1. Cnc 850 가공 단계에서 머시닝 센터 분할
부품의 처리 품질 요구 사항이 높을 때 필요한 처리 품질을 점진적으로 달성하기 위해 여러 프로세스가 종종 사용됩니다. 공정의 품질과 장비 및 인력의 합리적인 사용을 보장하기 위해 부품 가공은 일반적으로 공정의 특성에 따라 황삭, 반가공, 마무리 및 마무리의 4단계로 나뉩니다.
1. 황삭 단계
그 작업은 블랭크에 남아 있는 대부분의 금속을 제거하여 블랭크가 모양과 크기가 완성된 부품에 가깝도록 하여 생산성을 높이는 것이 주요 목표입니다.
2. 반제품 단계
그 임무는 주요 표면이 특정 정밀도에 도달하도록하고, 특정 마무리 여유를두고, 주요 표면의 마무리 (예 : 미세 선삭, 미세 연삭)를 준비하고 리밍, 태핑 스레드와 같은 일부 2 차 표면 처리를 완료하는 것입니다. , 밀링 키홈 등
3. 마무리 단계
그 임무는 주요 표면이 지정된 치수 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것이며 주요 목표는 처리 품질을 완전히 보장하는 것입니다.
4. 마무리
부품의 높은 정밀도와 표면 거칠기가 필요한 표면(T6 이상 및 Ra0.2um 미만의 표면 거칠기)은 매끄럽게 해야 합니다. 주요 목표는 치수 정확도를 개선하고 표면 거칠기를 줄이는 것입니다. 일반적으로 위치 정확도를 향상시키는 데 사용되지 않습니다.
공작물 매끄러운 표면 처리
CNC 공작 기계의 가공 단계를 나누는 목적은 다음과 같은 측면에 있습니다.
1. CNC 공작 기계의 가공 품질 보장
공작물이 거칠어지면 제거 된 금속층이 두꺼워지고 절삭력과 형체력이 상대적으로 크며 절삭 온도가 상대적으로 높아서 더 큰 변형이 발생합니다. 가공 단계를 나누지 않고 황삭과 정삭을 혼용하면 위와 같은 이유로 인한 가공 오차를 피할 수 없습니다. 가공 단계에 따라 거친 가공으로 인한 가공 오류는 반제품 및 마감 처리로 수정하여 공작물의 가공 품질을 보장할 수 있습니다.
2. CNC 공작기계 가공장비의 합리적인 사용
거친 가공 여유가 크고 절삭량이 많으며 고출력, 강성, 고효율 및 낮은 정밀도의 공작 기계를 사용할 수 있습니다. 정밀 가공은 절삭력이 작고 공작 기계에 대한 손상이 적습니다. 고정밀 공작 기계가 사용됩니다. 이는 장비의 각 특성을 최대한 활용하여 생산성을 높일 뿐만 아니라 정밀 장비의 수명을 연장할 수 있습니다.
3. CNC 공작 기계 가공에서 빈 결함의 적시 발견 촉진
다공성, 모래 포함 및 주조의 불충분 한 마진과 같은 블랭크의 다양한 결함은 거친 가공 후에 발견 될 수 있으므로 적시 수리 또는 스크랩 결정에 편리하므로 추가 처리를 피하고 낭비를 유발할 수 있습니다.
4. CNC 공작 기계 가공의 열처리 공정을 정리하는 것이 편리합니다.
예를 들어, 거친 가공 후 응력 제거 열처리는 일반적으로 내부 응력을 제거하기 위해 배열됩니다. 담금질과 같은 최종 열처리는 마무리 작업 전에 준비해야 합니다. 마무리로 변형을 제거할 수 있습니다.
공작 기계 매거진 시스템
둘째, CNC 공작 기계 가공 절차의 분할 및 가공 순서의 결정
(1) 프로세스의 분할
1. CNC 공작기계의 가공공정을 나누는 원리
공정의 분할에 대해 두 가지 다른 원칙, 즉 공정 집중의 원칙과 공정 분산의 원칙을 채택할 수 있습니다.
(1) 공정 집중의 원리
각 프로세스에 최대한 많은 처리 내용을 포함하여 전체 프로세스 수를 줄이는 것을 의미합니다. 공정 집중의 원리를 채택하는 장점은 다음과 같습니다. 효율적인 특수 장비 및 CNC 공작 기계를 채택하여 생산 효율성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 공작 기계 수와 공정 수를 줄이고 공정 경로를 단축하며 생산 계획 및 생산 조직 작업을 단순화합니다. 가공된 표면 사이의 상호 위치 정확도를 보장하기 위해 공작물 클램핑 시간의 수를 줄이면 고정물의 수와 공작물을 클램핑하기 위한 보조 시간이 줄어듭니다.
단점은 특수 장비 및 공정 장비에 대한 대규모 투자, 번거로운 조정 및 유지 보수, 전환에 도움이되지 않는 긴 생산 준비주기입니다.
(2) 공정 분산의 원리
즉, 공작물의 처리가 더 많은 공정으로 분산되고 각 공정의 처리 내용이 적습니다. 공정 분산 원리를 사용하는 장점은 다음과 같습니다. 가공 장비 및 공정 장비의 간단한 구조, 편리한 조정 및 유지 보수, 간단한 조작 및 쉬운 변환; 절단의 합리적인 양을 선택하고 기동 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다. 단점은 공정 경로가 길고 필요한 장비가 크며 바닥 공간이 크다는 것입니다.
2. CNC 공작 기계 가공 절차의 구분 방법
공정 부서는 주로 생산 배치, 사용된 장비의 구조 및 기술 요구 사항 및 부품 자체를 고려합니다. 대량 생산에서 다축, 다공구 고효율 CNC 머시닝 센터를 사용하면 공정 집중의 원칙에 따라 생산을 조직할 수 있습니다. 모듈러 공작기계로 구성된 자동 라인에서 가공하는 경우 일반적으로 분산의 원리에 따라 공정을 나눕니다.
현대 수치 제어 기술의 발전, 특히 수직 머시닝 센터의 적용(수직 머시닝 센터 사용)으로 공정 경로의 배열이 더욱 집중되는 경향이 있습니다. 단일 제품이 소량으로 생산되는 경우 일반적으로 공정 집중의 원칙이 채택됩니다.
대량 생산 시 상황에 따라 결정해야 합니다. 크기와 무게가 큰 무거운 부품의 경우 클램핑 및 운송 횟수를 줄이기 위해 공정 집중의 원칙을 채택해야 합니다. 강성이 낮고 정밀도가 높은 부품의 경우 공정 분산의 원리에 따라 공정을 분할해야 합니다.
CNC 공작 기계에서 가공되는 부품은 일반적으로 공정 집중의 원리에 따라 공정으로 구분되며 구분 방법은 다음과 같습니다.
(1) 사용하는 머시닝 센터 도구에 따라 나뉩니다. 동일한 도구에 의해 완료되는 프로세스의 일부가 프로세스입니다. 이 방법은 가공할 공작물 표면의 분할에 적합합니다.
(2) 설치 수로 나눕니다. 한 번의 설치로 완료된 프로세스의 일부를 프로세스로 사용하십시오. 이 방법은 처리량이 적은 공작물에 적합하며 처리가 완료된 후 검사할 상태에 도달할 수 있습니다.
(3) 황삭 및 정삭으로 나뉩니다. 즉, 황삭가공으로 완료된 공정 부분이 공정이고, 마무리로 완료된 공정 부분이 공정이다. 이 분할 방식은 주물, 용접 부품 또는 단조품과 같이 가공 후 변형이 크고 개별적으로 거칠고 미세하게 가공해야 하는 부품에 적합합니다.
(4) 가공 부품의 분할. 즉, 프로세스 중 동일한 프로파일을 완성하는 부분을 하나의 프로세스로 간주합니다. 가공면이 많고 복잡한 부품의 경우 구조적 특성(내부 형상, 형상, 곡면, 평면 등)에 따라 여러 공정으로 나눌 수 있습니다.
선회
(2) 주문 정리
수치 제어 처리 방법을 선택하고 프로세스를 분할 한 후 프로세스 경로의 주요 내용은 이러한 처리 방법과 처리 프로세스 순서를 합리적으로 정렬하는 것입니다. 부품 가공 절차에는 일반적으로 절단 절차, 열처리 절차 및 보조 절차(표면 처리, 청소 및 검사 등 포함)가 포함됩니다. 이러한 절차의 순서는 부품의 가공 품질, 생산 효율성 및 가공 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.
따라서 공정 경로를 설계할 때 CNC 가공, 열처리 및 보조 절차의 순서를 합리적으로 배열하고 절차 간의 연결 문제를 해결해야 합니다.
1. CNC 기계 절단 공정의 배열
(1) 기본 표면 첫 번째 원칙. 정밀 데이텀으로 사용되는 면을 먼저 가공해야 합니다. 포지셔닝 데이텀의 면이 정확할수록 클램핑 오차가 작아지기 때문입니다.
예를 들어, 축 부품을 가공할 때 항상 중심 구멍이 먼저 가공된 다음 중심 구멍을 기준으로 외면과 단면이 가공됩니다.
(2) 러프 퍼스트와 리파인의 원칙
각 표면의 처리 순서는 황삭, 반 마무리, 마무리, 마무리, 점차적으로 표면 처리 정확도를 향상시키고 표면 거칠기를 줄이는 순서로 수행됩니다.
(3) 1차와 2차의 원리
부품의 주 작업 표면과 조립 베이스 표면을 먼저 처리해야 하며, 주 처리 표면이 특정 수준으로 처리된 후 최종 마무리 전에 보조 표면을 산재하여 배치할 수 있습니다.
(4) 페이스 퍼스트, 홀 제 2의 원리
상자 및 브래킷 부품의 경우 평면 윤곽 크기가 더 큽니다. 일반적으로 평면을 먼저 가공한 다음 구멍 및 기타 크기를 가공합니다. 처리 된 평면은 안정적이고 신뢰할 수있는 위치 지정에 사용됩니다. 동시에 구멍 성능을 향상시키기 위해 가공된 평면에서 구멍이 처리됩니다. 가공 정확도, 특히 드릴링, 구멍의 축은 쉽게 벗어나지 않습니다.
갈기
2. CNC 공작기계 가공을 위한 열처리 공정의 배열
재료의 기계적 특성을 개선하고 재료의 기계 가공성을 개선하며 공작물의 내부 응력을 제거하려면 일부 열처리 절차가 공정에서 적절하게 배치되어야 합니다. 공정 경로에서 열처리 공정의 배열은 주로 부품의 재료와 열처리의 목적에 따라 다릅니다.
(1) 예비 열처리
예비 열처리의 목적은 재료의 절단 성능을 향상시키고 블랭크 제조 중 잔류 응력을 제거하며 구조를 개선하는 것입니다. 공정 위치는 주로 기계적 가공 전이며, 일반적으로 어닐링, 노멀라이징 등이 사용됩니다.
(2) 잔류응력을 제거하기 위한 열처리
블랭크의 제조 및 가공 과정에서 발생하는 내부 응력은 가공물의 변형을 유발하고 가공 품질에 영향을 미치므로 열처리를 통해 잔류 응력을 제거할 필요가 있습니다. 잔류 응력을 제거하기 위한 열처리는 황삭 가공 후 및 정삭 전에 가장 잘 정렬됩니다. 정밀도가 덜 요구되는 부품의 경우 일반적으로 기계 가공 전에 잔류 응력을 제거하기 위한 인공 노화 및 어닐링이 배치됩니다.
고정밀 요구 사항이 필요한 복잡한 주물의 경우 일반적으로 두 가지 인공 시효 처리가 가공 공정에 배치됩니다. 정밀 리드 스크류, 정밀 스핀들 등과 같은 고정밀 부품의 경우 잔류 응력을 제거하기 위해 여러 번 열처리를 해야 합니다.
(3) 최종 열처리
최종 열처리의 목적은 부품의 강도, 표면 경도 및 내마모성을 향상시키는 것입니다. 마무리 공정(연삭) 전에 배치되는 경우가 많습니다. 일반적으로 사용되는 방법은 담금질, 침탄, 질화 및 탄질화입니다.
3. 보조 공정의 배치
보조 절차에는 주로 검사, 청소, 디버링, 자기 제거, 모따기, 방청유 도포 및 밸런싱이 포함됩니다. 검사 프로세스는 주요 보조 프로세스이며 제품의 품질을 보장하기 위한 주요 조치 중 하나입니다. 일반적으로 모든 거친 가공 후, 마무리 전, 중요한 공정 후, 서로 다른 작업장 사이에서 공작물을 전송하기 전후, 모든 공작물이 처리된 후에 배열됩니다. .
4. CNC 가공공정과 일반공정의 연결
일반적으로 수치 제어 프로세스 전후에 다른 공통 프로세스가 산재되어 있습니다. 수치 제어 프로세스와 비 수치 제어 프로세스 간의 연결 문제를 해결하려면 상호 상태 요구 사항을 설정하는 것이 가장 좋습니다. 예를 들어, 후속 공정을 위해 가공 여유를 남길지 여부, 얼마를 남길지; 포지셔닝 표면과 구멍의 정확도 요구 사항, 모양 및 위치 공차. 그 목적은 처리 요구 사항의 상호 만족을 달성하는 것이며 품질 목표와 기술 요구 사항이 명확하고 양도 및 수락의 기반이 있습니다.
