EDM은 금형 제조, 특히 사출 금형 제조에서 중요한 공정입니다. 그러나 금형 공장의 EDM 공정에서 일부 오해는 종종 가공 정확도, 표면 및 효율성이 요구 사항을 충족하지 못하는 오류로 이어집니다. 다음은 금형 공장에서 EDM에 대한 일반적인 오해를 분석합니다.
01
전극을 사용하여 공작물을 만지십시오. 종종 "누락"됩니다.
전극을 사용하여 공작물에 직접 접촉하는 방법은 표면 접촉에 속합니다. 필연적으로 접촉면 사이에 미세한 물체가 많거나 적고 접촉면에 클램핑 정확도 오류가 있어 에지 찾기 및 센터링 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 방법을 사용하면 접촉면을 깨끗이 닦는 것이 엄격히 요구되지만 인적 요인의 존재로 인해 정확도가 불안정할 수 있습니다.
수치제어 방전가공기의 경우 금형 공장의 방전에 필요한 방법인 기준구 중심맞춤 방식을 사용하는 것이 좋습니다. 일반적인 관행은 다음과 같습니다.
공작물 클램핑;
벤치에 데이텀 볼을 놓습니다.
스핀들 헤드에 프로브를 설치하십시오.
프로브를 사용하여 공작물의 중심을 잡으십시오.
프로브를 사용하여 참조 볼을 중앙에 맞춥니다.
프로브를 제거하고 전극을 설치하십시오.
후속 전극은 참조 볼을 중앙에 배치하는 데 사용됩니다.
그림
센터링 프로세스는 점대점 감각 접촉이므로 μm 수준의 고정밀 위치 정확도를 달성할 수 있습니다. 또한 전극의 기준구의 이동거리가 줄어들고 공작기계의 스트로크를 충분히 활용할 수 있으며 효율도 향상된다.
물론 생산 공정이 더 완벽하다면 전극의 편심은 기계 외부의 세 좌표로 측정될 수 있고 편심 값은 EDM 공작 기계로 전송될 수 있습니다. EDM 공작 기계의 중심을 나눌 필요가 없으므로 공작 기계의 가동률을 크게 향상시킬 수 있습니다. EDM의 전체 생산 효율성을 향상시킵니다.
02
동일한 전극 재료를 기계로 사용
국내 대부분의 금형업체는 적동을 전극재료로 사용하고 있습니다. 오늘날 고효율 처리를 추구하면서 흑연 전극의 처리 이점을 조사한 적이 있습니까? 단순히 흑연 전극이 대형 금형 가공이나 거친 기계 가공에만 적합하다고 생각할 수도 있습니다. 사실 이러한 이해는 일방적이거나 여전히 전통적인 모델링 개념에 머물러 있습니다.
현재 점점 더 많은 금형 회사에서 흑연 전극을 사용하여 금형 제조 주기를 크게 단축하기 시작했습니다. 전극을 밀링하는 공정이든 방전 가공을 하는 공정이든 처리 효율이 크게 향상될 수 있기 때문에 흑연 전극의 중요한 이점입니다. 또한 흑연으로 만든 대형 전극은 무게가 가볍고 좁은 슬릿 가공은 변형하기 쉽지 않으며 CNC 밀링은 버가 없으며 전체 전극은 전극 수를 줄이도록 설계할 수 있습니다. 흑연 재료의 장점을 반영합니다. 물론 흑연 가공은 Ra0.4μm 이하를 요구하는 미세 표면 가공에는 적합하지 않습니다.
미세 가공의 경우 매우 낮은 전극 손실이 필요합니다. 이때 고품질 구리 전극 또는 크롬-구리 전극을 사용할 필요가 있습니다. 고부가가치 부품의 방전 가공을 위해 고가의 구리-텅스텐 합금을 사용하면 특히 경질 합금 공작물 가공에서 더 적은 전극 손실을 얻을 수 있습니다.
03
전극 스파크 위치가 너무 작아 처리 효율이 크게 떨어집니다.
대부분의 기업은 전통적인 방전 기계에서 수치 제어 방전 기계로 업그레이드하고 있습니다. 많은 공장에서 수치 제어 방전 기계를 사용할 때 전극 스파크 위치 프로세스는 여전히 전통적인 방전 기계를 말합니다. 편측 0.05mm를 취하십시오.
작은 전극 스파크 위치는 CNC 전기 모터가 고속 가공을 위해 더 큰 전류를 사용하는 능력을 크게 제한합니다. 실제로 고속 플런지 가공 후 캐비티의 측면은 병진 가공을 통해서만 신속하게 매끄럽게 할 수 있으며, 이는 토출면, 효율성 및 정밀 지표의 완벽한 효과를 달성하는 가공 방법입니다. 다음은 참조입니다. CNC 방전가공기의 황삭전극의 스파크 위치는 편측 0.3~0.15mm, 마무리 전극은 0.15~{{8} }.05mm 한쪽. 배출 면적과 처리량을 참고할 필요가 있다. 면적이 허락한다면 몇 배의 처리 효율을 얻기 위해서는 스파크 위치를 최대한 크게 해야 한다.
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여전히 수동 척을 사용하여 전극을 설치하고 조정합니다.
강도나 비용을 고려하여 기업에서는 전통적인 수동 척을 사용하여 전극을 설치하고 조정합니다. 이 방법은 간단하고 실용적이며 널리 사용됩니다. 그러나 일부 회사는 수십만 대의 CNC 방전 기계를 구입했으며 여전히 수동 척을 사용합니다.
전통적인 수동 콜릿을 사용하면 공작 기계의 실제 활용률이 높지 않습니다. 생산 효율이 만족스럽지 않으면 방전 공작 기계를 늘리기 위해 더 많은 자본 투자를 할 수 있습니다. 실제로 좋은 말은 좋은 안장이 필요하며 CNC 기계에는 수동 계량 프로세스를 저장하고 공작 기계의 빈번한 대기 시간을 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있는 3R 빠른 클램핑 및 위치 고정 장치가 장착되어야 합니다.
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CNC 공작 기계 사용, 사이드 비팅 및 비스듬한 비팅 기능 없음
CNC 방전 가공기는 측면 절단, 경사 절단 및 다축 연결 가공을 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 사출 금형의 일부 성형 인서트는 주변에 상대적으로 얇고 깊은 접착 부분이 있으며 이러한 부품은 측면 펀칭에 매우 적합합니다.
EDM 절단 후 남은 공구의 R 각도는 비교적 일반적인 가공 유형입니다. X, Y, Z 3축 연동방식 즉, 경사가공을 사용하면 가공부의 면적이 작아서 방전불량의 발생을 피할 수 있다. 전극의 국부적 손실 현상.
금형의 경사 게이트 가공의 경우 많은 공장에서 금형을 기울여 Z 수직에 따라 가공합니다. 실제로 CNC EDM 공작 기계의 사선 펀칭 기능을 이용하여 완성할 수 있으며 사선 게이트 가공은 시작점과 종점을 설정하여 구현할 수 있습니다. 전극을 설계할 때 경사법에 따라 전극을 설계할 필요가 있다.
일부 공장에는 고급 CNC EDM 기계가 장착되어 있으며 공작 기계에도 C축이 장착되어 있습니다. 그러나 금형 인서트의 코너 게이트를 가공할 때 C축 기능은 사용되지 않습니다. 코너 게이트의 가공을 실현하기 위해 인서트는 인레이를 위해 두 부분으로 나뉩니다. 사실 C축의 서보 가공을 이용하면 가능하다.
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대면적 고광택 가공 요구사항 충족 어려워
당사 금형의 EDM이 대면적(30평방센티미터 이상)이고 표면이 VDI18 이하로 요구되는 경우 TV 리모콘 유형 캐비티와 같이 균일한 스파크 텍스처가 필요합니다. 그렇다면 방전 가공은 골칫거리입니다. 질감을 위해 반복적으로 다듬는 경우가 많고 처리 효율도 매우 낮습니다.
대면적 및 대형 캐비티 금형을 배치로 처리하려면 분말 혼합 처리 기술을 고려해야 합니다. 그러면 처리 효율이 크게 향상되고 대면적 미세 질감 또는 경면을 쉽게 얻을 수 있습니다.
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부적절한 EDM 표면 품질 관리
일부 금형 회사는 제조하는 금형에 대한 요구 사항이 매우 높지 않으며 배출 부품은 기본적으로 나중에 연마해야 합니다. 이 경우 금형방전가공은 VDI18(Ra0.8μm) 또는 경면가공까지 요구사항을 추구하고 있으나 동시에 방전속도가 너무 느리고 납기가 너무 걸린다는 불만을 토로하고 있다. 늦은.
기업은 금형의 다양한 요구 사항에 따라 방전 표면의 품질을 올바르게 제어하고 방전의 우선 순위가 효율성인지 품질인지 명확하게 구분해야 합니다. 추후 연마될 대부분의 가공 부품은 방전 가공이 VDI22(Ra1.25μm) 이상이면 충분합니다. 미묘한 부품의 경우 연마 변형을 피하기 위해 더 미세하게 처리할 수 있습니다. 여기서 강조해야 할 것은 VDI22 이하의 고품질 무광택 표면 요구 사항을 추구할 때 방전 시간이 크게 증가하고 전극 손실도 증가한다는 것입니다.
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미러 EDM의 실수
미러EDM을 접해보지 못한 금형업체들은 이 기술에 많은 관심을 가질 것이다. 안타깝게도 실제 경험이 부족하여 일부 잘못된 인식으로 인해 쉽게 처리 오류가 발생할 수 있습니다.
사실 CNC 방전가공기의 경우 경면 가공이 어려운 것은 아니지만 VDI7(Ra0.2μm)과 같은 서브 경면 가공은 매우 어렵습니다. 선택한 가공 매개변수 외에도 고품질 거울 효과를 얻을 수 있는지 여부는 공작물의 재료에 따라 크게 달라집니다. SKD11, DC53 및 위조 S136과 같은 일부 재료는 어쨌든 좋은 거울 효과를 얻을 수 없으므로 재료를 판단한 다음 거울 방전을 수행하기로 결정해야 합니다. 그렇지 않으면 시간을 낭비하고 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.
미러 처리의 주요 경험은 시간 제어입니다. 면적이 아무리 넓더라도 시간은 얼마로 설정해야 하는가. 숙련된 마스터는 고효율 미러 생산을 유연하게 실현할 수 있습니다.
