스탬핑 부품 변형은 주요 자동차 제조업체에서 공통적으로 발생하는 생산 공정의 일반적인 품질 결함입니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산 효율성을 저하시키고 부품의 불량률을 높입니다. 반면에 금형의 마모가 더 심각해지고 금형의 수명과 스탬핑 부품의 정밀도가 감소하며 금형 수리 횟수와 생산 중단 시간이 증가합니다.
내핑의 본질은 공작물과 금형 표면의 국부 접착(폐색) 때문입니다. 낮잠 문제를 개선하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 기본 원리는 금형과 가공 부품 사이의 마찰 쌍의 특성을 변경하여 마찰 쌍이 접착하기 쉽지 않은 재료로 만들어지는 것입니다. 바꾸다. 금형이 생산 현장의 디버깅 단계에 들어간 후 일반적으로 피킹 문제를 개선하는 다음과 같은 방법이 있습니다. 1. 금형 재료를 변경하고 금형의 경도를 높입니다. 2. 경질 크롬 도금, PVD 및 TD와 같은 금형 표면을 처리하십시오. RNT 기술 등과 같은 나노 코팅으로 코팅; 4. 몰드와 가공된 부품 사이에 다른 물질 층을 추가하여 가공된 부품을 몰드에서 분리합니다(예: 윤활 또는 특수 윤활제 적용 또는 PVC 및 기타 재료 층 추가). 5. 자기 윤활 코팅 강판을 사용하십시오.
금형 소재로는 금형강 SKD11, CR12MOV 등이 내마모성, 내폐색성 소재로 인정받고 있다. 열처리 후 경도는 약 크롬 경도 HRC58-63도에 도달할 수 있습니다. 이러한 재료는 금형이 작고 부품의 모양이 비교적 단순할 때 사용할 수 있습니다. 그러나 이 재료는 열처리 후 가공이 어렵고, 매우 부서지기 쉽고, 깨지기 쉽고, 고비용이며, 크기가 제한적이며, 이러한 종류의 재료는 열처리 후 변형이 크며 열처리 후 연구 개발 작업이 방대합니다. .
자동차 내부 패널의 형상은 비교적 복잡하고 점점 더 많은 고강도 강판이 사용됩니다. 이러한 종류의 부품은 금형의 전반적인 성능에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 일반적으로 상감 구조를 채택합니다. 인레이의 표면 처리 공정에는 현재 TD, 경질 크롬 도금, 질화, PVD 등이 있습니다.
TD 처리는 Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process)의 약자입니다. 이 기술은 1970년대 일본 도요타 중앙연구소에서 처음 개발해 특허를 받았다. 줄여서 TD(Toyota Diffusion Process)라고도 합니다. 프로세스, 즉 TD 처리입니다. 우리나라에서는 용융염 침투금속이라고도 한다. 그 이름과 상관없이 원리는 용융 붕사 혼합물에 공작물을 놓고 고온 확산을 통해 공작물 표면에 금속 탄화물 코팅을 형성하는 것입니다.
TD 코팅 처리의 주요 특징은 다음과 같습니다: 높은 코팅 경도, HV는 약 3000, 높은 내마모성, 인장 저항, 내식성 및 기타 특성, TD 코팅의 수명은 약 100,000 단위입니다. 그러나 TD 코팅층 처리는 금형 재료에 대한 요구 사항이 높으며 고온 처리 중에 발생하는 열 응력, 상전이 응력 및 비체적 변화는 열처리 중에 금형의 변형 또는 균열을 쉽게 유발합니다. 크랙도 있을 겁니다. TD 코팅 처리는 금형의 가공 품질 및 모양에 대한 요구 사항이 높습니다. 또한 TD 코팅 처리 후 가공이 어려워 설계 변경 및 금형 조정 및 수리 요구를 충족시킬 수 없습니다. 다른 표면 처리가 있는 금형의 경우 원래 표면 처리를 완전히 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 TD 클래딩의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 또한 TD 클래딩 처리 기술은 일반적으로 3-4 처리 후 서비스 수명을 줄입니다.
PVD(Physical Vapor Deposition)는 물리적 증착 방식이며, PVD 코팅은 물리적 증착 방식으로 제조된 표면 코팅입니다. 내신성 성능이 우수하고 코팅의 경도가 HV2000-3000 이상일 수 있으므로 내마모성이 우수하고 가공 온도가 상대적으로 낮아 가공물의 변형이 적습니다. 공작물은 작으며 서비스 수명에 영향을 주지 않고 여러 번 처리할 수 있습니다. 및 기타 장점이 있지만 코팅과 기판 사이의 접착력이 약하고 성형 압력이 높은 딥 드로잉 몰드 및 몰드에 사용하면 코팅이 쉽게 떨어지며 변형 방지 및 내마모성 효과.
PVD 코팅
외부 플레이트 몰드의 크기는 일반적으로 큽니다. 모자이크 구조를 사용하면 이음새에 변형이 생기기 때문에 대부분 전체 구조를 채택하고 있으며 재질은 일반적으로 구상흑연주철 등의 주철을 사용한다. 성형 공급부의 경도는 화염 담금질 후 약 HRC50-55도에 도달할 수 있습니다.
전체 구조의 외판 금형 표면 처리는 대부분 경질 크롬 도금 공정을 채택하지만 표면 경화 효과는 제한적이며 표면 경도는 약 1000HV입니다. 또한 경질 크롬 도금층이 몰드 모재와 기계적으로 결합되어 있어 코팅이 벗겨지면 내스크래치 성능이 상실됩니다. 표면 경화층이 마모되면 거칠기가 다시 나타나며 표면 경화층의 수명은 일반적으로 약 50000 ~ 100,000 단위입니다.
크롬
RNT는 최근 몇 년 동안 떠오르는 기술입니다. 작동 원리는 RNT 코팅액으로 금형 캐비티를 코팅한 후 코팅 나노 분자가 압력에 의해 확산되어 금형 표면에 작용하여 나노 금속 카바이드 코팅을 형성하는 것입니다. 공정은 내부에서 외부로 확장되며 두께와 경도는 금형의 작업 시간이 증가하고 코팅의 두께는 0.1-1μm이며 경도는 코팅은 HV1100-1600입니다. 금형에 큰 하중이 가해지더라도 기판의 소성 변형으로 인해 표면의 코팅층이 떨어져 나가지 않습니다. 금형의 작업 시간과 내부에서 외부로 코팅 횟수에 따라 두께와 경도가 증가합니다. RNT 코팅을 한 번 적용하면 일반적으로 낮잠 없이 100-500 조각을 보장할 수 있습니다. 그러나 이 기술을 내핑이 심한 부품, 생산 중 발열이 심한 부품, 초고강도 판재 등에 적용하는 것은 아직 미숙하고 사용단가도 상대적으로 높다.
생산 공정에서 합리적인 윤활제를 사용하면 마찰 조건을 효과적으로 개선하고 퍼징을 줄일 수 있습니다. 주요 기능은 윤활유 필름으로 접점 쌍을 분리하는 것입니다. 오일링은 일반적으로 수동으로 또는 라인의 자동 장비를 사용하여 수행됩니다. 또한 윤활제를 사용하면 다크 스팟과 균열 문제를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 그러나 윤활유를 사용하면 환경이 더럽고 미끄럽게 됩니다. 오일 코팅이 작업 환경에 미치는 영향을 개선하기 위해 Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Iron and Steel과 같은 철강 회사는 최근 몇 년 동안 자체 윤활 강판을 개발했습니다. 자기 윤활 코팅 강판을 사용하여 자기 윤활성이 우수합니다. 내식성, 내지문성, 가공성형성, 도장성 등의 특성 주로 강판에 유기물 코팅층을 롤코팅하는 것으로 스탬핑 공정시 윤활유를 도포할 필요가 없습니다. 그러나 사용 비용이 약간 더 높고 널리 사용되지 않았습니다.
다양한 성형 하중 및 성형 재료로 인해 공작물 변형 문제를 해결하기 위해 어떤 종류 또는 여러 조치가 사용되는지, 효과의 효율성, 제품의 배치 크기, 구현의 어려움 및 그 경제성도 고려해야 한다. 및 기타 문제를 확인하고 마지막으로 가장 적합한 방법을 선택합니다.
