사출 성형 공정 조정 팁
사출 성형 속도의 비례 제어는 사출 성형 기계 제조업체에서 널리 채택되었습니다. 컴퓨터로 제어되는 사출 성형 속도 분할 제어 시스템은 오랫동안 존재했지만 관련 정보가 제한되어 있어 이 기계 설정의 이점이 거의 활용되지 않았습니다. 이 기사에서는 다단 속도 사출 성형을 적용할 때의 장점을 체계적으로 설명하고, 미성형, 공기 갇힘, 수축 등의 제품 결함을 제거하는 용도를 간략하게 소개합니다. 그림
사출 속도와 제품 품질 사이의 긴밀한 관계는 사출 성형의 핵심 매개변수가 됩니다. 충전 속도 세그먼트의 시작, 중간 및 끝을 결정하고 한 설정점에서 다른 설정점으로 원활하게 전환함으로써 안정적인 용융 표면 속도를 보장하여 원하는 분자를 생성하고 내부 응력을 최소화할 수 있습니다.
속도 분할에 대해 다음 원칙을 권장합니다.
1) 유체 표면의 속도는 일정해야 합니다.
2) 사출 과정에서 용융물이 동결되는 것을 방지하기 위해 급속 사출을 사용해야 합니다.
3) 사출 속도 설정은 물 주입구에서 속도를 늦추면서 임계 영역(예: 러너)의 급속 충전을 고려해야 합니다.
4) 과충진, 플래시, 잔류 응력을 방지하기 위해 캐비티가 채워진 직후 사출 속도가 정지하도록 보장해야 합니다.
속도 세그먼트를 설정하기 위한 기준은 금형의 형상, 기타 흐름 제한 및 불안정성을 고려해야 합니다. 속도 설정은 사출 성형 공정 및 재료 지식에 대한 명확한 이해가 있어야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질을 제어하기 어렵습니다. 용융 유속은 직접 측정하기 어렵기 때문에 스크류 진행 속도 또는 캐비티 압력(체크 밸브가 새지 않도록 하기 위해)을 측정하여 간접적으로 계산할 수 있습니다.
폴리머는 다양한 응력으로 인해 열화될 수 있기 때문에 재료 특성이 매우 중요합니다. 성형 온도를 높이면 심각한 산화 및 화학 구조의 열화가 발생할 수 있지만 동시에 고온이 점도를 감소시키기 때문에 전단에 의한 열화가 작아집니다. 재료, 전단 응력 감소. 의심할 여지 없이 다단계 사출 속도는 PC, POM, UPVC 및 이들의 혼합 재료와 같은 열에 민감한 재료를 성형하는 데 매우 유용합니다.
금형의 형상도 결정 요인입니다. 벽이 얇은 부품에는 최대 사출 속도가 필요합니다. 벽이 두꺼운 부품은 결함을 피하기 위해 느림-빠름-느림 곡선이 필요합니다. 부품 품질이 표준을 충족하는지 확인하려면 용융 선단 흐름 속도가 일정하도록 사출 속도를 설정해야 합니다.
용융 유속은 부품의 분자 배열 방향과 표면 상태에 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 용융 선단이 교차 영역 구조에 도달하면 속도가 느려집니다. 방사형 확산이 있는 복잡한 금형의 경우 용융 처리량을 보장해야 합니다. 균등하게 증가합니다. 용융 선단의 냉각을 줄이기 위해 긴 러너를 신속하게 채워야 하지만 PC와 같은 고점도 재료의 주입은 예외입니다.
주입 속도를 조절하면 물 주입구에서 느린 흐름으로 인해 발생하는 결함을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 용융물이 노즐과 러너를 통해 물 주입구에 도달하면 용융물 전면의 표면이 냉각 및 응고되거나 입구를 통해 용융물을 밀어낼 수 있는 충분한 압력이 설정될 때까지 러너의 갑작스러운 좁아짐으로 인해 용융물이 정체될 수 있습니다. . 물 유입구를 통해 압력이 최고조에 달하는 물 유입구.
높은 압력은 재료를 손상시키고 흐름 자국 및 탄화 주입구와 같은 표면 결함을 유발하며, 이는 주입구 직전에 감속하여 극복할 수 있습니다. 이 감속은 발사 속도를 원래 값으로 증가시키기 전에 입구 수준에서 과도한 전단을 방지합니다. 물주입구에서 속도를 늦추기 위해 발사 속도를 정밀하게 제어하는 것은 매우 어렵기 때문에 러너 끝에서 속도를 늦추는 것이 더 나은 해결책입니다.
최종 사출 속도를 제어하여 플래시, 연소, 갇힌 공기 등과 같은 결함을 방지하거나 줄일 수 있습니다. 충전 종료 시 감속은 캐비티의 과충전을 방지하고 플래싱을 방지하며 잔류 응력을 줄입니다. 금형 흐름 경로 끝의 불량한 배기 또는 충진 문제로 인해 발생하는 갇힌 공기는 특히 사출 종료 시 배기 속도를 줄임으로써 해결할 수도 있습니다.
미성형은 물 유입구의 느린 속도 또는 용융물의 응고로 인한 부분적인 흐름 방해로 인해 발생합니다. 물 주입구 또는 국부 흐름 방해물을 지나서 주입 속도를 높이면 이 문제를 해결할 수 있습니다.
열에 민감한 물질에 발생하는 흐름 자국, 물 주입구 그을음, 분자 파손, 박리, 박리 등의 결함은 물 주입구를 통과할 때 과도한 전단에 의해 발생합니다.
부드러운 부품은 사출 속도에 따라 달라지며 유리 섬유 충전 재료는 특히 나일론과 같이 민감합니다. 어두운 점(물결선)은 점도 변화로 인한 흐름 불안정으로 인해 발생합니다. 왜곡된 흐름은 흐름 불안정성의 정도에 따라 물결 모양 또는 불균일한 헤이즈를 초래할 수 있습니다.
용융물이 물 주입구를 통과할 때 고속 사출은 높은 전단력을 유발하고 열에 민감한 플라스틱은 까맣게 탄다. 이 까맣게 탄 재료는 캐비티를 통과하여 유동 선단에 도달하고 부품 표면에 나타납니다.
샷 줄무늬를 방지하려면 러너 영역을 빠르게 채운 다음 입구를 천천히 통과하도록 샷 속도를 설정해야 합니다. 이 속도 전환점을 찾는 것이 문제의 본질입니다. 너무 이르면 충전 시간이 과도하게 증가하고 너무 늦으면 과도한 흐름 관성으로 인해 제트 줄무늬가 나타납니다. 용융 점도가 낮고 배럴 온도가 높을수록 이 샷 패턴이 나타나는 경향이 더 분명해집니다. 작은 물 유입구는 고속, 고압의 주입이 필요하기 때문에 유동 불량을 일으키는 중요한 요인이기도 합니다.
더 효율적인 압력 전달과 더 적은 압력 강하로 수축을 개선할 수 있습니다. 낮은 금형 온도와 느린 스크류 전진 속도는 유동 길이를 크게 단축시키며, 이는 높은 발사 속도로 보상되어야 합니다. 고속 흐름은 열 손실을 줄이고 높은 전단열로 인한 마찰열로 인해 용융 온도가 상승하고 부품 외층의 두꺼워짐이 느려질 수 있습니다. 캐비티 교차는 너무 많은 압력 강하를 피하기 위해 충분히 두꺼워야 합니다. 그렇지 않으면 수축이 발생합니다.
요컨대, 대부분의 사출 결함은 사출 속도를 조정하여 해결할 수 있으므로 사출 성형 공정을 조정하는 요령은 사출 속도와 세그먼트를 합리적으로 설정하는 것입니다.
