플라스틱 제품 사출 성형을 연구하는 과정에서 사출 성형은 종종 두 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계에서는 대부분의 플라스틱이 금형에 채워지며 일반적으로 전체 제품 부피의 90%~99.9%가 채워집니다. 두 번째 단계에서는 제품을 성형하여 금형과 동일한 구조 및 외관을 가진 제품을 얻습니다. 두 번째 단계에서는 비교적 적은 양의 플라스틱 용융물만 캐비티에 채워지지만 제품의 표면 마감, 미적 외관 및 제품 크기에 매우 중요합니다. 대부분의 경우 사출 성형의 두 번째 단계에서는 압력과 시간이라는 두 가지 매개변수를 사용합니다.
과학적 성형 연구의 관점에서 우리는 두 가지 요소를 네 가지 요소로 늘립니다. (1) 첫 번째 단계에서 두 번째 단계로 전환하는 방법; (2) 제품을 가공할 때 게이트를 밀봉(냉동)하거나 밀봉하지 않은 상태로 유지합니다. (3) 유지 시간; (4) 캐비티 내 적당한 압력을 유지합니다.
변환
1단계에서 2단계로의 전환을 제어하는 것이 성형공정에서 가장 중요한 부분이라고 할 수 있다. 고품질 제품이 가공될 수 있는지 여부는 종종 이에 달려 있으며 플라스틱 가공 공장에서 한 장비에서 다른 장비로 동일한 제품을 생산할 수 없는 이유가 되는 경우가 많습니다.
대부분의 응용 분야에서 변환 과정은 최대한 짧아야 합니다. 즉, 첫 번째 단계의 최종 압력이 무엇이든 두 번째 단계의 압축 및 유지 압력에 필요한 압력으로 신속하게 변경할 수 있기를 바랍니다. . 또한 장비 제어 장치가 이 변환 프로세스를 올바르게 완료하는 방법을 이해해야 합니다.
안타깝게도 서로 다른 장비 간의 전환 완료를 판단하는 방법에 대한 통일된 표준이 없으므로 사출 성형 회사는 다음 네 가지 가능성에 직면해야 합니다.
① 처리 장비에는 점도를 조절하는 변환 기능이 장착되어 있습니다.
② 장비 제어 장치에는 전환을 위한 점도 설정 값이 있지만 전환 중 프레스 로드의 속도를 늦출 수만 있을 뿐 제어할 수는 없습니다.
③ 장비에는 환산을 위한 점도 설정 값이 없습니다.
④ 1단에서 2단으로 전환되면 장비가 정상적으로 작동하지 못하고 점진적인 점도의 기울기, 낙하, 파동 등이 발생하게 됩니다.
1단계에서 2단계로의 전환이 빠르고 일관되게 이루어지도록 보장하는 것이 필요합니다. 따라서 원하는 결과를 얻으려면 사출 성형기의 작동 원리를 이해하는 것이 중요합니다. 대부분의 제품의 경우 올바른 공정 제어를 위해 1단계 종료부터 2단계 압력 설정점까지의 시간은 0.1초 미만이어야 합니다.
2단계 압력으로 변화할 때 2단계 압력으로의 가라앉음, 가늘고 날카로운 봉우리, 흔들리거나 느린 미끄러짐 등이 나타나는 것은 바람직하지 않습니다. 가라앉으면 유동 선단이 정체되어 과소 유지 또는 고갈이 발생할 수 있습니다. 2단계 압력으로의 얇은 피크 또는 느린 전환은 캐비티를 과도하게 채워 플래시를 유발합니다. 스윙은 공정 안정성을 저하시키는 경우가 많습니다. 사출 압력 대 시간의 압력 모니터 그래프는 기계의 최상의 반응을 평가하는 방법으로 사용될 수 있습니다.
게이트가 밀봉된 상태에서는 모든 부품을 가공할 수 없습니다. 특정 부품의 경우 게이트 밀봉 테스트를 수행해야 하며, 게이트를 밀봉한 상태로 처리된 부품과 게이트를 밀봉하지 않고 처리한 부품을 테스트하여 어떤 방법이 가장 좋은지 결정해야 합니다. 게이트가 동결되면 테스트 샘플의 100%가 실패할 수도 있고, 게이트가 동결되지 않은 부품의 100%가 통과할 수도 있으며, 그 반대의 경우도 가능합니다. 단순히 샘플이나 프로세스를 보는 것만으로는 무슨 일이 일어나고 있는지 알 수 없습니다. 게이트 밀봉 테스트를 수행하고 샘플을 테스트하면 답을 찾을 수 있습니다.
유지 시간 설정
게이트를 밀봉 상태로 유지해야 하는지 아니면 열어 두어야 하는지를 아는 것은 두 번째 단계의 길이를 설정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 게이트 밀봉 시간이 필요한 경우 두 번째 단계를 추가하거나 프로세스의 게이트 밀봉 시간을 더 길게 설정하여 프로세스 강도와 안정성을 유지하십시오. 대부분의 환경은 냉각 시간이나 금형 밀봉 시간을 줄임으로써 균형을 이룰 수 있으므로 반드시 사이클 시간을 늘릴 필요는 없습니다. 게이트가 밀봉되지 않은 상태에서 부품의 성능이 좋으면 필요한 시간의 절반 후에 게이트 냉각을 시작하십시오.
정상적인 온도와 공정 변화로 인해 최악의 상황은 올바른 게이트 밀봉 시간을 선택하는 것입니다. 그러나 부품을 생산할 때 게이트를 밀봉해야 하는 경우도 있고 그렇지 않은 경우도 있어 일관성 없는 부품이 생산됩니다.
관련된 방법은 다음과 같습니다. 처리 중에 게이트가 밀봉되지 않으면 일관된 제품에 대해 사이클 시간의 일관성이 매우 중요해집니다. 밀봉되지 않은 게이트에 따라 사이클 시간이 달라지면 캐비티 내 폴리머 양의 변화로 인해 부품도 달라집니다. 부품의 무게를 측정하면 이를 확인할 수 있습니다.
보압 설정
부품을 압축하려면 올바른 유지 압력을 찾는 것이 중요합니다. 두 번째 단계의 올바른 압력은 우수한 Cpk(공정 능력 지수) 부품을 얻는 데 필요한 제품 매개변수 범위 내 및 중앙에 있어야 합니다. 보압은 게이트 실링 테스트 조건에서 설정되므로 부품의 가공 매개변수 범위의 중심이 되도록 실험을 통해 올바른 2단계 다짐 및 보압 값을 찾아야 합니다.
먼저, 1단계의 안정성을 확인하고, 1단계 이후 언더필이나 부품 수축이 있는지 확인합니다. 점검 과정: 두 번째 단계를 위한 시간을 허용하고 보압을 장비에서 허용하는 가장 낮은 값으로 줄입니다. 보압이 떨어지거나 보압 시간이 0이 되지 않도록 주의하십시오. 첫 번째 단계가 예상한 것과 다른 경우 첫 번째 단계를 변경하지 않고 유지합니다. 두 번째 단계에서 아무런 조치도 취하지 않으면 첫 번째 단계가 잘못될 수 있습니다.
첫 번째 단계가 안정적이면 유지 압력을 높이기 시작합니다. 낮은 온도에서 시작하세요. 플라스틱의 경우 아마도 1000-2000psi 정도일 것입니다. 보압이 높아질 때마다 부품을 점검하십시오. 부품의 품질이 가장 적합한 상태라고 판단될 때까지 보압을 조금씩 증가시킵니다. 사전 테스트가 필요한 품질의 부품을 일정 개수 생산합니다. 라벨을 붙이고 보관하세요.
이제 생산에서 허용할 수 없는 플래시, 푸시 로드 동작, 접착 또는 금형이나 부품을 손상시킬 수 있는 기타 문제가 나타날 때까지 또는 설정된 고압 조건에서 공정을 운영할 수 없다는 징후가 나타날 때까지 유지 압력을 계속 증가시킵니다. 압력을 공정에서 허용되는 최대 값으로 줄이면 안전하고 효율적인 생산이 가능합니다. 또한, 사전 품질 검사를 위해 부품 그룹을 가공합니다. 라벨을 붙이고 보관하세요. 마지막으로 방금 설정한 압력 범위의 중간점에서 부품 그룹을 생산합니다.
세 가지 부품 그룹을 가져와 품질 관리 작업을 수행합니다. 품질 관리 작업에서 생성된 데이터를 사용하여 어떤 부품 그룹이 허용되지 않거나 허용되는지 확인합니다.
세 가지 가능한 답변이 있습니다.
(1) 모든 부품이 너무 큽니다. 이는 캐비티 크기를 계산하는 데 잘못된 수축이 사용되었음을 나타내므로 실패를 나타냅니다. 압력 범위의 상한 및 하한을 벗어나면 프로세스 변경으로 인해 부품을 필요한 범위의 중간으로 가져가는 데 어려움을 겪게 됩니다.
(2) 모든 부품이 너무 작습니다. 이것은 여전히 좋은 소식은 아니지만 적어도 "금형에 안전"하고 부품을 필요한 범위에 맞추도록 조정할 수 있습니다. 또는 부품을 필요한 범위의 중심으로 되돌리기 위해 프로세스를 변경하는 것이 어려울 것입니다.
(3) 일부 부품은 너무 작고 일부 부품은 너무 큽니다. 이제 얻은 데이터를 사용하여 DOE(실험 계획)의 최소 상한 및 하한을 설정할 수 있습니다. 허용 가능한 부품 범위 내에서 두 번째 단계 압력 실험을 사용하여 필요한 부품 범위의 중심을 결정합니다.
