1. 공구강 선택에 있어서 가장 중요하고 결정적인 요소는 무엇입니까?
답변: 성형 방법 - 선택할 수 있는 두 가지 기본 재료 유형이 있습니다.
A) 다이캐스팅, 단조 및 압출의 상대적으로 높은 온도를 견딜 수 있는 열간 가공 공구강입니다.
B) 블랭킹 및 전단, 냉간 성형, 냉간 압출, 냉간 단조 및 분말 압착에 사용되는 냉간 가공 공구강.
플라스틱 - 일부 플라스틱은 PVC 플라스틱과 같은 부식성 부산물을 생성합니다. 긴 가동 중단 시간으로 인한 응결, 부식성 가스, 산, 냉각/가열, 물 또는 보관 조건 등의 요인도 부식을 일으킬 수 있습니다. 이러한 경우에는 스테인레스 스틸을 권장합니다.
공구 크기 - 대형 공구에는 프리하든강이 자주 사용됩니다. 경화강은 소형 공구에 자주 사용됩니다.
Number of tool use - Tools that are used for long periods of time (>1 000 000회) 경도가 48-65 HRC인 고경도강을 사용해야 합니다. 중~장기간(100,000 ~ 1,000,000 사이클) 동안 사용되는 금형은 경도가 30-45인 프리하든강을 사용해야 합니다. HRC. 단기간 사용되는 금형(<100,000 cycles) should use soft steel with a hardness of 160-250 HB.
표면 마감 - 많은 플라스틱 금형 제조업체는 우수한 표면 마감에 관심이 있습니다. 금속 절삭 성능을 향상시키기 위해 황을 첨가하면 표면 품질이 저하됩니다. 황 함량이 높은 강철은 더욱 부서지기 쉽습니다.
2. 소재의 가공성에 영향을 미치는 주요 요인은 무엇입니까?
답변: 강철의 화학적 조성이 중요합니다. 강철의 합금 함량이 높을수록 가공이 더 어려워집니다. 탄소 함량이 증가하면 금속 절삭 성능이 저하됩니다.
강철의 구조도 금속 절단 성능에 매우 중요합니다. 다양한 구조에는 단조, 주조, 압출, 압연 및 기계 가공이 포함됩니다. 단조품과 주조품은 표면을 가공하기가 매우 어렵습니다.
경도는 금속 절삭 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. Mold Master WeChat: 1828765339 일반적인 규칙은 강철이 단단할수록 가공이 더 어렵다는 것입니다. 고속도강(HSS)은 최대 330-400 HB의 경도를 가진 재료를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 고속도강 + 질화티타늄(TiN) 코팅은 최대 45HRC 경도의 재료를 가공할 수 있습니다. 경도가 65-70 HRC인 재료의 경우 초경합금, 세라믹, 서멧 및 입방정 질화붕소(CBN)를 사용해야 합니다.
비금속 개재물은 일반적으로 공구 수명에 부정적인 영향을 미칩니다. 예를 들어 순수 세라믹인 Al2O3(산화알루미늄)은 마모성이 매우 높습니다.
마지막은 금속 절삭 성능 문제를 일으킬 수 있는 잔류 응력입니다. 황삭 가공 후에는 응력 해제 공정을 수행하는 것이 권장되는 경우가 많습니다.
3. 금형제작의 생산비 구성요소는 무엇입니까?
A: 대략적으로 비용은 다음과 같이 분배됩니다.
절단 65%
가공물 소재 20%
열처리 5%
조립/조정 10%
이는 또한 금형의 경제적인 생산을 위해 우수한 금속 절단 성능과 우수한 전체 절단 솔루션의 중요성을 매우 분명하게 보여줍니다.
4. 주철의 절삭특성은 무엇입니까?
A: 일반적으로 말하면 다음과 같습니다.
주철의 경도와 강도가 높을수록 금속 절삭 성능이 낮아지고 칼날과 공구에서 기대할 수 있는 수명도 낮아집니다. 금속 절단 생산에 사용되는 주철은 일반적으로 대부분의 유형에서 우수한 금속 절단 성능을 갖습니다. 금속 절삭 성능은 구조와 관련이 있으며, 단단한 펄라이트 주철은 가공이 더 어렵습니다. 편상흑연주철과 전성주철은 절삭성이 우수한 반면, 연성주철은 매우 열악합니다.
주철 가공 시 발생하는 주요 마모 유형은 연마 마모, 접착 마모, 확산 마모입니다. 연마 마모는 주로 탄화물, 모래 함유물 및 단단한 주조 표면에 의해 발생합니다. 구성인선으로 인한 접착 마모는 낮은 절삭 온도와 절삭 속도 조건에서 발생합니다. 주철의 페라이트 부분은 인서트에 대한 용접에 가장 취약하지만, 이는 절삭 속도와 온도를 높이면 극복할 수 있습니다.
반면에 확산 마모는 온도에 따라 달라지며 특히 고강도 주철 등급을 사용할 때 높은 절삭 속도에서 발생합니다. 이 등급은 변형에 대한 저항성이 높아 고온이 발생합니다. 이러한 마모는 주철과 공구 사이의 상호 작용과 관련이 있으며, 일부 주철은 우수한 공구 수명과 표면 품질을 얻기 위해 세라믹 또는 입방정 질화붕소(CBN) 공구를 사용하여 고속으로 가공해야 합니다.
주철 가공에 필요한 일반적인 공구 특성은 다음과 같습니다. 높은 열 경도 및 화학적 안정성뿐만 아니라 공정, 공작물 및 절삭 조건과도 관련됩니다. 절삭날 인성, 열 피로 내마모성 및 날 강도가 필요합니다. 주철의 만족스러운 절삭은 절삭날의 마모가 어떻게 진행되는지에 따라 달라집니다. 급속 둔화는 열 균열 및 노치로 인한 조기 절삭날 파손, 가공물 손상, 표면 품질 불량, 과도한 물결 모양 등을 의미합니다. 정상적인 측면 마모, 균형 잡힌 날카로운 절삭 가장자리는 일반적으로 추구되는 것입니다.
5. 금형 제조의 주요 가공 공정과 일반적인 가공 공정은 무엇입니까?
답: 모든 금형 제조 공정은 절삭 공정을 거치는데, 이는 황삭, 준정삭, 정삭, 때로는 슈퍼정삭(주로 고속 절삭 응용 분야)의 세 가지 유형 이상의 공정으로 나누어야 합니다. 물론 잔여 밀링은 준정삭 공정 이후 정삭을 위한 준비 작업입니다. 각 공정에서 다음 공정에 대한 여유분을 균등하게 분배하도록 노력하는 것이 매우 중요합니다. 공구 경로의 방향과 작업 부하가 급격하게 변하는 경우가 거의 없다면 공구 수명이 연장되고 예측 가능성이 높아질 수 있습니다. 가능하다면 전용 공작기계에서 정삭 공정을 수행하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 디버깅 및 조립 시간이 단축되어 금형의 기하학적 정확성과 품질이 향상됩니다. 6. 이러한 다양한 프로세스에서는 어떤 종류의 도구를 주로 사용해야 합니까? 답변: 황삭 공정: 원형 블레이드 밀링 커터, 볼 노즈 엔드밀 및 팁 호 반경이 큰 엔드밀입니다. 반정삭 공정: 원형 블레이드 밀링 커터(직경 범위가 10-25 mm인 원형 블레이드 밀링 커터), 볼 노즈 엔드밀. 마무리 공정: 원형 블레이드 밀링 커터, 볼 노즈 엔드밀. 잔여 밀링 작업: 원형 인서트 밀링 커터, 볼 엔드밀, 수직 엔드밀.
공구 크기, 홈 모양 및 등급, 절삭 매개변수 및 적절한 밀링 전략의 특정 조합을 선택하여 절삭 공정을 최적화하는 것이 매우 중요합니다.
사용할 수 있는 생산성이 높은 도구는 금형 제조 샘플 C-1102:1을 참조하세요.
7. 재단 과정에서 가장 중요한 요소가 있나요?
답변: 절삭 공정에서 가장 중요한 목표 중 하나는 각 작업의 각 공구에 대해 균등하게 분배된 가공 공차를 생성하는 것입니다. 이는 특히 황삭 및 준정삭 작업에서 다양한 직경(대형에서 소형까지)의 공구를 사용해야 함을 의미합니다. 항상 주요 기준은 각 작업에서 금형의 최종 형상에 최대한 가까워지는 것입니다.
각 공구에 균등하게 분배된 가공 여유를 제공하면 일정하고 높은 생산성과 안전한 절단 공정이 보장됩니다. ap/ae(축방향 절삭깊이/반경방향 절삭깊이)가 변하지 않으면 절삭속도와 이송속도도 일정하게 높은 수준으로 유지될 수 있습니다. 이러한 방식으로 절삭날의 기계적 동작과 작업 부하가 덜 변하므로 열과 피로가 덜 발생하여 공구 수명이 늘어납니다. 후속 작업이 일부 반정삭 작업, 특히 모든 정삭 작업인 경우 무인 또는 부분 무인 처리를 수행할 수 있습니다. 일정한 재료 가공 허용량은 고속 절단 응용 분야의 기본 기준이기도 합니다.
일정한 가공 여유의 또 다른 유리한 효과는 공작 기계(가이드웨이, 볼 스크류 및 스핀들 베어링)에 부정적인 영향이 거의 없다는 것입니다.
8. 금형 황삭 공구의 첫 번째 선택으로 원형 블레이드 밀링 커터가 가장 자주 사용되는 이유는 무엇입니까?
답변: 캐비티의 황삭 밀링에 사각 직각 밀링 커터를 사용하는 경우 준정삭에서 다량의 계단형 절삭 여유를 제거해야 합니다. 이로 인해 절삭력이 변경되고 공구가 구부러집니다. 그 결과 마무리 작업에 고르지 않은 가공 여유가 남게 되고 이는 금형의 기하학적 정확도에 영향을 미칩니다. 팁 강도가 약한 사각 직각 밀링 커터(삼각형 블레이드 사용)를 사용하면 예측할 수 없는 절삭 효과가 발생합니다. 삼각형 또는 다이아몬드 블레이드는 또한 더 큰 반경방향 절삭력을 생성하며 블레이드 절삭날 수가 적기 때문에 덜 경제적인 황삭 공구입니다.
반면 원형 인서트는 다양한 소재와 모든 방향의 밀링에 사용할 수 있습니다. 이를 사용하면 인접한 공구 경로 사이에 더 부드러운 전환을 제공할 수 있으며 반정삭을 위한 더 작고 균일한 가공 여유를 남길 수도 있습니다. 원형 인서트의 특징 중 하나는 생성되는 칩 두께가 다양하다는 것입니다. 이를 통해 대부분의 다른 인서트보다 더 높은 이송 속도로 사용할 수 있습니다. 원형 인서트의 주 경사각은 거의 0(매우 얕은 절삭)에서 90도까지 변경되며 절삭 동작이 매우 부드럽습니다. 최대절삭깊이에서 주경사각은 45도이며, 외부원이 있는 직선벽을 따라 절단할 경우 주경사각은 90도이다. 이는 또한 원형 인서트 공구가 강한 이유를 설명합니다. 절삭 부하가 점차 증가합니다. 황삭 및 준황삭은 CoroMill 200과 같은 원형 인서트 밀링 커터보다 항상 선호되어야 합니다(금형 제조 샘플 C-1102:1 참조). 5-축 절삭에서는 특히 제한이 없기 때문에 원형 인서트가 매우 적합합니다.
프로그래밍을 잘 하면 원형 인서트 밀링 커터가 볼 엔드밀을 대체할 수 있습니다. 미세 연삭, 포지티브 경사각 및 경절삭 형상과 결합된 런아웃이 낮은 원형 인서트는 준정삭 및 일부 정삭 작업에도 사용할 수 있습니다.
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9. 유효 절삭 속도(ve)는 무엇이며 높은 생산성을 위해 왜 그렇게 중요한가요?
답: 실제 또는 유효 직경에 대한 유효 절삭 속도의 기본 계산은 절삭 시 항상 매우 중요합니다. 테이블 이송은 특정 절삭 속도에서 회전 속도에 따라 달라지므로 유효 속도를 계산하지 않으면 테이블 이송이 잘못 계산됩니다.
절삭 속도를 계산할 때 공구의 공칭 직경 값(Dc)을 사용하면 유효 또는 실제 절삭 속도는 절삭 깊이가 얕을 때 계산된 속도보다 훨씬 낮습니다. 원형 인서트 CoroMill 200 공구(특히 작은 직경 범위), 볼 노즈 엔드밀, 대형 노즈 반경 엔드밀, CoroMill 390 엔드밀과 같은 공구(이러한 공구에 대해서는 샌드빅 코로만트의 금형 제작 카탈로그 C-1102 참조: 1). 결과적으로 계산된 이송 속도도 훨씬 낮아 생산성이 심각하게 저하됩니다. 더 중요한 것은 공구의 절삭 조건이 성능 및 권장 적용 범위보다 낮다는 것입니다.
3D 절단이 수행되면 절단 직경이 달라지며 이는 금형의 형상과 관련됩니다. 이 문제에 대한 한 가지 해결책은 금형의 가파른 벽 영역과 얕은 형상으로 얕은 부품 영역을 정의하는 것입니다. 각 영역별로 전용 CAM 프로그램과 절단 매개변수를 컴파일하면 좋은 절충안과 결과를 얻을 수 있습니다.
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10. 경화 금형강의 성공적인 밀링을 위한 중요한 적용 매개변수는 무엇입니까?
답변: 경화된 금형강을 고속 밀링으로 마무리할 때 관찰해야 할 주요 요소는 얕은 절삭입니다. 절입 깊이는 0.2/0.2 mm(ap/ae: 축 절입 깊이/반경 절입 깊이)를 초과해서는 안 됩니다. 이는 공구 홀더/절삭 공구의 과도한 굽힘을 방지하고 가공된 금형의 작은 공차와 높은 정밀도를 유지하기 위한 것입니다.
매우 견고한 클램핑 시스템과 도구를 선택하는 것도 매우 중요합니다. 솔리드 초경 공구를 사용할 때는 코어 직경이 가장 큰(최대 굽힘 강성) 공구를 사용하는 것이 중요합니다. 경험에 따르면 공구 직경이 20% 증가하면(예: 10mm에서 12mm로) 공구 굽힘이 50% 감소합니다. 또한, 공구 돌출/돌출량이 20% 단축되면 공구 굽힘도 50% 감소한다고 할 수 있습니다. 큰 직경과 테이퍼형 툴홀더는 강성을 더욱 향상시킵니다. 인덱서블 인서트가 있는 볼 엔드밀을 사용할 때(금형 제조 샘플 C-1102:1 참조), 공구 홀더가 솔리드 초경으로 제작된 경우 굽힘 강성이 3-4배 증가할 수 있습니다.
고속 밀링으로 경화된 금형강을 마무리할 때 특수한 홈 모양과 등급을 선택하는 것도 매우 중요합니다. TiAlN과 같이 열경도가 높은 코팅을 선택하는 것도 매우 중요합니다.
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11. 언제 다운 밀링을 사용해야 하며 언제 리버스 밀링을 사용해야 합니까?
답변: 주요 권장 사항은 다운 밀링을 최대한 많이 사용하는 것입니다.
하향 밀링에서는 절삭날이 절삭 중일 때 칩 두께가 최대값에 도달합니다. 리버스 밀링에서는 최소값입니다. 일반적으로 리버스 밀링이 다운 밀링보다 공구 수명이 짧습니다. 왜냐하면 리버스 밀링에서 발생하는 열이 다운 밀링보다 훨씬 높기 때문입니다. 업컷 밀링에서는 칩 두께가 0에서 최대로 증가함에 따라 다운컷 밀링보다 절삭날의 마찰이 더 크기 때문에 더 많은 열이 발생합니다. 또한 반경방향 힘은 업컷 밀링에서 훨씬 더 높으며 이는 스핀들 베어링에 부정적인 영향을 미칩니다.
다운컷 밀링에서 절삭날은 주로 압축 응력을 받게 되는데, 이는 업컷 밀링에서 발생하는 인장력보다 초경 인서트나 솔리드 초경 공구에 훨씬 더 유리한 영향을 미칩니다. 물론 예외도 있습니다. 특히 경화 소재의 경우 솔리드 초경 엔드밀(다이 샘플 C-1102:1의 도구 참조)을 사용하여 사이드 밀링(정삭)을 수행하는 경우 업컷 밀링이 첫 번째 선택입니다. 더 엄격한 공차 벽 직진성과 더 나은 90-도 각도를 달성하는 것이 더 쉽습니다. 서로 다른 축 패스 사이에 정렬 불량이 있는 경우 커프도 매우 작습니다. 이는 주로 절삭력의 방향 때문입니다. 매우 날카로운 절삭날을 절단에 사용하는 경우 절삭력으로 인해 공구가 재료 쪽으로 "당겨지는" 경향이 있습니다. 업컷 밀링을 사용할 수 있는 또 다른 예는 리드 스크류에 큰 간격이 있는 기존 수동 밀링 기계를 사용한 밀링입니다. 상향 밀링은 백래시를 제거하는 절삭력을 생성하여 밀링 작업을 더욱 부드럽게 만듭니다.
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12. 프로파일 밀링 또는 윤곽 절단?
답변: 캐비티 밀링에서 하향 밀링 공구 경로의 성공을 보장하는 가장 좋은 방법은 윤곽 밀링 경로를 사용하는 것입니다. 밀링 커터(예: 볼 노즈 엔드밀, 금형 제조 샘플 C-1102:1 참조)는 더 큰 공구 직경에 더 많은 톱니 절삭이 있기 때문에 윤곽 밀링의 외부 원을 따라 높은 생산성을 달성하는 경우가 많습니다. 공작 기계 스핀들 속도가 제한되면 윤곽 밀링이 절삭 속도와 이송 속도를 유지하는 데 도움이 됩니다. 이 도구 경로를 사용하면 작업량과 방향 변경도 작습니다. 이는 고속 밀링 작업과 경화 재료 가공에서 특히 중요합니다. 절삭 속도와 이송 속도가 높으면 절삭 날과 절삭 공정이 작업량과 방향의 변화에 더 민감해 절삭력과 공구 굽힘이 변화하기 때문입니다. 가파른 벽을 따라 프로파일 밀링을 하는 것은 가능한 한 피해야 합니다. 다운 프로파일 밀링 시 낮은 절삭 속도에서 칩 두께가 두꺼워집니다. 볼 엔드 커터의 중앙 부분에도 모서리가 부서질 위험이 있습니다. 제어력이 좋지 않거나 기계에 미리보기 기능이 없으면 충분히 빠르게 감속하지 못하고 중앙에서 가장자리 치핑 위험이 가장 큽니다. 칩 두께가 유리한 칩 속도에서 최대가 되기 때문에 가파른 벽을 따라 프로파일 밀링하는 것이 절삭 공정에 더 좋습니다.
가장 긴 공구 수명을 얻으려면 밀링 공정 중에 절삭날이 가능한 한 오랫동안 연속 절삭 상태를 유지해야 합니다. 공구가 너무 자주 진입 및 진출하면 공구 수명이 크게 단축됩니다. 이로 인해 절삭날의 열 응력과 열 피로가 증가합니다. 최신 초경 공구는 큰 변동보다는 절단 영역의 균일하고 높은 온도에 더 유리합니다. 프로파일 밀링 경로는 역방향 밀링과 정방향 밀링(지그재그)이 혼합된 경우가 많습니다. 즉, 절삭 중에 공구가 자주 맞물리고 후퇴합니다. 이 공구 경로는 금형 품질에도 부정적인 영향을 미칩니다. 각 맞물림은 도구가 구부러지고 표면에 리프트 표시가 있음을 의미합니다. 공구를 빼낼 때 공구의 절단력과 굽힘이 발생합니다.
감소하면 출구 부분에 재료가 약간 "과도하게 절단"됩니다.
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13. 일부 밀링 커터의 피치는 왜 달라야 합니까?
답변: 밀링 커터는 다중 절단 도구이며 톱니 수(z)가 변경될 수 있습니다. 다양한 가공 유형에 대해 톱니의 피치 또는 수를 결정하는 데 도움이 될 수 있는 몇 가지 요소가 있습니다. 재료, 공작물 크기, 전체 안정성, 오버행 크기, 표면 품질 요구 사항 및 가용 전력은 가공과 관련된 요소입니다. 공구와 관련된 요소에는 날당 충분한 이송, 동시에 절삭하는 날이 2개 이상, 공구의 칩 용량 등이 포함되며 이는 극히 일부에 불과합니다.
밀링 커터의 피치(u)는 블레이드 절삭날의 한 지점에서 다음 절삭날의 동일한 지점까지의 거리입니다. 밀링 커터는 스파스(Sparse), 밀도(Dense), 초밀도(Super Density) 피치 밀링 커터로 구분됩니다. 대부분의 Coromant 밀링 커터에는 이러한 3가지 옵션이 있습니다. 금형 제조 샘플 C-1102:1을 참조하세요. 피치가 촘촘하다는 것은 날이 더 많고 칩 공간이 적절하다는 것을 의미하며, 이는 높은 금속 제거율로 절단될 수 있습니다. 일반적으로 주철 및 강의 중하중 밀링에 사용됩니다. 촘촘한 피치는 범용 밀링 커터에 가장 먼저 선택되며 혼합 생산에 권장됩니다.
피치가 거칠다는 것은 날 수가 적고 커터 원주 주변에 칩 공간이 많다는 것을 의미합니다. 거친 피치는 진동이 가공 결과에 큰 영향을 미치는 강 황삭에서 정삭까지 종종 사용됩니다. 거친 피치는 실제 문제 해결 방법이며 긴 오버행 밀링, 저전력 기계 또는 절삭력을 줄여야 하는 기타 응용 분야에서 가장 먼저 선택됩니다.
슈퍼 클로즈 피치 커터는 칩 공간이 매우 작으며 더 높은 테이블 이송을 사용할 수 있습니다. 이 커터는 단속적인 주철 표면의 절단, 주철의 황삭 및 사이드 밀링과 같이 과잉이 적은 강철의 절단에 적합합니다. 또한 절단 속도를 낮게 유지해야 하는 응용 분야에도 적합합니다. 밀링 커터는 균일하거나 동일하지 않은 피치를 가질 수도 있습니다. 후자는 공구의 톱니 간격이 동일하지 않음을 의미하며 이는 진동 문제에 대한 효과적인 솔루션이기도 합니다.
진동이 문제인 경우에는 최대한 Coarse 피치 부등피치 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 블레이드 수가 적으면 진동이 증가할 가능성도 적습니다. 작은 공구 직경도 이러한 상황을 개선할 수 있습니다. 잘 적응된 홈 모양과 재종, 즉 날카로운 절삭날과 견고한 재종의 조합을 사용해야 합니다.
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14. 최적의 성능을 위해서는 밀링 커터를 어떻게 배치해야 합니까?
대답: 절단 길이는 밀링 커터의 위치에 영향을 받습니다. 공구 수명은 절삭날이 견뎌야 하는 절삭 길이와 관련이 있는 경우가 많습니다. 공작물의 중앙에 위치한 밀링 커터는 절단 길이가 짧습니다. 밀링 커터가 어느 한 방향으로든 중심에서 벗어나면 절단 호가 더 길어집니다. 절삭력이 작용하는 방식에는 절충안이 있어야 한다는 점을 기억하십시오. 커터가 가공물의 중앙에 위치하면 블레이드 절삭날이 절삭에 들어가거나 나올 때 반경 방향 절삭력의 방향이 변경됩니다. 또한 기계 스핀들 간격으로 인해 진동이 악화되어 블레이드가 진동하게 됩니다.
커터를 중심에서 벗어나게 하면 일정하고 유리한 절삭력 방향이 달성됩니다. 오버행이 길수록 가능한 모든 진동을 극복하는 것이 더 중요합니다.
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15. 절단 중 진동을 제거하려면 어떤 조치를 취해야 합니까?
답변: 진동이 문제가 되는 경우 기본적인 조치는 절삭력을 줄이는 것입니다. 이는 올바른 도구, 방법 및 절단 매개변수를 사용하여 달성할 수 있습니다.
아래의 입증된 권장 사항을 따르십시오.
- 피치가 거칠거나 피치가 고르지 않은 밀링 커터를 선택하십시오.
- 포지티브 경사각, 낮은 절삭 부하 인서트 형상을 사용합니다.
- 가능한 가장 작은 밀링 커터를 사용하십시오. 이는 댐핑 어댑터를 사용하여 밀링할 때 특히 중요합니다.
- 날 반경(ER)이 작은 인서트를 사용하십시오. 두꺼운 코팅부터 얇은 코팅까지. 필요한 경우 코팅되지 않은 인서트를 사용하십시오. 미세한 입자 매트릭스를 갖춘 견고한 인서트 재종을 사용하십시오.
- 날당 높은 이송을 사용하십시오. 속도를 줄이고 테이블 이송을 유지하십시오(날당 더 큰 이송과 동일). 또는 속도를 유지하고 테이블 이송을 늘립니다(날당 더 큰 이송). 날당 이송을 줄이지 마십시오!
- 반경 방향 및 축 방향 절입 깊이를 줄입니다.
- Coromant Capto와 같은 안정적인 공구 홀더를 선택하십시오. 최상의 안정성을 위해서는 가능한 가장 큰 어댑터 크기를 사용하십시오. 최대 강성을 위해 테이퍼형 확장을 사용하십시오.
- 오버행이 큰 경우에는 댐핑 어댑터를 희박하고 불균등한 피치 밀링 커터와 함께 사용하십시오. 커터를 댐핑 어댑터에 직접 연결되도록 장착하십시오.
- 커터를 작업물의 중심에서 벗어나게 이동합니다. - 짝수 개의 톱니가 있는 공구를 사용하는 경우, 한 개의 톱니를 하나씩 제거하십시오.
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16. 도구의 균형을 맞추기 위해 취해야 할 가장 중요한 단계는 무엇입니까?
답: 전체 절단 과정에서 도구 균형을 맞추는 일반적인 단계는 다음과 같습니다.
- 툴/홀더 어셈블리의 불균형을 측정합니다.
- 도구를 변경하거나, 절단하여 일부 질량을 제거하거나, 홀더의 추를 이동하여 불균형을 줄입니다.
- 도구를 다시 확인하고 균형이 이루어질 때까지 정밀하게 재조정하는 등 이러한 단계를 자주 반복해야 합니다.
도구 밸런싱에는 아직 논의되지 않은 프로세스의 여러 불안정성이 포함됩니다. 그 중 하나는 홀더와 스핀들 사이의 맞춤입니다. 그 이유는 클램핑 시 측정 가능한 간격이나 테이퍼의 칩 또는 먼지 때문인 경우가 많습니다. 이로 인해 테이퍼가 매번 다르게 위치하게 됩니다. 공구, 홀더, 스핀들의 모든 면에서 양호한 상태라도 오염이 있으면 불균형이 발생합니다. 도구의 균형을 맞추려면 절단 공정에 비용이 추가되어야 합니다. 비용 절감을 위해 도구 균형이 중요한 경우 각 특정 상황을 분석해야 합니다.
그러나 균형이 잘 잡힌 도구에 적합한 도구를 선택하려면 더 많은 작업이 필요합니다. 도구를 선택할 때 다음 사항을 고려해야 합니다. - 고품질 도구와 도구 홀더를 구입하십시오. 사전 균형이 맞춰진 툴홀더를 선택하세요.
- 가능한 짧고 가벼운 공구를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
- 공구와 공구 홀더를 정기적으로 점검하여 나사산이 피로해지거나 변형된 흔적이 있는지 확인하십시오.
프로세스에 허용되는 도구 불균형은 프로세스 자체의 조건에 따라 결정됩니다. 이러한 조건에는 절삭 공정 중 절삭력, 공작 기계의 균형 및 이 두 요소가 서로 영향을 미치는 정도가 포함됩니다. 실험은 최고의 균형을 찾는 가장 좋은 방법입니다. 다양한 불균형 값으로 여러 번 실행합니다. 예를 들어 20gmm 이하의 불균형 값으로 시작합니다. 각 실행 후에는 보다 균형 잡힌 도구를 사용하여 테스트를 반복하십시오. 최상의 균형은 공구 균형의 추가 개선이 공작물의 표면 품질을 향상시키지 않는 지점이어야 합니다. 또는 프로세스가 지정된 공작물 공차를 쉽게 보장할 수 있는 지점입니다.
동적 밸런스 등급-G 값이나 임의로 결정된 밸런스 값을 목표로 하기보다는 항상 프로세스에 집중하는 것이 핵심입니다. 목표는 가능한 가장 효율적인 프로세스를 달성하는 것이어야 합니다. 여기에는 도구 균형 조정 비용과 도구 균형을 통해 얻을 수 있는 이점을 비교하는 작업이 포함되므로 비용과 이점 간에 합리적인 균형을 유지해야 합니다.
공구 밸런싱에 대한 자세한 기술 정보는 가까운 Coromant 대리점에 문의하십시오.
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17. 기존 및 고속 절단 작업에서 최상의 결과를 얻으려면 어떤 툴홀더를 사용해야 합니까?
대답: 고속 가공 중에는 원심력이 매우 높아서 스핀들 구멍이 천천히 커집니다. 이는 반경 방향 표면의 스핀들 구멍에만 접촉하는 일부 V 플랜지 공구 홀더에 부정적인 영향을 미칩니다. 스핀들 구멍이 크면 당김 막대의 일정한 장력으로 공구가 스핀들 안으로 당겨지게 됩니다. 이로 인해 공구가 달라붙거나 Z축 방향의 치수 정확도가 감소할 수도 있습니다.
스핀들 구멍과 단면에 동시에 접촉하는 공구, 즉 반경 방향과 축 방향으로 동시에 협력하는 공구는 고속 절단에 더 적합합니다. 스핀들 구멍이 확장되면 단면 접촉으로 인해 공구가 스핀들 구멍에서 위쪽으로 이동하는 것이 방지됩니다. 속이 빈 생크가 있는 공구도 원심력에 취약하지만 고속에서 스핀들 보어가 증가하도록 설계되었습니다. 반경 방향과 축 방향 모두에서 공구와 스핀들 사이의 접촉은 우수한 클램핑 강성을 제공하여 공구가 고속으로 절단할 수 있도록 합니다. 독특한 타원형 삼각형 짧은 원뿔 디자인을 사용하는 Coromant Capto 인터페이스는 토크 전달 성능이 뛰어나고 절삭 생산성이 높습니다.
높은 스핀들 속도에서 스핀들 표면 접촉 비교표
스핀들 속도 ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5
0 100% 100% 100%
20 000 100% 95% 100%
25 000 37% 91% 99%
30 000 31% 83% 95%
35 000 26% 72% 91%
40 000 26% 67% 84%
고속절삭을 할 경우에는 대칭형 공구와 공구홀더 조합으로 구성된 공구시스템을 최대한 활용해야 한다. 다양한 도구 시스템을 사용할 수 있습니다. 공구 홀더는 먼저 가열되어 구멍을 확장하고 냉각 후 공구를 고정합니다. 이것은 억지 끼워 맞춤 시스템입니다. 고속 절단의 경우 이는 공구를 고정하는 가장 좋고 안정적인 방법입니다. 이는 첫째로 런아웃이 매우 작기 때문입니다. 둘째, 이 연결은 높은 토크를 전달할 수 있습니다. 셋째, 맞춤형 도구와 도구 어셈블리를 쉽게 만들 수 있습니다. 마지막으로 이러한 방식으로 조립된 공구 어셈블리는 전체적으로 매우 높은 강성을 갖습니다.
또 다른 뛰어나고 다재다능한 공구 클램핑 장치는 Coromant의 고정밀 파워 척인 CoroGrip입니다. 이 공구 홀더 시스템은 황삭에서 슈퍼 정삭까지 모든 응용 분야를 포괄합니다. 하나의 척으로 평면 밀링 커터부터 직선 생크, 휘트워스 그루브 또는 측면 압력 척을 사용하는 드릴까지 모든 유형의 공구를 고정할 수 있습니다. CoroGrip 척에는 유압식(HydroGrip), BIG, Nikken, NT에 사용 가능한 표준 스프링 척을 사용할 수 있습니다. 4XD에서의 런아웃은 0.002 – 0.006mm에 불과합니다. 특히 체결력과 토크 전달력이 높으며 균형잡힌 설계로 고속절삭에 적합합니다.< 40 000 rpm). For more information on tool holders, please refer to the mold manufacturing sample C-1102:1.
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18. 진동 위험 없이 모서리를 자를 수 있는 방법은 무엇입니까?
대답: 코너를 절단하는 전통적인 방법은 코너에 불연속적인 전환이 있는 선형 절단(G1)을 사용하는 것입니다. 이는 공구가 코너에 도달하면 선형 축의 동적 특성으로 인해 속도가 느려져야 함을 의미합니다. 모터가 공급 방향을 변경하기 전에 잠시 정지가 발생하며 이로 인해 많은 열과 마찰이 발생합니다. 접촉 길이가 길면 절삭력이 불안정해지고 코너가 언더컷되는 경우가 많습니다. 일반적인 결과는 진동입니다. 공구가 더 크고 길거나 전체 공구 오버행이 클수록 진동도 커집니다.
이 문제에 대한 최선의 해결책은 다음과 같습니다.
코너 반경보다 코너 반경이 작은 공구를 사용하십시오. 원형 보간을 사용하여 코너를 생성합니다. 이 가공 방법은 블록 경계에서 일시 중지를 생성하지 않습니다. 이는 공구 이동이 부드럽고 연속적인 전환을 제공하고 진동 가능성이 크게 감소함을 의미합니다.
또 다른 해결책은 원형 보간을 사용하여 도면에 지정된 것보다 약간 더 큰 모서리 반경을 생성하는 것입니다. 이는 매우 유리하므로 때로는 더 큰 공구를 황삭 가공에 사용하여 높은 생산성을 유지할 수 있습니다.
모서리의 나머지 가공 여유는 더 작은 공구를 사용하여 고정 밀링되거나 원형 보간될 수 있습니다.
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19. 와동 절단을 시작하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?
답변: 4가지 주요 방법이 있습니다:
시작 구멍을 사전 드릴링하고 모서리를 사전 드릴링하는 것도 가능합니다. 이 방법은 권장되지 않습니다. 추가 도구가 필요하며 이 도구는 도구 챔버의 공간도 차지합니다. 절단의 관점에서 볼 때 공구는 사전 드릴링된 구멍을 통과할 때 절단력으로 인해 불리하게 진동합니다. 미리 뚫은 구멍을 사용할 경우 공구 손상이 자주 발생합니다. 사전 드릴링된 구멍을 사용하면 칩 재절삭도 증가합니다.
볼 엔드밀이나 원형 인서트 공구를 사용하는 경우(금형 제조 샘플 C-1102:1 참조) 일반적으로 전체 축 깊이를 절단할 수 있도록 페킹 밀링을 사용합니다. 이 방법을 사용할 때의 단점은 칩 배출 문제이며 원형 인서트를 사용하면 매우 긴 칩이 생성됩니다.
가장 좋은 방법 중 하나는 X/Y 및 Z 방향의 선형 램핑을 사용하여 전체 축 깊이 절삭을 달성하는 것입니다.
마지막으로 원호 보간 밀링을 나선형 형태로 수행할 수 있습니다. 이는 부드러운 절단 동작을 생성하고 작은 시작 공간만 필요하기 때문에 매우 좋은 방법입니다.
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20. 고속절삭의 정의는 무엇입니까?
대답: 고속 절삭에 대한 논의는 여전히 다소 혼란스럽습니다. 고속 절삭(HSM)을 정의하는 방법에는 여러 가지 의견과 방법이 있습니다. 다음 정의 중 몇 가지를 살펴보겠습니다.
고속 절단
높은 스핀들 속도 절단
고이송 절단
고속, 고이송 절단
높은 생산성의 절단
우리는 고속 절삭의 정의를 다음과 같이 설명합니다.
HSM은 단순히 높은 절삭 속도가 아닙니다. 특정 방법과 생산 장비로 처리되는 공정으로 간주되어야 합니다.
고속 절단에는 고속 스핀들 절단이 필요하지 않습니다. 많은 고속 절단 작업은 중간 속도 스핀들과 대형 공구를 사용하여 수행됩니다.
높은 절삭 속도와 높은 이송으로 경화강을 정삭하는 경우 절삭 매개변수는 평소의 4~6배가 될 수 있습니다.
HSM은 소형 부품의 황삭, 준정삭, 정삭, 슈퍼정삭에서 높은 생산성의 절삭을 의미합니다.
부품 형태가 복잡해짐에 따라 고속 절단이 점점 더 중요해지고 있습니다.
현재 고속절삭은 테이퍼가 40인 기계에 주로 사용되고 있습니다.
고속 절단에 대한 자세한 내용은 금형 제조 응용 가이드 C-1120:2를 참조하세요. 금형 제조 응용 가이드 C-1120:2를 참조하세요.
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21. 고속절삭의 목적은 무엇입니까?
답변: 고속절삭의 주요 목적 중 하나는 높은 생산성을 통한 생산비용 절감입니다. 주로 마무리 작업에 사용되며 종종 경화된 금형강을 가공하는 데 사용됩니다. 생산 시간과 납기 단축을 통해 전반적인 경쟁력을 높이는 것도 목표다.
이러한 목표를 달성하는 주요 요소는 다음과 같습니다.
한 번(또는 그 이하)의 클램핑으로 금형 가공.
절단은 금형의 기하학적 정확도를 향상시키는 동시에 수작업을 줄이고 금형 시험 시간을 단축합니다.
CAM 시스템과 작업장 중심 프로그래밍을 사용하여 공정 계획 개발을 돕고 공정 계획을 통해 공작 기계와 작업장 활용도를 향상시킵니다.
고속 절단에 대한 자세한 내용은 금형 제조 응용 가이드 C-1120:2를 참조하세요. 금형 제조 응용 가이드 C-1120:2를 참조하세요.
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22. 고속 절단의 실질적인 이점은 무엇입니까?
답: 공구와 공작물을 저온에서 보관할 수 있어 많은 경우 공구 수명이 연장됩니다. 반면, 고속 절삭에서는 절삭량이 얕고 절삭날이 특히 짧은 시간 동안 맞물립니다. 즉, 열이 전파되는 시간보다 공급 속도가 빠릅니다.
낮은 절삭력으로 인해 작고 일관된 공구 편향이 발생합니다. 이는 각 공구 및 작업에 필요한 일정한 가공 여유와 결합되어 효율적이고 안전한 가공을 위한 전제 조건 중 하나입니다.
고속 절삭에서는 일반적인 절삭 깊이가 얕기 때문에 공구와 스핀들에 가해지는 반경방향 힘이 낮습니다. 이는 스핀들 베어링, 가이드 및 볼 나사의 마모를 줄여줍니다. 고속 절삭과 축 밀링도 좋은 조합이며, 스핀들 베어링에 미치는 영향이 적고, 이 방법을 사용하면 오버행이 긴 공구를 진동 위험 없이 사용할 수 있습니다.
황삭, 준정삭, 정삭 등 소형 부품의 고생산성 절단은 총 재료 제거율이 상대적으로 낮을 때 경제성이 좋습니다.
일반 마무리 작업에는 고속 절단이 가능합니다.
