Bian Que의 치료 이야기
춘추전국시대에 위나라 문왕이 저명한 의사 편작에게 물었다.
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문왕이 물었다. "그럼 왜 당신이 가장 유명합니까?"
Bian Que는 "큰오빠는 질병이 발생하기 전에 질병을 치료합니다. 대부분의 사람들은 그가 질병을 미리 근절할 수 있다는 것을 모르기 때문에 그의 명성이 퍼질 수 없습니다. 우리 가족만이 알고 있습니다.
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나의 두 번째 형제는 질병이 시작될 때 질병을 치료합니다. 대부분의 사람들은 그가 경미한 질병만 치료할 수 있다고 생각하므로 그의 명성은 지역 사람들에게만 퍼집니다.
그리고 질병을 치료할 때 중증일 때 치료합니다. 대부분의 사람들은 내가 경락에 바늘을 꽂아 피를 흘리게 하고 피부에 약을 바르는 등의 치료 방법을 보고 내 의술이 뛰어나고 명성이 전국에 퍼진다고 생각한다. "
문왕이 말했다. "당신은 말을 아주 잘합니다."
장비는 사람과 같습니다. 장비를 잘 관리하면 고장나지 않습니다. 실패의 원인을 반성하고 대책을 강구해야 합니다. 장비 사용 과정에서 장비 고장 제로 달성은 유지 보수 기술자가 추구하는 목표입니다.
장비 유지는 질병을 치료하고 생명을 구하는 것과 같습니다. 예방에 집중하고 "예방 질환"치료를 잘해야합니다. 장비 유지 보수를 잘해야 고장을 방지하고 장비 고장 제로를 달성할 수 있습니다. 제로 고장은 유지 보수 실무자가 가장 추구하는 것입니다.
장비의 고장 제로는 장비가 고장나지 않는 것이 아니라 생산시간 동안 장비가 고장나지 않는 것을 의미하며 유지보수 기술자는 기술적 수단을 통해 비생산시간 동안 새싹에 있는 장비의 고장을 제거한다. .
예를 들어 항공기는 비행 중에 고장날 수 없습니다. 또 다른 예는 핵심 전력 생산에서 고장으로 인해 생산이 오랫동안 중단되면 막대한 손실을 초래한다는 것입니다. 따라서 이러한 유형의 장비는 숨겨진 문제를 제거하고 고장 제로를 보장하기 위해 비생산 시간에 점검해야 합니다.
장비에 종종 "증상"이 나타나는 것은 생산 현장 관리가 장비를 심각하게 방치했기 때문입니다!
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우리를 어디?
차이점은 현대 경영에 대한 이해, 관리 시스템의 구현, 후진 개념을 가진 가장 진보된 장비의 사용에 있습니다.
현대 팀의 생산은 다양한 처리 및 보조 장비와 점점 더 불가분의 관계에 있습니다. 장비의 안정적인 작동 없이는 팀의 정상적인 생존 기반이 없습니다.
한편, 우리 주변의 장비는 우리의 바람을 자주 위반하고, 잦은 고장, 에너지 중단, 오일 누출, 예비 부품 결함, 기능 상실 등 장비로 인해 발생하는 이러한 문제는 항상 정상적인 작업을 방해하고 생산 현장은 조직화합니다. 그에 따른 활동. 항상 중단된 상태입니다. 시간이 지나면서 팀장은 생산을 조직하는 '전투 엘리트'에서 긴급 수리와 보고를 조직하는 '소방 엘리트'로 바뀌었다.
마찬가지로 잦은 장비 고장에 직면하여 장비 관리 부서와 전문 유지 보수 인력은 이에 대처하기 위해 고군분투하고 있습니다. 여기저기 뛰어다니며 불을 끄지만, 여전히 일선 요원들의 항의를 받는 불운을 지울 수 없다. 결국 최전선 분대장과 장비 유지 요원은 동시에 지치고 무력합니다.
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제로 실패를 달성하는 방법?
누군가는 무고장 관점에서 장비를 영원히 사용할 수 있습니까? 여기서 우리는 두 가지 다른 개념을 구분할 필요가 있습니다: 자연적인 노화와 강제적인 악화.
이른바 자연노화는 사용 방법은 정확하지만 시간이 지나면서 장비가 물리적, 화학적 변화를 겪으면서 초기 성능이 점차 저하되는 것을 의미한다.
소위 강제 열화는 적절한 방식으로 작동하지 않아 인위적으로 열화를 촉진하는 것을 말합니다. 예를 들어, 주유를 해야 할 곳에 주유가 없거나, 주유량이 너무 적거나, 주기가 너무 길다. 장비 청소 등을 제대로 하지 않는 것, 즉 마땅히 해야 할 일을 하지 않으면 장비가 노후화되는 경우도 있다.
이런 식으로 장비의 수명은 예상 수명보다 짧으며 자연 노화 수명보다 훨씬 짧습니다. 따라서 제로 결함 관점의 중요성은 우리가 결함을 올바르게 이해하고 강제 열화를 피하기 위해 해야 할 일을 하고 자연 노화를 지연하도록 안내하는 것입니다.
지금까지 여전히 결점이 많은 이유는 결점의 진정한 원인이 파악되지 않는 경우가 많기 때문입니다. 일반적으로 실패에 앞서 작은 숨겨진 결함이 있습니다. 고장이 발생하기 전에 결국 고장으로 이어지는 이 눈에 띄지 않는 잠재적인 결함에 주의를 기울이고 시간을 두고 개선하면 고장을 없앨 수 있습니다. 잠재적 결함의 명백한 처리는 "고장 없음"의 원칙임을 알 수 있습니다.
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이 작업을 실제로 진행하기 위해 가능한 실패 원인을 기반으로 제로 실패를 달성하기 위한 5가지 대책을 도출했습니다.
1. 기본 조건을 갖추십시오 소위 기본 조건은 청소, 주유, 고정 등을 의미합니다. 고장은 장비의 노후화로 인해 발생하지만 대부분의 노후화는 기본 조건인 3요소가 부족하여 발생합니다.
2. 사용조건을 철저히 준수할 것 사용조건은 기계장치를 설계할 때 정해진다. 사용 조건에 따라 엄격하게 사용하면 장비가 고장나는 경우는 거의 없습니다. 전압, 속도, 온도, 설치조건 등은 장비의 특성에 따라 결정됩니다.
3. 장비를 정상으로 되돌리십시오 장비는 기본 조건이 있고 사용 조건이 보장되어 있어도 완벽하기 어렵기 때문에 장비는 여전히 노후화되고 오작동합니다. 따라서 암묵적 악화를 명백하게 만들고 정상으로 복원하십시오. 이것은 장비에 대한 적절한 검사와 예방적 수리를 정기적으로 수행해야 함을 의미합니다.
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4. 설계 결함을 개선합니다. 위의 세 가지 조치를 취한 후에도 일부 결함을 제거할 수 없습니다. 그들은 종종 장비의 설계, 제조 및 설치의 결함이나 오류로 인해 발생합니다. 이러한 결함은 주의 깊게 분석하고 이러한 결함을 개선해야 합니다.
5. 사람의 질 향상 모든 대책은 사람이 실행해야 하며, 실패 제로를 실현하는 과정에서 사람이 가장 기본입니다. 첫째, 모든 사람은 진지한 태도와 전문성을 가져야 하며, 둘째, 결함에 대한 올바른 이해를 가지고 있어야 하며, 마지막으로 운영자 및 유지 보수 인력의 전문 기술을 향상시켜야 합니다. 그만큼
일반적으로 우리는 일상 업무에서 다음 작업을 잘 수행해야 합니다. 열화 방지 활동: 올바른 작동, 준비, 조정, 청소, 급유, 고정 등; 가능한 한 빨리 숨겨진 문제를 찾기 위해 장비를 매일 정기적으로 검사하십시오. 열화 복원 활동: 숨겨진 위험과 시간의 열화를 제거하여 장비가 정상 상태로 돌아갈 수 있도록 합니다.
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단계별 방법을 사용하여 자체 유지 관리 수행
누구나 장비의 효율이 높기를 원합니다. 장비에 관한 한 효율성 수준에는 두 사람이 포함됩니다. 하나는 생산 및 사용 인력이고 다른 하나는 유지 보수 인력입니다. 두 당사자가 자신을 고립된 당사자로 간주하면 우리는 생산자이고 사용만 하고 당신은 유지자이며 장비의 품질에 대한 책임은 물론 좋은 결과를 내지 못할 것입니다.
생산, 사용 및 유지 관리는 자전거의 두 바퀴와 같은 전체의 두 측면이라는 점에 유의해야 합니다. 이 두 가지가 완벽하게 조화되어야 장비의 효율성이 충분히 발휘될 수 있습니다. 생산 및 사용 부서는 생산 및 사용에 관심을 가질 뿐만 아니라 장비 유지 관리의 기본 작업, 즉 "열화 방지 활동"도 수행해야 합니다. 생산 및 사용 부서가 "열화 방지"를 잘 수행해야만 유지 관리 부서가 수행하는 전체 시간 유지 관리 수단의 진정한 힘을 발휘할 수 있으며 장비를 진정으로 효과적으로 유지 관리할 수 있습니다.
생산·사용부서에서 실시하는 '설비 노후화 방지'를 중심으로 한 유지보수 활동을 '전 사원이 참여하는 자주적 유지보수 활동'이라고 부르는데, 보통 자주적 유지보수라고 합니다. 자기 유지 활동에서. 장비의 능력을 최대한 발휘하기 위해서는 "스스로 장비를 직접 관리"를 구현하고 장비를 제어할 수 있는 사람이 되어야 합니다. 따라서 작업자는 제품을 생산하는 능력 외에 다음과 같은 4가지 능력도 갖추어야 합니다.
1. 이상 감지 능력 장비의 이상을 감지할 수 있는 "이상 감지 능력"은 단순히 고장이 발생했거나 결함이 발생했을 때 이상을 발견하는 것이 아니라 고장이 발생한 것 같거나 이상이 있을 때 감지할 수 있는 것입니다. 결함이 발생하려고 합니다. 이러한 고장의 원인과 같은 이상은 한눈에 알 수 있습니다. 그래야만 진정한 "비정상 발견 능력"이라고 할 수 있습니다.
2. 이상 현상을 정확하고 신속하게 처리할 수 있는 능력(핸들링 회복 능력) 발견된 이상 현상에 대해 원래의 올바른 상태로 복원해야만 장비 본연의 기능을 발휘할 수 있으며, 이상 정도에 따라 대응한다. 상급자 및 정비부서에 보고 여부 및 처리방법을 결정한다.
3. 조건을 설정하는 능력 이상을 찾는 능력은 개인의 레벨과 경험에 따라 달라지는 경우가 많습니다. 레벨과 경험치의 차이로 인해 이상 발견에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 현상을 방지하기 위해서는 일정량을 정하여 장비의 정상 여부를 판단하여야 합니다. 판단 기준은 체온을 예로 들어 정량적이어야 하며, 정량적 판단 기준은 모호하게 "이상 발열이 없다"가 아니라 "XX도 이하일 것"으로 판단해야 한다. 여기서 강조하고 싶은 것은 판단 기준의 정확성을 강조하여 시행을 미루는 것보다 먼저 임시 기준을 설정한 후 여러 번 수정하여 보다 적합한 기준을 결정하는 것이 좋다는 것이다. 이 방법이 더 현실적입니다. 그만큼
4. 관리능력 유지 장비가 수리되지 않으면 예방만큼 좋지 않습니다. 이 때문에 '청소 및 급유 기준', '자체검사 기준' 등 정해진 기준을 철저히 지켜야 한다.
능력이 어떻게 형성되는가는 주로 일의 지속적인 학습과 축적에 달려 있기 때문에 일 자체도 일종의 학습이며 지속적인 능력 향상으로 인해 더 많은 업무 성과를 얻을 수 있으며 세 가지가 상호 의존적입니다. , 상호 홍보 관계.
장비를 제어할 수 있는 작업자를 양성하기 위해서는 자체 유지보수 시스템을 구성해야 합니다. 한편으로는 인재 양성에 주의를 기울일 필요가 있고, 다른 한편으로는 실제 능력에 따라 작업을 효과적으로 개선하여 실제 효과, 즉 이 효과를 달성해야 합니다. 유지될 수 있습니다. 자체 유지 보수를 수행할 때 한 번에 많은 문제를 해결하기를 바라서는 안 됩니다. 이를 위해 목표와 내용을 7단계로 정리한 것이 바로 "단계별 자가점검"입니다. 이상적인 방법은 각 단계를 철저히 수행하고 다음 단계로 이동하기 전에 일정 수준에 도달할 때까지 기다리는 것입니다.
자체 유지 관리를 완료하기 위한 7단계
1단계: 초기 청소 초기 청소는 장비를 중심으로 먼지, 쓰레기 등을 철저히 청소합니다. 청소를 점검으로 바꾸어야 하며, 검사를 통해 문제를 발견하고 장비의 잠재적인 결함을 발견하고 적시에 처리할 수 있습니다. 동시에 청소는 작업자가 장비를 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다.
2단계 : 발생원인 및 어려운 부분에 대한 대책 1단계 초기 청소 결과를 유지 및 개선하기 위해서는 먼지, 공해 등의 근본 원인(원인)을 제거해야 합니다. 이를 위해, 제거, 캡핑 및 밀봉과 같은 대책을 취할 수 있습니다. 주유, 청소, 오염 제거 등과 같이 유지 보수가 어려운 부품에 대해서는 장비의 유지 보수성을 향상시키기 위한 효과적인 대책도 강구해야 합니다.
3단계: 청소 및 주유 벤치마크 작성 1단계와 2단계에서 얻은 경험을 바탕으로 청소, 주유, 체결 및 기타 기본 조건 등 자신이 담당하고 있는 장비를 유지하기 위한 임시 벤치마크를 작성합니다. 그만큼
4단계 : 종합검사 장비 고유의 기능을 충분히 발휘하기 위해서는 장비의 구조, 기능 및 판단기준을 숙지하고, 장비의 각 주요부의 외관을 확인하고, 장비를 복원하고 동시에 필요한 검사 기술을 습득하십시오. 또한 이전에 작성된 벤치마크의 지속적인 개선을 검토할 수 있습니다. 그만큼
5단계 : 자체점검 3단계에서 작성한 청소기준, 주유기준, 점검기준을 바탕으로 4단계에서 학습한 내용을 추가하여 실시한다. 이것은 자체 검사 벤치마크입니다. 학습과 실행 과정에서 장비의 작동과 움직임, 품질과 장비의 상관관계 등을 지속적으로 학습하고 숙지하고, 장비를 올바르게 운용하고 이상을 조기에 발견하는 능력도 필요하다.
6단계: 정리 및 수정 기존 장비 중심 활동에서 주변 장비 및 전체 작업장으로 활동 범위를 확장합니다. 위 5단계의 역량을 마스터한 것을 바탕으로 전체 공방의 올바른 이미지를 구현하고 유지할 수 있도록 개발합니다. 이 단계에서 언급된 분류는 작업장에서 고정구, 반제품, 불량품 등을 특정하고 관리 기준을 공식화하는 것입니다. 사물, 사물 등의 관리 대상은 최대한 완전 축소·간소화해야 한다. 소위 정류는 확립된 벤치마크를 관찰(유지)하고 운영자가 쉽게 준수할 수 있도록 점진적으로 개선하는 것입니다. 워크샵은 시각적 관리를 구현하고 관리는 표준화를 구현합니다. 그만큼
일곱 번째 단계 : 자기관리의 철저 처음 여섯 단계의 활동을 통해 많은 성과를 얻었고 인력도 많이 훈련되었다. 따라서 일곱 번째 단계는 지속적인 개선 의식을 확립하고 지속적인 개선을 수행하는 것입니다. PDCA 사이클은 회사의 정책 및 목표와 결합하여 자신에게 맞는 새로운 그룹 활동 목표를 수립하여 철저한 자기관리를 이루도록 합니다.
