금형의 성능을 향상시키기 위해 많은 제조업체가 금형을 적절하게 처리합니다. 금형 가공은 성형 및 빌렛 도구의 가공을 말하며 전단 다이 및 다이 커팅 다이도 포함합니다. 또한 가공 결함을 반영하여 금형 성능이 저하되므로 금형 가공 결함을 구축하는 방법은 무엇입니까? 다음 일곱 가지 조치는 금형 가공의 결함을 해결할 수 있습니다.
1. 연삭 휠의 합리적인 선택 및 드레싱
백색 커런덤을 사용하는 연삭 휠이 더 좋고 성능이 단단하고 부서지기 쉬우 며 새로운 절삭 날을 만들기 쉽기 때문에 절삭력이 작고 연삭 열이 작으며 입자 크기에 중간 입자 크기가 사용됩니다. , {{0}} 메쉬와 같은 것이 더 좋습니다. 연삭 휠의 경도는 중간 연질 및 연질 (ZR1, ZR2 및 R1, R2), 즉 자기 여기가 좋고 절삭 열을 줄일 수있는 거친 입자의 저경도 연삭 휠입니다. 미세 연삭을 위해서는 적절한 연삭 휠을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 금형강의 높은 바나듐 및 높은 몰리브덴 조건의 경우 GD 단결정 커런덤 연삭 휠을 선택하는 것이 더 적합합니다. 초경합금 및 담금질 경도가 높은 재료를 가공할 때 유기 바인더가 포함된 다이아몬드가 선호됩니다. 그라인딩 휠, 유기 결합제 그라인딩 휠은 자체 연삭성이 우수하고 공작물의 거칠기가 Ra0.2μm에 도달할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 새로운 재료를 적용하여 CBN(입방정 질화 붕소) 연삭 휠은 매우 우수한 가공 효과를 나타냈습니다. CNC 포밍 그라인더, 좌표 그라인더, CNC 내부 및 외부 원통 그라인더에서 마무리하면 다른 유형의 그라인딩 휠보다 효과가 더 좋습니다. 연삭 공정 중에 연삭 휠을 날카롭게 유지하기 위해 제 시간에 연삭 휠을 드레싱하는 데 주의를 기울여야 합니다. 연삭 휠이 패시베이션되면 공작물 표면에서 미끄러지고 압착되어 공작물 표면에 화상을 입히고 강도가 감소합니다.
2. 냉각윤활제의 합리적 사용
냉각, 세척 및 윤활의 세 가지 주요 기능을 수행하고 냉각 및 윤활을 깨끗하게 유지하여 연삭 열을 허용 범위 내에서 제어하여 공작물의 열 변형을 방지하십시오. 오일 침지 연삭 휠 또는 내부 냉각 연삭 휠을 사용하는 등 연삭 중 냉각 조건을 개선하십시오. 절삭유는 연삭 휠의 중앙에 도입되고 절삭유는 연삭 영역에 직접 유입되어 효과적인 냉각 효과를 발휘하고 공작물 표면이 타는 것을 방지합니다.
3. 열처리 후 담금질 응력을 최소한으로 줄입니다.
담금질 응력과 연삭력의 작용하에 네트워크 탄화 구조로 인해 구조의 상 변형으로 인해 공작물에 균열이 쉽게 발생할 수 있습니다. 고정밀 금형의 경우 연삭의 잔류 응력을 제거하기 위해 연삭 후 저온 시효 처리를 수행하여 인성을 향상시켜야 합니다.
금형의 진공열처리에는 예비열처리, 최종열처리, 표면강화처리가 있다. 일반적으로 열처리결함이란 금형의 최종 열처리 과정이나 후속공정 및 사용과정에서 발생하는 각종 결함을 말하며 담금질균열, 공차변형, 경도부족, 전기가공균열, 연삭균열 등이 있다. , 곰팡이에 대한 초기 손상이 기다립니다. 에디터와 함께 이러한 불량 방지 대책에 대해 자세히 살펴보겠습니다! 그림
담금질
담금질 균열의 원인과 예방 조치는 다음과 같습니다.
1. 형상 효과는 주로 필렛 R이 너무 작고 구멍 위치가 제대로 설정되지 않았으며 단면 전환이 좋지 않은 등의 설계 요인으로 인해 발생합니다.
2. 과열(오버버닝)은 주로 부정확한 온도 제어 또는 작동 온도, 불규칙하고 불합리한 진공 열처리 공정, 특히 불충분한 템퍼링으로 인해 발생합니다. 설정 온도가 너무 높고 퍼니스 온도가 고르지 않고 다른 요인이 발생합니다. 예방 조치에는 유지 보수, 온도 제어 시스템 교정, 공정 온도 수정, 공작물과 용광로 바닥 사이에 심 철 추가가 포함됩니다.
3. 탈탄은 주로 과열(또는 과연소), 공기로에서 보호되지 않은 가열, 작은 가공 여유, 단조 또는 예비 열처리의 잔류 탈탄층 등과 같은 요인에 의해 발생합니다. 예방 조치는 분위기 제어 가열, 염욕 가열입니다. , 진공로 및 상자로는 권투 또는 항산화 코팅으로 보호됩니다. 가공 여유가 2~3mm 증가합니다.
4. 부적절한 냉각은 주로 부적절한 냉각수 선택 또는 과냉각으로 인해 발생합니다. 담금질 매체 또는 템퍼링 처리의 냉각 특성을 마스터하는 것이 필요합니다.
5. 심각한 탄화물 편석, 열악한 단조 품질, 부적절한 예비 열처리 방법 등과 같은 원료 조직이 불량합니다. 예방 조치는 올바른 단조 공정과 합리적인 예비 열처리 시스템을 채택하는 것입니다.
불충분한 경도
경도 부족의 원인과 예방 조치는 다음과 같습니다.
1. 담금질 온도가 너무 낮습니다. 주로 부적절한 공정 설정 온도, 온도 제어 시스템 오류, 부적절한 용광로 적재 또는 냉각 탱크 진입 등으로 인해 공정 온도를 수정하고 온도 제어 시스템을 점검해야 합니다. 공작물 간격은 용광로 로딩 중에 조정되어야 합니다. 합리적이고 균일하게 배열하고 탱크에 분산시키고 냉각을 위해 탱크에 쌓거나 묶지 마십시오.
2. 공정 설정 온도 또는 온도 제어 시스템 오류로 인해 담금질 온도가 너무 높습니다. 프로세스 온도를 수정하고 온도 제어 시스템을 점검하고 점검해야 합니다.
3. 템퍼링 온도를 너무 높게 설정하거나 온도 제어 시스템의 오류 오류 또는 퍼니스 온도가 너무 높을 때 퍼니스에 들어가는 오버 템퍼링. 프로세스 온도를 수정하고 온도 제어 시스템을 점검해야 합니다. 입력하다.
4. 부적절한 냉각, 그 이유는 사전 냉각 시간이 너무 길고, 냉각 매체가 적절하게 선택되지 않았으며, 냉각 매체의 온도가 점차 높아지고 냉각 성능이 저하되고, 교반이 좋지 않거나 온도가 낮아지기 때문입니다. 탱크의 높이가 너무 높음 등. 대책: 용광로 밖으로 나와 탱크에 빨리 들어가십시오. 담금질 매체 냉각 특성: 오일 온도는 60-80도, 수온은 30도 미만, 담금질 양이 많고 냉각 매체가 가열되면 냉각 담금질 매체를 추가하거나 다른 냉각 탱크를 사용해야 합니다. 냉각을 위해; 냉각수의 교반을 강화해야 합니다. 제거 시 Ms 플러스 50도에서.
5. 원료의 잔류 탈탄층 또는 담금질 가열에 의해 발생하는 탈탄. 예방 조치는 대기 가열 제어, 염욕 가열, 진공로 및 박스로를 포장하거나 항산화 코팅을 사용하여 보호하는 것입니다. 양을 2~3mm 늘립니다.
공차를 벗어남
기계 제조에서 열처리의 담금질 변형은 절대적인 반면 비변형은 상대적입니다. 즉, 변형 크기의 문제일 뿐입니다. 이는 주로 열처리 중 마르텐사이트 변태의 표면 릴리프 효과 때문입니다. 열처리 변형(치수 변화 및 형상 변화)을 방지하는 것은 매우 어려운 작업이며 많은 경우 경험적으로 해결해야 합니다. 이는 강종 및 금형 형상이 열처리 변형에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부적절한 탄화물 분포 및 단조 및 열처리 방법도 이를 유발하거나 악화시키기 때문이며, 많은 열처리 조건에서 특정 조건인 한 변화, 강철 부품의 변형 정도는 크게 달라집니다. 열처리 변형의 문제는 오랫동안 경험과 시도 방법에 의해 주로 해결되어 왔지만 원료 단조, 모듈 배향, 금형 형상, 열처리 방법 및 열처리 변형 간의 관계를 올바르게 파악하고 축적된 실제 데이터에서 열처리 변형의 법칙. 그러나 열처리 변형에 대한 아카이브를 구축하는 것은 매우 의미 있는 작업이다.
탈탄소화
탈탄은 강재 부품을 가열하거나 보온할 때 주변 대기의 영향으로 표층의 탄소가 전부 또는 일부 소실되는 현상 및 반응이다. 강철 부품의 탈탄은 경도 부족, 담금질 균열, 열처리 변형 및 화학 열처리 결함을 유발할뿐만 아니라 피로 강도, 내마모성 및 금형 성능에 큰 영향을 미칩니다.
방전가공에 의한 크랙
금형 제조에서 방전 가공(전기 펄스 및 와이어 절단)의 사용은 점점 더 일반적으로 사용되는 가공 방법이지만 방전 가공이 널리 적용됨에 따라 그에 따라 발생하는 결함도 증가합니다. 방전가공은 방전에 의해 발생하는 고온에 의해 금형의 표면을 녹이는 가공방법이므로 가공면에 백색의 방전가공 변성층을 형성하고 약 800MPa의 인장응력을 발생시킨다. . 이처럼 금형의 전기가공 과정에서 변형이나 크랙 등의 불량이 중간에 나타나는 경우가 많습니다. 따라서 방전 가공이 금형 소재에 미치는 영향을 충분히 파악하고 사전에 해당 예방 조치를 취할 필요가 있습니다. 열처리 중 과열 및 탈탄을 방지하고 충분한 템퍼링을 수행하여 잔류 응력을 줄이거나 제거합니다. 담금질 시 발생하는 내부 응력을 완전히 제거하기 위해서는 고온 뜨임이 필요하므로 고온 뜨임에 견딜 수 있는 강종(Crl2계, ASP-23, 고속도강 등)을 사용해야 함 .) 안정적인 배출 조건에서 공정; 방전 가공 후 안정화 및 이완 처리를 수행하십시오. 합리적인 공정 구멍과 홈을 설정하십시오. 재응고층을 완전히 제거하여 건전한 상태에서 다음 사용; Vector Translation의 원리를 이용하여 절단 센티넬에 집중되어 있던 내부 응력의 일부를 배수를 통해 풀어줍니다.
불충분한 인성
인성이 부족한 이유는 퀜칭 온도가 너무 높고 유지 시간이 너무 길어 결정립이 조대화되거나 템퍼링 취성 영역에서 템퍼링을 피할 수 없기 때문일 수 있습니다.
연삭 균열
공작물에 많은 양의 잔류 오스테나이트가 있으면 연삭 열의 작용으로 템퍼링 변형이 발생하여 공작물의 구조적 응력과 균열이 발생합니다. 예방 조치는 잔류 오스테나이트의 양을 최소화하기 위해 극저온 처리 또는 담금질 후 반복 템퍼링(냉간 가공용 저합금 공구강의 경우에도 다이 템퍼링은 일반적으로 2~3회)입니다.
