표면 처리에 있어서 도장 공정은 의심할 여지 없이 가장 널리 적용되는 -이 분야의 확실한 '형' 공정입니다. 지난 수십 년 동안 습식 페인팅이 주류 표준으로 남아 있었습니다. 그러나 대략 1980년대부터 분체 코팅-떠오르는 별-이 갑자기 엄청난 기세로 현장에 등장했으며 특정 응용 분야에서는 전통적인 습식 페인팅을 대체할 위협까지 가했습니다. 그래서 질문이 생깁니다. 둘 사이의 차이점은 정확히 무엇입니까? 귀하의 제품을 "페인트 코팅"으로 입혀야 합니까, 아니면 "분말 코팅"으로 코팅해야 합니까? 오늘 우리는 평범하고 간단한 언어를 사용하여 이것을 분해하고 명확하게 만들 것입니다. 분말 코팅부터 시작하겠습니다. 이 사람은 몇 가지 인상적인 트릭을 가지고 있습니다. 첫째, 번거롭지 않고-비용이 들지 않으며-효율적입니다. 생각해 보세요. 전통적인 습식 페인팅은 얼마나 골치 아픈가요? 프라이머, 퍼티 도포, 습식 샌딩, 탑코트, 투명 코팅... 12~2개의 개별 단계를 앞뒤로 거치며 단일 배치를 완료하는 데 7~10일이 소요됩니다. 파우더 코팅? 스프레이, 경화, 냉각의 세 단계만 거치면 됩니다. 제품은 하루 안에 생산 라인에서 출시될 수 있습니다. 자동화된 라인을 통합하면 효율성이 급상승하고-프로세스를 쉽게 통과하여 제품을 압축하여 시간과 노동력을 모두 절약할 수 있습니다. 둘째, 재료 낭비가 거의 발생하지 않습니다. 습식 도장의 경우 용제가 허공으로 증발할 뿐만 아니라, 목표를 벗어나 바닥에 떨어진 도료는 완전히 폐기되어 가동률이 50% 정도에 불과합니다. 분말 코팅은 다른 이야기입니다. 작업물에 부착되지 않은 분사된 분말을 수집 및 재활용할 수 있어 재료 활용률이 95% 이상으로 높아집니다. 상상해 보세요.-절약한 돈으로 더 나은 일을 할 수 있을까요? 셋째, 두꺼운 층을 "취할" 수 있습니다. 젖은 페인트의 경우 한 번에 두꺼운 코팅을 스프레이하면 흐르거나 떨어지거나 고르지 않은 덩어리가 생기는 경우가 많습니다. 그러나 분체 코팅을 사용하면 단일 패스로 -50~300미크론- 범위의 두꺼운 필름을 생성할 수 있습니다. 구석구석까지 커버해 내구성이 뛰어난 마감을 선사합니다. 그렇긴 하지만, 분체 도장에는 몇 가지 특징이 있습니다.-약간의 '성향'이 있습니다. 우선, 더위를 싫어합니다. 일반적으로 경화하려면 160도를 초과하는 온도가 필요합니다. 플라스틱 부품과 목재 부품은 그런 종류의 열을 견딜 수 없습니다.{38}}경화 오븐에 닿는 순간 망가질 것입니다. 소재에도 까다롭습니다. 정전기 분말 코팅을 위해서는 작업물이 전기 전도성을 가져야 합니다. 비-금속 재료인가요? 죄송합니다.-먼저 전도성 전처리를 적용해야 하며, 그 후에도 재료는 여전히 고온을 견딜 수 있어야 합니다. 결과적으로 기차 객차, 교량 또는 타워 크레인과 같은 대규모 구조물은 분말 코팅 오븐에 적합하지 않습니다. 그리고 마지막으로 색상을 바꾸는 것은 절대적인 악몽입니다. 오늘은 빨간색을 뿌리고 싶지만 내일은 파란색으로 바꾸시겠습니까? 이 경우 스프레이 건, 분말 공급 장치, 스프레이 부스 및 회수 시스템-을 모든 구성 요소를 완전히 분해하고 청소해야 합니다. 결과적으로, 분체 도장 시설은 일반적으로 제한된 표준 색상 팔레트를 고수하며 이를 반복적으로 순환합니다. 마무리는 단순히 "매끄럽게" 충분하지 않습니다. 분말을 가열하고 녹여 도포하기 때문에 높은 용융 점도로 인해 필연적으로 표면에 약간의 "오렌지 껍질" 질감이 남습니다. 거울과 같은-매끄러움을 달성하기를 절대적으로 고집한다면? 그렇다면 분체 코팅은 판매가 어려울 것입니다. 이제 전통적인 액체 페인팅에 대해 이야기 해 봅시다. 정당한 이유 때문에 고전으로 남아 있습니다. 첫째, 금속, 목재, 플라스틱, 불규칙하고 기괴한 모양의 물체 등 거의 모든 재료에 작동합니다.- 붓이나 스프레이건만 있으면 못 칠할 것이 없습니다. 소규모 작업장이나 대규모-실외 장비의 경우 액체 페인팅이 유일하게 실행 가능한 옵션으로 남아 있습니다. 둘째, 진입장벽이 낮고, 초기 투자금액이 최소화된다. 공기 압축기와 결합된 스프레이 건 키트-단 몇 천 위안-으로 시작하는 데 필요한 전부입니다. 수만명의 경우 작은 전용 스프레이 부스를 설치할 수도 있습니다. 수십만 또는 수백만에 달하는 분체 코팅에 필요한 장비 투자에 비해-액체 페인팅은 스타트업에게 믿을 수 없을 정도로 친숙합니다. 셋째, 원하는 색상을 혼합할 수 있습니다. 그 자리에서 바로 색상 견본을 꺼낼 수 있으며, 숙련된 기술자가 필요한 정확한 색상을 순간적으로 만들어낼 수 있습니다.-오늘 "BMW Blue"를 원하든 내일 "Ferrari Red"를 원하든 관계없이 순식간에 완료됩니다. 또한, 다양한-고광택-광택, 무광택, 금속 마감 등-미적 매력을 극대화하는 다양한 마감재를 생산할 수 있습니다. 그러나 액체 페인팅의 본질적인 "결함"도 마찬가지로 분명합니다. 엄청나게 노동집약적입니다.- 앞서 언급했듯이 이 과정에는 12가지가 넘는 개별 단계가 포함되며, 다음 단계로 진행하기 전에 각 층이 완전히 건조될 때까지 기다려야 합니다. 이로 인해 리드 타임이 길고 인건비가 높으며 에너지 소비가 많이 발생합니다. 또한 심한 오염과 강한 냄새를 발생시킵니다. 페인트에 포함된 유기용제는 공기 중으로 증발합니다. 맵고 톡 쏘는 맛이 있을 뿐만 아니라 인체 건강에도 해롭습니다. 분무 중에 생성되는 페인트 미스트는 호흡기와 피부 모두에 해로운 젖은 미립자로 구성됩니다. 오늘날의 엄격한 환경 규제로 인해 수많은 소규모 도장 작업장이 바로 이러한 이유로 폐쇄될 수밖에 없었습니다. 마지막으로 화재의 위험이 높습니다. 관련된 페인트와 용제는 모두 인화성과 폭발성이 높은 물질입니다. 공기 중 용매 증기의 농도가 너무 높아지면 단일 정전기 스파크가 치명적인 사고를 유발할 수 있습니다. 여기서 주의할 점은 일반적으로 분체 코팅이 더 안전한 것으로 간주되지만 분체 코팅 재료와 관련된 분진 폭발이 실제로 발생할 경우 그로 인한 파괴력은 액체-기반 폭발-보다 훨씬 크다는 사실을 간과해서는 안 된다는 것입니다. 첨단 제조업의 맥락으로 돌아가면, 그렇다면 어떻게 선택해야 할까요? 현대의 제품 개발에서는 제품이 단순히 미학적으로 만족스럽고 내구성이 뛰어난 것만으로는 더 이상 충분하지 않습니다. 효율성, 비용 효율성,{90}}환경 지속 가능성 추세도 고려해야 합니다. 귀하의 제품이 금속 부품으로 구성되어 있으며-특히 대량 생산-하여-단색 마감 처리가 되어 있고 높은 표면 경도가 요구되는 경우(예: 가전 제품 케이스, 자동차 부품 또는 사무용 가구) 분체 코팅은 빠르고 경제적이며 견고하므로 확실한 선택입니다. 반대로, 제품에 대규모 기계, 불규칙한 모양의 부품이 포함되어 있거나 비{97}}비금속 재료-를 사용해야 하거나 고광택 거울 마감이 필요하거나 색상을 자주 변경해야 하는 경우{100}}전통적인 액체 페인팅을 고수해야 합니다. 특히 고품질 프라이머{104}}및 탑코트 시스템이 가장 안정적인 솔루션인 고급 산업 장비의 실외 부식 방지에 적용됩니다.
