게 눌려-복귀하지 못해 쓸모없게 되는 것을 방지하기 위해 적절한 위치에 스토퍼를 설치하는 것이 가장 좋습니다.
4. 판금 부품을 구부린 후 재료 압출로 인해 금속이 구부러진 부분 양쪽에 돌출됩니다. 이로 인해 너비가 원래 크기보다 커집니다. 돌출 정도는 사용된 재료의 두께와 관련이 있습니다. 재료가 두꺼울수록 돌출부가 커집니다. 이를 방지하려면-굴곡선 양쪽에 반원을 미리 형성하세요. 반원의 직경은 이상적으로 재료 두께의 1.5배 이상이어야 합니다. 가장자리 폴드백을 디자인할 때도 동일한 접근 방식을 사용해야 합니다.
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강의 #8: 굽힘 반경
판금 부품을 구부릴 때 내부 반경(R)은 이상적으로 재료 두께의 1/2보다 크거나 같아야 합니다.
반경이 형성되지 않은 경우 펀칭을 반복하면 직각이 점차 사라져 자연스럽게 반경이 형성됩니다.
그 후에는 반경의 한쪽 또는 양쪽의 길이가 약간 증가합니다.
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강의 #9: 굽힘 높이
굽힘 높이는 이상적으로 3mm(t: 1.0-1.2mm)보다 커야 합니다. 그렇지 않으면 체결 간격이 부족하여 치수가 불안정해집니다.
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강의 #10: 펀칭 및 다이 치수
판금 부품을 펀칭할 때 펀치 팁 근처의 절단면은 재료의 1/3~2/5에 대해 매끄러운 절단면을 갖고, 다이 팁 근처의 절단면은 재료의 3/5~2/3에 대해 비스듬한 인열면을 갖습니다. 따라서 다이를 제작하거나 검사할 때 홀 직경은 펀치 팁을 기준으로 해야 합니다. 블랭킹 중 공작물의 외부 치수는 다이의 내부 치수를 기준으로 해야 합니다.
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강의 #11: 코너 반경
판금 부품의 모서리에서 90도 각도가 특별히 요구되지 않는 한 각도가 적절한 각도인지 확인하십시오. 판금 가장자리의 직각으로 인해 작업자가 부상을 입을 수 있는 날카로운 지점이 쉽게 생성될 수 있습니다.
암금형에서는 직각의 날카로운 모서리에 응력집중으로 인해 균열이 발생하기 쉽습니다. 수금형은 끝부분이 갈라지기 쉬우므로 금형 수리가 필요하고 대량생산이 지연됩니다. 크랙이 발생하지 않더라도 마모로 인해 시간이 지남에 따라 각도가 형성되어 버(Burr) 및 부품 불량이 발생할 수 있습니다.
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강의 #12: 굽힘 보강 리브
판금 부품은 구부러진 후 변형되기 쉽습니다. 변형을 방지하려면 적절한 45도 보강 리브를 굴곡부에 추가하여 다른 부품과 간섭하지 않고 강도를 높이십시오.
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강의 #13: 갈비뼈 강화
좁고 긴 판금 부품은 일반적으로 직진성을 유지하기 어렵고 응력에 따라 변형되기 쉽습니다.
따라서 한쪽을 L-자 모양으로 접거나 양쪽을 립으로 접어서 강도와 직선성을 유지할 수 있습니다. 그런데 L-자 모양이나 입술이 완전히 연결되지 않고 어떤 요인으로 인해 중단되는 경우가 자주 발생한다면 어떻게 해야 할까요?
적절한 갈비뼈를 추가하여 강도를 높일 수 있습니다.
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14단원: 섀시에 라벨 표시
섀시 몰드를 만들기 전에 필요한 라벨 위치와 크기를 디자인하는 것이 가장 좋습니다. 섀시에 미리 표시를 하면 라벨을 붙일 때 쉽게 정렬할 수 있습니다. 가장 일반적인 두 가지 표시 방법이 있습니다.
1. 라벨 주위의 왼쪽 상단과 하단 또는 상단의 왼쪽과 오른쪽에 "L"{1}} 모양의 표시를 만듭니다. 이 방법은 비용이 저렴하지만 라벨이 섀시 표면에서 튀어나와 쉽게 긁힐 수 있습니다.
2. 라벨을 부착할 위치에 라벨 모양보다 0.3mm 크게 0.2~0.3mm의 홈을 만듭니다.
어떤 방법을 사용하든 네 모서리 중 하나에서 적절한 45도 모따기를 선택합니다. 섀시의 해당 위치에 동일한 45도 모따기를 적용합니다. 이는 확실한 방법으로 사용됩니다. 서로 다른 시간에 또는 서로 다른 직원이 서로 다른 방향으로 라벨을 붙이는 것을 피하십시오.
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강의 #15: 서버 섀시 중앙 벽
1. 서버 섀시를 랙에 장착할 때 양쪽이 슬라이드 레일로 지지되므로 수직 방향으로 처질 염려가 없습니다. 그러나 수평으로 랙 폭은 450mm에서 양쪽에 있는 10mm x 2개의 슬라이드 레일을 제외하고 섀시 폭은 약 430mm가 됩니다. 이렇게 넓고 1.2mm 두께의 판금에서는 중앙 처짐을 방지하는 것이 어렵습니다. 섀시 자체에는 전면 및 후면 벽이 있습니다. 더 깊은 섀시에 중앙 벽을 추가하면 처짐 문제를 피할 수 있습니다. 중앙 벽을 측면 벽 및 섀시 바닥과 긴밀하게 통합된 C-자형 강철 구조로 설계하는 것이 가장 좋습니다. 이는 전체 시스템의 강점을 크게 향상시킬 것입니다. 직선이 불가능하더라도 중간에 잘라내는 것보다는 틈을 만들어주는 것이 좋습니다.
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2. 섀시 강도를 높이고 팬과 에어 덕트를 고정하는 동시에 중앙 벽이 탑 커버 내부와 완벽하게 접촉하면 EML을 효과적으로 방지하고 마더보드 소음이 전면에서 빠져나가는 것을 대폭 줄여줍니다. 따라서 상단 덮개와의 접촉을 차단할 수 있는 플라스틱 부품을 중앙 벽에 배치하지 않는 것이 가장 좋습니다.
3. 틈새가 있는 날카로운 모서리는 피하고, 반경을 크게 설계하는 것을 잊지 마십시오. 이렇게 하면 날카로운 모서리에 상단 덮개가 눌려 외관에 영향을 미치는 돌출이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
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강의 #16: 범프 위치 지정
1. 섀시 조립 설계에는 두 개 이상의 구성 요소를 조립하는 작업이 포함되는 경우가 많습니다. 일반적인 고정 방법에는 나사, 리벳, 리벳팅 또는 점용접이 포함됩니다. 스폿 용접 시 정확한 위치 지정을 위해 항상 위치 지정 포인트, 다웰 핀 또는 지그가 있는 스폿 용접기를 사용하십시오. 나사 또는 리벳을 사용하는 경우 해당 나사 및 리벳 구멍이 이미 있으므로 추가 위치 지정 구멍을 추가할 필요가 없는 경우가 많습니다. 그러나 나사 및 리벳 구멍은 일반적으로 더 쉽게 조립할 수 있도록 더 큰 직경으로 설계됩니다. 따라서 부품의 상대적 위치 지정에 오류가 발생하기 쉽습니다.
2. 이 경우 간격이 더 작은 위치 범프를 사용하는 것이 좋습니다. 공차 분석 중에 공차가 더 작은 위치 지정 점을 기준점으로 사용하면 더욱 정확한 계산이 가능해집니다.
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강의 #17: 균열 완화 홈
평평한 표면과 구부러진 표면 사이의 굴곡에는 균열 완화 홈이 있는 것이 바람직하며, 개구부 가장자리는 굴곡 너머로 뒤로 설정되어야 합니다. 그렇지 않으면 버가 형성됩니다. 좁은 구멍의 폭은 이상적으로 재료 두께의 1.5배 이상이어야 합니다. 또한, 반경(R) 각도를 표시하기 위해 평면도를 그릴 때 잊지 말고 게으르지 않도록 하세요. 직각 또는 예리한 각도의 금형은 균열이 발생하기 쉬우며 이후 생산 중단 및 금형 수리로 인해 추가 손실이 발생합니다.
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