게이트의 디자인은 플라스틱 부품의 크기, 모양, 금형 구조, 사출 공정 조건 및 성능과 관련이 있습니다. 그러나 기본 기능 측면에서 볼 때 게이트 부분은 작고 길이도 짧아야 합니다. 그래야만 유량 증가, 급속 냉각 및 폐쇄, 플라스틱 부품 분리 촉진 및 게이트 자국 최소화 요구 사항을 충족할 수 있기 때문입니다. 만나다.
1. 게이트 위치가 충족해야 하는 요구 사항
외관 요구 사항(게이트 마크, 웰드 라인) 제품 기능 요구 사항 금형 가공 요구 사항 제품의 뒤틀림 및 변형 게이트를 쉽게 제거할 수 있습니까? 성형 공정은 제어하기 쉽습니다.
2. 생산 및 기능에 미치는 영향
유동 길이에 따라 사출 압력, 조임력, 제품 충진 여부가 결정됩니다. 유동 길이를 줄이면 사출 압력과 형체력이 감소할 수 있습니다.
게이트 위치는 보압, 보압 크기, 보압 균형 여부에 영향을 미칩니다. 잔류 응력을 방지하려면 게이트를 제품(예: 베어링)의 힘 위치에서 멀리 두십시오. 게이트 위치는 바람이 축적되는 것을 방지하기 위해 배기를 고려해야 합니다. 제품의 흔들림을 방지하기 위해 제품의 약하거나 매립된 부분에 게이트를 배치하지 마십시오.
3. 게이트 위치 선택 팁
문
게이트는 단면적이 작은 짧은 홈으로, 러너와 금형 캐비티를 연결하는 데 사용됩니다. 다음과 같은 효과를 얻으려면 단면적이 작아야 합니다.
금형 캐비티가 채워진 직후 게이트가 차갑습니다. 간단한 탈수 게이트가 완성되어 흔적이 거의 남지 않아 여러 금형 캐비티의 충전을 더 쉽게 제어하고 과도한 충전 현상을 줄일 수 있습니다.
게이트 위치 및 크기
① 제품의 가장 두꺼운 부분에 게이트를 위치시킵니다. 가장 두꺼운 부분부터 붓는다면 더 나은 충진 효과와 압력 유지 효과를 얻을 수 있습니다. 압력 유지가 불충분하면 얇은 부분이 두꺼운 부분보다 빨리 응고됩니다. 히스테리시스나 미성형을 방지하려면 두께가 갑자기 변하는 곳에 게이트를 배치하지 마십시오.
② 가능하면 제품 중앙에서 부어주세요. 게이트를 제품 중앙에 배치하면 동일한 흐름 길이를 제공할 수 있습니다. 유동 길이의 크기는 필요한 사출 압력에 영향을 미칩니다. 중앙에서 붓는 방식으로 압력 유지 압력이 모든 방향에서 균일해지며, 부피 수축이 고르지 않게 됩니다.
③ 플라스틱이 런너 안으로 유입되면 금형 표면에 가까운 플라스틱이 먼저 냉각(냉각)되어 응고됩니다. 플라스틱이 다시 앞으로 흐르면 응고된 플라스틱 층을 통해서만 흐릅니다. 플라스틱은 열 전달이 낮은 소재이기 때문에 고체 플라스틱은 여전히 흐를 수 있는 절연층과 유지층을 형성합니다.
따라서 이상적으로는 최상의 소성 흐름 효과를 얻으려면 게이트를 교차 흐름 채널 층에 설정해야 합니다. 이러한 상황은 원형 및 육각형 직교류 채널에서 가장 일반적입니다. 그러나 사다리꼴 교차 흐름 채널은 게이트를 흐름 채널의 중앙에 설정할 수 없기 때문에 이 효과를 얻을 수 없습니다. 게이트 위치를 결정할 때 다음 원칙을 준수해야 합니다.
금형 캐비티의 각 부분에 주입된 고무는 가능한 균일해야 합니다. 금형에 주입된 고무는 주입 공정의 모든 단계에서 균일하고 안정적인 유동 선단을 유지해야 합니다. 가능한 용접 자국, 기포, 공동, 공극, 불충분한 주입 및 분사를 고려해야 합니다. 탈수 작업은 가능한 한 쉬워야 하며 자동 작업이 바람직합니다. 게이트 위치는 모든 측면에서 조정되어야 합니다.
게이트 설계에는 엄격한 규칙이 없으며 대부분은 경험을 기반으로 합니다. 그러나 타협해야 하는 두 가지 기본 요소가 있습니다. 게이트 단면적이 클수록 좋고, 채널 길이가 짧을수록 플라스틱이 통과할 때 압력 손실을 줄이는 것이 좋습니다.
게이트는 냉각이 쉽고 과도한 플라스틱 역류를 방지할 수 있도록 좁아야 합니다. 따라서 게이트는 러너의 중앙에 위치하며 단면은 가능한 한 원형이어야 합니다. 그러나 게이트의 스위치는 일반적으로 모듈의 스위치에 의해 결정됩니다. 게이트 크기
게이트의 크기는 단면적과 게이트 길이에 따라 결정됩니다. 다음 요소에 따라 최적의 게이트 크기가 결정될 수 있습니다.
고무 흐름 특성 모듈 두께 금형 캐비티에 주입된 고무 양 용융 온도 툴링 온도
4. 게이트 밸런스
균형 잡힌 런너 시스템을 얻을 수 없는 경우 다음과 같은 게이트 균형 방법을 사용하여 균일한 사출 성형 목표를 달성할 수 있습니다. 이 방법은 금형 캐비티가 많은 툴링에 적합합니다.
게이트 밸런스 방법에는 게이트 채널의 길이를 변경하는 것과 게이트 단면적을 변경하는 두 가지 방법이 있습니다. 또 다른 경우에는 금형 캐비티의 투영 영역이 다르면 게이트도 균형을 맞춰야 합니다.
이때 게이트의 크기를 결정하려면 먼저 게이트 중 하나의 크기를 결정하고 해당 금형 캐비티의 부피에 대한 비율을 알아낸 다음 이 비율을 해당 게이트와 각 해당 게이트 간의 비교에 적용해야 합니다. 금형 캐비티를 선택하면 각 게이트의 크기를 차례로 확인할 수 있습니다. 실제 시험 주입 후 게이트 밸런싱 작업을 완료할 수 있습니다.
5. 직통문 또는 대형문
런너가 완제품에 플라스틱을 직접 공급하고, 런너가 완제품에 접착합니다. 2플레이트 금형에서는 대형 게이트가 대개 1개 중 하나이지만 3플레이트 금형이나 핫 러너 금형 설계에서는 다수의 게이트 중 하나일 수 있습니다. 단점: 표면에 게이트 마크가 형성됩니다. 완제품의 외관은 완제품의 외관에 영향을 미치며 게이트 마크의 크기는 노즐의 미세한 직경 구멍에 따라 달라집니다.
6. 노즐의 탈형 각도, 노즐 길이
따라서 위에서 언급한 노즐의 크기를 줄임으로써 큰 스프루 마크를 줄일 수 있습니다. 그러나 노즐 직경은 노즐 직경에 영향을 받으며 스프루는 탈형이 쉬워야 하므로 탈형 각도는 3도 미만일 수 없으므로 노즐 길이만 단축할 수 있고 노즐을 연장할 수 있습니다.
게이트 선택:
게이트는 런너와 캐비티를 연결하는 부분이자 사출금형 공급 시스템의 마지막 부분이기도 합니다. 기본 기능은 다음과 같습니다.
러너에서 용융된 플라스틱이 가장 빠른 속도로 캐비티에 들어가도록 합니다. 캐비티가 채워진 후에는 냉각되지 않은 플라스틱이 캐비티로 다시 흘러 들어가는 것을 방지하기 위해 게이트를 빠르게 냉각하고 닫을 수 있습니다.
추신: 노즐은 금형에서 매우 중요한 부분을 차지합니다. 가열되어 용융된 플라스틱을 노즐을 통해 금형에 주입하여 제품을 성형하고, 이 제품이 전면금형(A판)의 중앙에 조립됩니다.
7. 요약
게이트의 디자인은 플라스틱 부품의 크기, 모양, 금형 구조, 사출 공정 조건 및 성능과 관련됩니다. 그러나 기본 기능 측면에서 볼 때 게이트 부분은 작고 길이도 짧아야 합니다. 그래야만 유량 증가, 급속 냉각 및 폐쇄, 플라스틱 부품 분리 촉진 및 게이트 자국 최소화 요구 사항을 충족할 수 있기 때문입니다. 만났다.
게이트 설계의 핵심은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.
1) 플라스틱 부품 섹션의 더 두꺼운 부분에서 게이트가 열려 용융된 재료가 두꺼운 재료 섹션에서 얇은 섹션으로 흘러 완전한 금형 충전을 보장합니다.
2) 게이트 위치 선택은 압력 손실을 줄이기 위해 플라스틱 충전 공정을 최대한 짧게 만들어야 합니다.
3) 게이트 위치 선택은 캐비티 내 공기 제거에 도움이 되어야 합니다.
4) 게이트는 용융된 재료가 캐비티 안으로 직접 돌진하는 것을 허용해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 소용돌이가 발생하고 플라스틱 부품에 나선형 표시가 남게 됩니다. 특히 좁은 게이트는 이러한 결함이 발생하기 더 쉽습니다.
5) 게이트 위치 선택은 특히 원형 또는 원통형의 경우 플라스틱 표면에 이음새가 형성되는 것을 방지해야 합니다. 플라스틱 부품의 경우 게이트 표면의 용융 재료 붓는 지점에 콜드 웰을 추가해야 합니다.
6) 가느다란 코어가 있는 사출 금형의 게이트 위치는 성형 코어에서 멀리 떨어져 있어야 성형 코어가 재료 흐름에 의해 변형되는 것을 방지할 수 있습니다.
7) 크거나 평평한 플라스틱 부품을 성형할 때 뒤틀림, 변형 및 재료 부족을 방지하기 위해 복합 게이트를 사용할 수 있습니다.
8) 게이트는 모서리 하단 등 플라스틱 부품의 외관에 영향을 주지 않는 위치에서 최대한 열어야 한다.
9) 게이트의 크기는 플라스틱 부품의 크기, 모양 및 성능에 따라 다릅니다.
10) 다중 캐비티 사출 금형을 설계할 때 게이트의 균형과 러너의 균형을 함께 고려하고 동시에 용융된 재료가 고르게 채워지도록 노력하십시오.
