일반적으로 금형 설계 사양은 성형 부품의 사양을 기반으로 공정 엔지니어가 제안합니다. 금형 제조에는 일반적으로 원본 데이터 수집, 분석 및 소화와 같은 여러 프로세스가 포함됩니다. 금형 및 조립 도면 그리기; 교정, 검토, 추적, 인쇄용 보내기; 모든 부품 도면 작성; 시험 성형 및 금형 수리; 데이터를 정리하고 보관합니다.
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금형 제조 공정의 합리성과 일관성을 보장하고 가공 기술을 최적화하며 금형 생산 속도를 향상시키기 위해 각 금형 공장은 일반적으로 자체 공정 표준을 개발합니다. 이 기사에서는 자동차 제조 산업에 초점을 맞춘 참조 표준을 제공하고 몇 가지 중요한 자동차 부품 금형에 대한 프로세스를 나열합니다.
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1. 프로세스 엔지니어 컴파일 프로세스 카드
프로세스 카드를 작성할 때 프로세스 엔지니어는 가공 공차, 공차 위치, 표면 거칠기 요구 사항 및 주의 사항을 명확하게 표시해야 합니다.
가공 공정 흐름 카드 작성 원칙: 정확성과 품질을 보장하면서 가공 효율이 높은 장비를 우선시합니다. 밀링 머신, CNC 머신, 그라인딩 머신은 와이어 커팅 및 EDM, 특히 가장 느린 EDM보다 빠릅니다. 도면상의 치수는 임의로 변경할 수 없습니다.
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참고: 모든 템플릿은 정밀 가공되었습니다. 물탱크는 추가 처리를 위해 공장으로 반환됩니다.
금형 블랭크가 공장으로 반환된 후 배관공의 요구 사항은 다음과 같습니다.
1. 플레이트 A와 B의 기준면은 같은 높이입니까? 참조 각도가 직각입니까?
2. 가이드필러와 가이드슬리브의 개폐가 원활합니까?
3. 금형 프레임의 나사 및 나사 구멍은 표준입니까?
4. 하부 가이드 기둥과 리턴핀은 매끈한가요?
5. 템플릿이 변형되었거나 표면이 검게 변했습니까?
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참고: 플레이트 A와 B의 빨간색 표면은 3mm 여유를 두고 거칠게 처리해야 합니다. 나머지 표면은 필요한 수준으로 가공되어야 합니다.
2. 가공 여유 원칙
1. 열처리가 필요한 공작물의 경우 열처리 전에 사전 처리된 외부 치수의 각 측면에 0.25mm 연삭 여유분을 추가합니다.-
2. CNC 황삭 가공이 필요한 금형 코어 및 인서트의 경우 각 측면에 0.2mm 여유를 두십시오.
3. 피터의 밀링 머신에서 거친 밀링이 필요한 공작물의 경우 각 측면에 0.3-0.5mm 여유를 두십시오. 와이어 EDM 후 연삭이 필요한 공작물의 경우 형상 부품의 경우 각 측면에 0.05mm의 여유를 허용하고 외형의 거친 가공을 위해 각 측면에 0.1mm의 연삭 여유를 허용합니다.
4. CNC 마무리 및 EDM 후 경면 연마의 경우 각 측면에 0.03mm의 연마 여유를 허용하십시오.
3. 가공 정밀도 요구 사항
금형 치수의 제조 정확도는 0.005~0.02mm 범위 내에 있어야 합니다. 직각도 요구 사항은 0.01~0.02mm 범위 내에 있어야 합니다. 동축도 요구 사항은 0.01~0.03mm 범위 내에 있어야 합니다. 움직이는 금형과 고정 금형의 분할 표면의 상부 및 하부 평면의 평행도 요구 사항은 0.01–0.03mm 범위 내에 있어야 합니다.
형폐쇄 후 분할면 사이의 간격은 성형된 플라스틱의 오버플로 값보다 작아야 합니다. 다른 금형 플레이트의 결합 표면에 대한 평행도 요구 사항은 0.01~0.02mm 범위 내에 있어야 합니다. 고정 부품의 장착 정확도는 일반적으로 0.01–0.02mm 범위 내에서 선택됩니다. 작은 코어에 맞물림 요구 사항이 없거나 치수에 거의 영향을 미치지 않는 경우 0.01~0.02mm의 양면 틈새 맞춤을 사용할 수 있습니다. 슬라이딩 부품의 피팅 정확도는 일반적으로 H7/e6, H7/f7 및 H7/g6의 세 가지 유형 중에서 선택됩니다.
참고: 거울 표면에 장착 단계가 있는 인서트가 있는 경우 끼워 맞춤이 너무 빡빡해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면, 인서트가 정면에서 뒤로 밀려날 때, 두드리는 데 사용된 공구로 인해 경면이 손상될 수 있습니다. 제품 치수에 영향을 미치지 않는 경우 양쪽에 0.01-0.02mm의 간격을 사용할 수 있습니다.
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4. CNC 전극 제거 원리
금형 캐비티 코어의 경우 주 외관 전극을 먼저 제거한 다음 다른 주 전극을 제거하고 마지막으로 국부 전극을 제거해야 합니다. 고정금형의 외관전극은 전체적으로 가공되어야 한다. CNC로 제거할 수 없는 영역의 경우 고정 금형의 완전하고 매끄러운 모양을 보장하기 위해 와이어 절단을 사용하여 모서리를 제거해야 합니다. 움직이는 금형에서 비슷한 깊이를 가진 보강 리브, 리브 및 기둥의 경우 가능하면 하나의 전극에서 함께 가공해야 합니다. 더 깊은 리브를 인서트로 만들어야 하며 전기 펄스 중 탄소 축적을 방지하기 위해 전극 측면에서 별도로 가공해야 합니다. CNC 밀링 후 움직이는 금형 전극의 모서리를 제거하기 위해 와이어 절단을 피하십시오. 필요한 경우 전극을 분해하거나 와이어 커팅을 직접 사용해야 합니다. 간격이 35mm를 초과하는 이동 금형의 리브와 리브 위치 또는 기둥은 구리 재료를 절약하기 위해 별도로 가공해야 합니다. 대형 전극의 경우 황삭 EDM 가장자리는 한쪽에 0.3mm의 여유가 있어야 하고 마무리 EDM 가장자리는 한쪽에 0.15mm의 여유가 있어야 합니다. 일반 전극의 경우 황삭 EDM 에지는 한쪽에 0.2mm의 마진을, 마무리 EDM 에지는 한쪽에 0.1mm의 마진을 두어야 합니다. 작은 전극의 경우 황삭 EDM 가장자리는 한쪽에 0.15mm의 여유가 있어야 하고 마무리 EDM 가장자리는 한쪽에 0.07mm의 여유가 있어야 합니다.
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5. CNC 가공 원리
CNC 황삭이 필요한 금형 코어 및 인서트의 경우 한쪽에 0.2mm의 여유를 확보해야 합니다. 열처리 후 CNC 마무리가 필요한 피삭재의 경우, 제품 외관상 허용되는 경우 필요한 깊이까지 마무리할 수 있는 금형 캐비티 및 코어에 대해 CNC 가공을 우선적으로 수행해야 합니다. CNC 가공이 불가능할 경우 방전가공(EDM)을 이용해 전극을 제작해야 한다.
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6. 이동형 및 고정형 금형 코어의 가공 공정
1) 재료 준비;
2) 밀링: 수로 드릴(수로 플러그의 가장 깊은 부분은 수평 수로에서 3-4mm 떨어져 있어야 함), 스레딩 구멍, 드릴 및 탭 나사 구멍, 드릴 및 리밍 이젝터 핀 구멍, 마크 몰드 번호, 참조 각도 및 장착 플랫폼의 여유 공간;
3) CNC 가공: 거친 가공;
4) 열처리: 경도 요구 사항을 지정합니다.
5) 연삭: 육각형 각도 눈금자를 연삭하여 외부 모양이 프레임 치수보다 정확한지 확인합니다(몰드 코어가 단일 조각인 경우 외부 치수는 도면 치수보다 0.03mm-0.05mm 음수여야 하며, 몰드 코어가 두 조각인 경우 두 조각의 외부 치수의 합은 도면 치수보다 0.03mm-0.05mm 음수여야 함), ⊥0.01, rr0.01. 연삭으로 성형할 수 있는 부품은 연삭해야 합니다.
6) CNC 정밀 가공이 필요한 금형 코어의 경우 CNC 가공 준비. 7) 미세 가공: 문자 또는 금형 번호가 포함된 캐비티에 조각이 필요합니다.
8) 와이어 EDM : 삽입 구멍, 각진 이젝터 구멍, 이젝터 핀 구멍, 노즐 구멍 등의 중간 와이어 가공;
9) 방전 가공: 도면 및 펄스 지침 시트에 따른 가공;
10) 연마: 프로세스 흐름 카드에 연마 거칠기와 요구 사항을 지정합니다. 마커를 사용하여 작업물의 연마 영역을 표시합니다. 경면 마무리가 필요한 작업물의 경우, 시간이 부족할 경우 먼저 거친 연마를 수행한 다음 시험 성형 후 미세 연마를 수행할 수 있습니다.
11) 조립 및 시험성형.
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7. 주요 인레이 가공 공정
1) 재료 준비: 공정 엔지니어는 크기와 모양을 기준으로 공작물을 단일 조각으로 가공할지 여러 조각으로 함께 가공할지 결정합니다. 여러 부품을 함께 가공하는 경우 프로세스 엔지니어는 공작물에 대한 가공 레이아웃 도면을 생성해야 합니다.
2) 밀링: 설비자는 공작물 도면 또는 공정 엔지니어가 제공한 레이아웃 도면에 따라 가공을 수행합니다. 여기에는 수로 드릴링(수로 플러그의 가장 깊은 지점은 수평 수로에서 3-4mm 떨어져 있어야 함), 구멍 스레딩, 나사 구멍 드릴링 및 태핑, 이젝터 핀 구멍 드릴링 및 리밍, 성형 영역 황삭, 금형 번호 매기기 및 장착 테이블 조정이 포함됩니다.
3) CNC 가공 : CNC 황삭 가공이 필요한 공작물의 경우 CNC 황삭 가공이 준비됩니다.
4) 열처리 : 경도 요구 사항이 지정됩니다.
5) 연마: 육각각자를 연마합니다. 연삭으로 성형할 수 있는 부품은 연삭하여 모양을 만들어야 합니다.
6) CNC 정밀가공이 필요한 공작물에 대해서는 CNC 정밀가공을 진행합니다. 인레이에 글자나 금형 번호가 있는 경우 각인이 필요합니다.. 7) 와이어 EDM: 중간 와이어 커터를 사용하여 인서트 구멍, 각진 이젝터 구멍, 이젝터 핀 구멍 등을 가공합니다.
8) 방전 가공: 도면 및 펄스 지침서에 따라 가공합니다.
9) 연마: 프로세스 흐름 카드에 연마 거칠기와 요구 사항을 지정합니다. 마커를 사용하여 작업물의 연마 영역을 표시합니다. 경면 마무리가 필요한 작업물의 경우, 사이클 타임이 부족한 경우 먼저 거친 연마를 수행한 후 시험 성형 후 미세 연마를 수행할 수 있습니다.
10) 조립 및 시험성형.
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8. 불규칙한 모양의 인서트 가공 공정
프로세스 1:
1) 와이어 EDM: 중간 와이어 커터(A/B 뷰)를 사용하여 외부 치수를 정확하게 절단하고 시트를 당기고 두께 여유를 두고 연마하고 성형 영역을 거칠게 만듭니다.
2) 그라인딩 : 두께와 각도를 그라인딩하여 인서트를 형성한다.
3) 방전 가공;
4) 연마.
프로세스 2:
1) 와이어 EDM: 중간 와이어 커터로 외형, 삽입 구멍, 이젝터 핀 구멍을 절단하여 정확한 치수를 보장합니다(C-보기). 장착 플레이트 및 성형 영역을 황삭 처리합니다.
2) 그라인딩: 높이, 장착 플레이트 및 각도를 그라인딩합니다. 모양을 형성하고 있습니다.
3) 방전가공(EDM);
4) 연마.
9. 앵글 이젝터 가공 공정
1) 와이어 EDM: 중간 와이어 커터로 외형을 자르고, 헤드를 인서트 표면에 여유 있게 연삭하여 정확한 치수를 보장하고 풀 탭 두께에 여유를 두고 I-홈을 여유 있게 황삭 처리합니다.
2) 그라인딩: 두께만큼 그라인딩하고 I-홈을 파냅니다.
3) 조립;
4) 펄스 가공;
5) 연마;
6) 밀링 오일 그루브.
10. 경사진 탑시트 가공공정
1) 재료 준비(피터): 와이어 EDM 중 쉽게 클램핑할 수 있도록 양쪽 높이 1.5mm, 양쪽 너비 0.5mm, 양쪽 길이 5mm를 허용합니다.
2) 밀링: 나사 구멍을 드릴링하고 탭합니다.
3) 열처리;
4) 그라인딩: 6{1}}각도 게이지를 그라인딩하여 정확한 너비를 보장합니다.
5) 와이어 EDM: 정확한 I-슬롯 가공을 보장하고, 시트를 당기고, 두께 여유를 두고, 갈아서 높이가 정확히 1.2mm인지 확인합니다.
6) 그라인딩: 외부 치수를 그라인딩하고 이젝터 플레이트를 맞추고 높이가 정확히 1mm인지 확인합니다.
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11. 프레스 블록의 가공 공정
1) 재료 준비;
2) 밀링: 나사 구멍을 뚫고 성형 영역을 거칠게 만듭니다(한 면에 0.3-0.5mm 여유를 허용하고 연마).
3) 그라인딩: 육{1}}각도 게이지를 그라인딩하여 정확한 외부 치수를 확인하고 블록을 형성합니다.
12. 잠금 블록 가공 공정
1) 재료 준비;
2) 그라인딩: 정확한 외부 치수를 보장하기 위해 육{1}}각자를 그라인딩합니다.
3) 와이어 EDM: 빠른 와이어 형성;
4) 밀링: 나사 구멍을 뚫고 탭합니다.
