느린 와이어 처리에서는 와이어 파손, 효율성 감소, 비정상적인 정밀도 및 절단 변형과 같은 일련의 문제에 직면하는 경우가 많습니다. 이러한 문제를 올바르게 처리하는 방법은 종종 주요 세부 사항과 관련되며 이러한 세부 사항은 종종 마스터의 암묵적인 비밀이며 모든 것을 쉽게 가르치지 않습니다. 이 기사에서는 실제 생산에서 흔히 발생하는 다양한 문제를 제시하고 마스터 수준의 솔루션을 공유합니다.
01
느린 와이어 처리 중에 와이어가 끊어지면 어떻게 해야 합니까?
와이어 파손은 느린 와이어 처리에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 와이어가 끊어진 경우 무작정 매개변수를 조정하지 않도록 주의하십시오. 반대로, 와이어가 파손될 수 있는 원인은 당시의 처리 조건을 토대로 신중하게 판단한 다음 목표한 방식으로 해당 조치를 취해야 합니다.
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1) 절단된 부분의 윗면의 변동이 크다
대책 : 절단 부분의 윗면에 큰 변동이 있습니다. 상부 및 하부 워터 노즐을 처리할 수 없으며 고압 수를 효과적으로 플러시할 수 없어 와이어 파손이 발생합니다. 이러한 상황은 황삭 가공 중에 발생합니다. 방전 에너지를 줄여 전선 파손을 방지할 수 있습니다. 방전 전력 P 값의 감소를 우선시하십시오. 대폭 감소한 후에도 와이어가 여전히 끊어지면 방전 전류 I를 줄이는 것을 고려하십시오. P를 낮추면 처리 효율이 일부 감소하지만 방전 전류를 줄이면 처리 효율이 크게 감소합니다.
2) 고압으로 효과적으로 세척할 수 없음
1)의 경우도 효과적인 고압 플러싱을 실현할 수 없는 타입이지만 워크에 따라 결정되므로 워크를 변경할 수는 없습니다. 실제 가공에서는 고압플러싱의 비효율성이 인위적으로 개선될 수 있는 부분이 많습니다. 예를 들어, 상부 노즐과 공작물의 상부 표면 사이의 거리가 너무 크면 이 상황은 잘못된 것입니다. 상부 노즐과 작업물의 상부 표면 사이의 거리를 최대한 줄여야 합니다. 예를 들어, 평판을 가공할 때 거리는 약 0.1mm로 제어되어야 합니다. 또한, 상부 및 하부 워터 노즐이 손상되었는지 확인하십시오. 손상된 경우 제때에 교체하십시오.
3) 부적절한 전기적 매개변수
대책: 선택한 방전 매개변수가 올바른지, 잘못된 작업물 높이, 잘못된 전극선 유형 등이 선택되었는지 주의 깊게 확인하십시오. 방전 매개변수 자체가 충분히 안정적이지 않은 경우 P 값을 줄이고 펄스 방전 에너지를 줄여 개선할 수 있습니다. 매개변수에서 장력 값이 너무 크면 전극 와이어가 파손되고 특히 테이퍼 가공에서 와이어 장력이 감소합니다. 거친 가공 중에 와이어 속도가 너무 느리면 와이어가 파손될 수 있습니다. 필요한 경우 조정하십시오.
4) 전극선 및 가공재료의 품질문제
대책: 사용된 전극선의 품질이 좋지 않고 코일이 겹쳐지거나 산화되었습니다. 고품질 전극선으로 교체해야 합니다. 와이어가 끊어질 때까지 P 및 I 값을 줄입니다.
5) 전도성 블록이 심하게 마모되었거나 너무 더러워졌습니다. 와이어 가이드 부분이 너무 더러워서 와이어 긁힘이 발생합니다.
대책: 전도성 블록과 브러시의 마모, 표면 거칠기(산화), 연결 상태를 확인하십시오. 전도성 블록을 청소, 회전 또는 교체하십시오. 가이드 와이어 구성 요소 청소
6) 실의 움직임이 불안정하고 밸런스휠의 진동이 크다.
대책 : 전선 변동. 장력계를 사용하여 전극선의 장력을 확인하고 조정하십시오.
7) 폐전선 통 안의 폐전선이 넘쳐 공작기계나 지면에 닿아 합선이 발생합니다.
대책: 넘쳐나는 폐사를 폐사통에 다시 넣고 제때에 폐사통을 청소하십시오.
02
느린 와이어 처리 효율이 낮은 경우 어떻게 해야 합니까?
1) 비니어 처리가 없어 P 및 I 값이 감소합니다.
대책 : Z축을 조정하여 최대한 가깝게 가공해 보세요. P 값이나 I 값을 줄여야 하는 경우 중간 정도여야 하며 너무 많이 줄여서는 안 됩니다.
2) 부적절한 전기적 매개변수
대책: 처리 요구 사항에 따라 합리적인 프로세스 시퀀스 파일을 선택하십시오. ACO 적응 기능이 선택되었는지 확인하세요. 절단 상태가 안정되면 ACO를 취소할 수 있습니다. 코너가 많은 경우 공작 기계는 코너 전략을 사용하며 가공 정확도 요구 사항에 따라 코너 전략을 적절하게 줄일 수 있습니다. .
3) 공작물이 변형되어 트리밍으로 수리할 수 없습니다. 금형을 수리할 때 주 절삭 속도는 제한되지 않으며 수리 속도가 느립니다.
대책 : 재료 변형을 줄이기 위해 공정을 합리적으로 배열합니다. 금형을 수리할 때 주 절단에 대해 합리적인 속도 제한 값을 설정하여 너무 빠르거나 여유분을 절단하지 않도록 하십시오.
4) 주절단 효율이 이전보다 낮아짐
대책: 공작기계에 대한 유지보수를 시기적절하게 수행하십시오. 전도성 블록의 냉각수가 정상인지 확인해야 합니다. 가이드 휠이 유연하게 회전하는지 확인하십시오. 테이크업 휠이 정상인지 여부; 와이어의 장력과 속도를 확인하고 필요한 경우 다시 조정하십시오. 가이드 노즐과 전도성 블록을 점검하고 청소하십시오.
03
느린 와이어 처리에서 온도 차이로 인해 오류가 발생하는 것을 방지하는 방법은 무엇입니까?
1) 고정밀 완선 가공의 작업 정도를 확보하기 위한 온도 범위는 20±1°입니다. 이 조건에 도달할 수 없는 경우 가장 중요한 조건은 온도 변동 범위를 제어하는 것이며 ±3°를 초과하지 않는 것이 바람직합니다.
2) 작업하기 전에 부품을 일정 시간 동안 작동 유체에 담그거나 헹구고 정렬 및 가공해야 정확성을 보장할 수 있습니다.
3) 큰 부품은 한 번의 시동으로 완성하는 것이 가장 좋습니다. 장기간(1박 등) 처리가 중단되면 처리의 정확성을 확보하기 어렵습니다. 한 번의 처리 중 정지 시간이 2시간을 초과하는 경우, 온도 차이로 인한 오류를 줄이기 위해 계속 처리하기 전에 30분 이상 물을 플러시해야 합니다.
04
펀치 가공시 절단 변형을 방지하는 방법은 무엇입니까?
실제 생산 및 가공에서는 공작물 블랭크 내부의 잔류 응력 변형과 배출로 인한 열 응력 변형으로 인해 개방 절단으로 인한 변형을 최대한 피하기 위해 나사 구멍을 먼저 폐쇄 절단으로 가공해야 합니다.
공작물 블랭크의 크기로 인해 폐쇄형 절단을 수행할 수 없는 경우 사각형 블랭크 부품의 경우 프로그래밍 중에 절단 경로(또는 절단 방향) 선택에 주의해야 합니다. 절단 경로는 가공 공정 중에 공작물이 항상 고정 장치(클램핑 지지 프레임)와 동일한 좌표계에 있도록 보장하고 응력 변형의 영향을 방지하는 데 도움이 되어야 합니다. 클램프는 좌측단에 고정하고, 박형펀치의 좌측에서부터 반시계방향으로 절단한다. 전체 블랭크는 절단 경로에 따라 왼쪽 부분과 오른쪽 부분으로 구분됩니다. 블랭크의 좌측과 우측을 연결하는 소재가 절단될수록 점점 작아지면서 블랭크의 우측이 클램프에서 점차 분리되어 내부 잔류응력을 견디지 못해 변형되고, 공작물도 변형된다. 시계 방향으로 절단하는 경우 공작물은 클램핑 부품에 가까운 블랭크의 왼쪽에 남아 있습니다. 대부분의 절단 공정에서는 공작물과 고정 장치를 동일한 좌표계로 유지하므로 강성이 향상되고 응력 변형이 방지됩니다. 일반적으로 합리적인 절단 경로는 전체 절단 프로그램이 끝날 때 공작물과 클램핑 부분을 분리하는 절단 섹션을 배열하는 것입니다. 즉, 일시 중지 지점(지지 부분)이 블랭크의 클램핑 끝 부분에 가깝게 남아 있어야 합니다. .
05
고정밀 다중 구멍 오목 템플릿의 절단 공정은 무엇입니까?
고정밀 다중 구멍 오목 템플릿이 느린 와이어 절단으로 가공되기 전에 템플릿이 냉간 가공되고 열간 가공되었으며 내부적으로 큰 잔류 응력이 생성되었습니다. 잔류 응력은 상대적으로 균형 잡힌 응력 시스템입니다. 와이어 절단으로 많은 양의 폐기물을 제거하면 평형이 무너지면서 스트레스가 방출됩니다. 따라서 템플릿을 와이어 절단으로 가공할 때 원래 내부 응력의 영향과 스파크 방전에 의해 생성된 가공 열 응력의 영향으로 방향이 없고 불규칙한 변형이 발생하여 후속 절단 두께가 고르지 않게 되어 영향을 미칩니다. 처리 품질과 처리 정확도를 향상시킵니다.
이러한 상황에 대응하여 상대적으로 높은 정밀도를 요구하는 템플릿의 경우 일반적으로 4컷을 사용합니다. 첫 번째 절단에서는 모든 구멍의 폐기물이 절단됩니다. 폐자재를 꺼낸 후 공작기계의 자동 변속 기능을 이용해 2차, 3차, 4차 절단을 완료합니다. a 처음으로 자르기, 스크랩 가져오기 → b 처음으로 자르기, 스크랩 가져오기 → c 처음으로 자르기, 스크랩 가져오기 →… → n 처음으로 자르기, 스크랩 가져오기 → a 자르기 2차 → b 2차 컷팅 → … →n 2차 컷팅 → a 3차 컷팅 →… →n 3차 컷팅 → a 4차 컷팅 →… →n 4차 컷팅 , 처리가 완료되었습니다. 이 절단 방법은 가공 후 각 구멍이 내부 응력을 해제할 수 있는 충분한 시간을 허용하고, 서로 다른 가공 순서로 인해 각 구멍의 상호 영향과 추적 변형을 최소화할 수 있으며, 템플릿의 가공 크기를 더 잘 보장할 수 있습니다. 정확성. 그러나 처리 시간이 너무 길고 와이어 스레딩 수가 많고 작업량이 많아 템플릿 제조 비용이 증가합니다. 또한 가공 시간이 증가하고 온도가 변동함에 따라 공작 기계 자체도 변형됩니다. 따라서 실제 측정 및 비교를 기반으로 템플릿의 처리 정확도가 허용하는 경우 첫 번째 통합 처리를 사용하여 스크랩을 변경하지 않고 후속 2, 3, 4회 결합하여 절단할 수 있습니다(예: 2차 컷팅 3차, 4차 컷팅 후 와이어 이동이나 제거 없이 →b→c…→n), 또는 4차 컷을 생략하고 3차 컷팅을 합니다. 측정 후 모양과 크기는 기본적으로 절단 후 요구 사항을 충족합니다. 이는 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 노동력을 줄여 템플릿의 제조 비용도 절감합니다.
06
다중 캐비티 부품의 장기간 무인 작동을 준비하는 방법은 무엇입니까?
(1) 상대적으로 절단 작업량이 많은 일부 다중 캐비티 부품의 경우 야간에 무인 작업으로 처리할 수 있어 비용을 절감하고 공작 기계의 활용률을 높일 수 있습니다. 여러 개의 캐비티는 부품이 떨어지지 않도록 섹션을 자르지 않은 상태로 남겨두고 자체 일시 정지 여유분을 설정해야 합니다. 나머지 윤곽은 처리 요구 사항을 충족하기 위해 여러 번 절단됩니다. 일시 정지 허용 위치에 도달하면 공작 기계는 자동으로 와이어를 절단하고 다음 단계로 이동합니다. 캐비티의 와이어 스레딩 구멍 위치에서 공작 기계는 자동으로 와이어를 스레딩한 다음 가공을 계속합니다. 모든 캐비티가 가공될 때까지 와이어 절단, 이동, 와이어 스레딩 및 가공 공정이 여러 번 수행됩니다. 이러한 방식으로 절단 과정에서 재료 코어가 떨어지는 일이 없으며 인력 개입이 필요하지 않습니다. 일시 정지된 부분의 처리를 완료하기 위해 직원의 개입으로 자재 절단 및 픽업이 수행됩니다. 가공 중 자동 와이어 스레딩이 원활하게 진행되도록 하려면 와이어 스레딩 구멍의 직경이 최대한 커야 합니다.
(2) 다수의 작은 캐비티 가공의 경우 재료 코어가 상대적으로 작기 때문에 드웰 양 설정이 불편하고 단락이 발생하기 쉽습니다. 코어리스 절단 방법을 사용하면 기계를 무인 상태로 두는 목적을 달성할 수 있습니다.
