메인 러너, 브랜치 러너 및 게이트는 용융된 플라스틱을 사출 성형기 노즐에서 다양한 캐비티로 전달하는 기능을 합니다. 게이트 시스템 스프루를 분쇄하여 재사용할 수 있는 것은 사실이지만 게이트 시스템의 재료도 사출 성형기 배럴에서 가소화되어야 하기 때문에 스프루가 있으면 여전히 사출 성형기 생산성이 저하됩니다. 작은 부품의 경우 스프루 스프루가 실제 주입량의 50% 이상을 차지할 수 있습니다.
메인 러너
메인 러너는 금형 내 노즐 채널의 연속으로 볼 수 있습니다. 단일-캐비티 금형에서 부품의 게이트로 직접 연결되는 메인 러너를 스프루라고 합니다.
단일 캐비티 사출 금형의 생산성은 일반적으로 메인 러너의 냉각 시간에 따라 결정됩니다.- 메인 런너 부싱에 충분한 냉각을 제공하는 것 외에도 메인 런너 부싱의 스프루 개구부의 최소 직경은 적시에 캐비티를 채우는 동시에 가능한 한 작아야 합니다.
그러나 와동 충전은 여러 요인에 따라 달라지므로 보편적으로 적용할 수 있는 규칙은 없습니다. 주 러너의 구배 각도는 1.5도여야 합니다. 드래프트 각도가 크면 메인 러너가 메인 러너 부싱에서 쉽게 빠져나갈 수 있지만, 메인 러너가 길면 직경이 커지고 냉각 시간도 길어집니다. 사출 성형기의 노즐 출구 직경은 메인 런너 부싱의 최소 오리피스 직경보다 0.5mm 작아야 메인 런너 상단에 응고된 재료의 배출을 방해하는 홈이 형성되는 것을 방지할 수 있습니다.
주자
다중 캐비티 금형에서는 용융된 플라스틱을 금형 파팅 표면에 있는 러너를 통해 각 캐비티에 주입해야 합니다. 메인 러너에 적용되는 기본 원칙은 러너의 단면에도 적용됩니다.- 추가 요소를 고려해야 합니다. 러너의-단면도 러너 길이의 함수입니다. 러너의 압력 손실 증가는 적어도 러너 길이에 비례한다고 가정할 수 있기 때문입니다.
대부분의 경우 압력 손실은 더 커집니다. -러너 벽을 따라 용융된 플라스틱이 응고되어 단면적이 감소하고 압력 손실이 메인 러너로부터의 거리에 따라 증가하기 때문입니다. 더욱이, 메인 러너와 서브{2}}시스템은 재료 낭비와 사출 성형기의 가소화 용량 감소를 의미합니다. 따라서 서브-러너는 가능한 한 짧게, 단면적이 최소화되도록 설계해야 합니다.- 서브러너의 길이는-금형의 캐비티 수와 기하학적 배열에 따라 결정됩니다.
서브-러너 단면-형상
원형 -단면 서브-러너는 표면적이 가장 작고 단면적에 비해 열 손실도 가장 적기 때문에 가능하면 사용해야 합니다. 원형 단면 하위-러너 중심의 용융 재료는 마지막으로 응고되므로 유지 압력 하에서 용융 플라스틱은 원형 단면 하위-러너 중심을 따라 가장 긴 거리를 흐를 수 있습니다.
따라서 게이트(서브{0}}와 캐비티 사이의 단면)는 원형 또는 직사각형 단면의 서브 러너-중심에서 게이트를 통해 캐비티 내부로 용융된 재료가 유입되도록 설계해야 합니다.
러너의 최소 단면적에서-용해된 플라스틱의 흐름 마찰로 인해 게이트 주변의 강철이 국부적으로 가열됩니다. 따라서 유지 압력 하에서 용융물은 게이트가 응고되기 전에 더 오랜 기간 동안 캐비티 내로 계속 흘러 들어가 공급 효과를 제공할 수 있습니다.
매끄러운 표면과 러너 사이의 이동이 필요한 경우 원형 단면 러너를 사용할 수 없습니다.- 이 경우 반원형 홈 러너를 사용할 수 있습니다.- 이 형태의 장점은 주형판의 한쪽 면에만 러너를 가공하면 된다는 것입니다. 그러나 반원형 홈 러너의 곡률 반경이 원형 단면 러너의 직경과 동일한 경우 -반원형 홈 러너는 원형 러너보다 12.5배 더 많은 재료를 수용할 수 있습니다.
게이트 유형
러너 시스템과 캐비티 사이의 채널인 게이트는 가능한 최소 응력 강하를 가져야 합니다. 따라서 러너에서 캐비티까지 점차 가늘어지는 게이트 단면-이 유리합니다. 플라스틱 부품이 상대적으로 작고 게이트 위치의 가시성에 대한 특별한 요구 사항이 없는 경우 권장되는 게이트 디자인은 러너에서 부품까지 점진적으로 가늘어지는 디자인입니다. 이를 통해 러너에서 부품을 더욱 깔끔하게 제거할 수 있습니다. 부품 벽이 두껍고 클램프나 도구를 사용하여 러너를 잘라내는 경우 이 게이트 디자인이 더욱 좋습니다.
그러나 이 경우 가능한 가장 좁은 단면은 과도한 압력 강하를 방지하기 위해 도구를 사용할 때 허용되는 가장 짧은 길이를 보장해야 합니다.
원형 단면을 가진 러너의 경우 -용융물이 원형 단면의 중심에서 캐비티로 주입되므로 게이트가 실용적입니다.- 러너가 금형 플레이트의 한쪽 면에 가공된 금형의 경우에도 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.
터널-형(잠수형) 게이트 설계는 금형이 열릴 때 부품과 러너 시스템이 자동으로 분리되기 때문에 특히 유리합니다. 용융물은 러너 끝에 있는 짧은 터널을 통해 캐비티 안으로 주입됩니다. 터널이 제대로 설계되면 게이트는 거의 보이지 않습니다.
따라서 성형품의 게이트를 제거하는 2차 가공이 가능합니다. 이러한 유형의 게이트는 PE(이 게이트를 사용한 최초의 수지)뿐만 아니라 PS, 나일론(폴리아미드(PA)) 및 기타 수지에도 적합한 것으로 밝혀졌습니다.
그러나 아래에서 설명하는 것처럼 몇 가지 조건을 고려해야 합니다. 성형 부품 표면의 게이트 위치에는 상대적으로 큰 구배 각도 또는 단차가 제공되어야 합니다. 그렇지 않으면 게이트 뒤의 성형 부품 벽에 스크래치가 나타날 수 있습니다.
