문제가 인적 오류로 인해 발생한 경우 이를 어떻게 분석하고 수정해야 합니까? 예로는 외관 결함, 잘못된 라벨링, 수량 부족, 처리 단계 누락, 잘못된 자재 발행 등이 있습니다.
01. 외관 불량
일반적으로 외관 결함은 100% 육안 검사가 필요하므로 놓치기 쉬운 결함이 발생할 수 있습니다. 그러나 다음과 같은 측면에서는 여전히 원인을 찾아 개선방안을 강구할 수 있습니다.
■ 외관검사 기준은 구체적이고 명확하며, 고객과 합의되어 있는가?
일부 공장에서는 외관 기준에 "버러 없음, 긁힘 없음"만 명시합니다. 그러나 실제 작업에서는 작업자와 생산 관리자가 "스크래치 없음은 불가능하다"고 생각하여 자신의 이해를 바탕으로 모호한 기준을 적용할 수 있습니다.
올바른 접근 방식은 제품을 기능별로 분류하고 가능한 각 결함에 대해 허용 가능한 표준과 허용되지 않는 표준을 결정하는 것입니다. 그런 다음 이러한 표준은 텍스트와 이미지를 모두 사용하여 명확하게 설명되어야 합니다. 표준은 명확하고, 이해하기 쉽고, 모호하지 않고, 현실적으로 실행 가능해야 합니다. "외관 기준은 한계 샘플을 참조하세요."와 같은 모호한 설명은 피하세요.
제한된 샘플을 사용하는 경우 설명을 서면으로 작성해야 합니다. 여기에는 어떤 측면과 어떤 결함이 해결되는지, 결함이 있는 샘플인지 허용 가능한 샘플인지, 결함과 합격을 결정하는 기준이 명시되어 있어야 합니다.
■ 외모 기준이 직원들에게 명확하고 명시적으로 전달되었습니까?
유사한 문제가 다른 작업장에서도 반복될 수 있으므로 "교육이 부적절합니다"와 같은 모호한 진술을 피하고 단순히 이 한 가지 결함에 대해 직원을 교육하십시오.
문제가 직원 교육과 관련된 경우 교육 방법, 프로세스, 교육 후 평가 방법, 동료 검토, 초기 입사 과정에서 신입 직원에 대한 멘토링의 관점에서 근본 원인을 식별하고 수정해야 합니다.{0}} 그래야 비슷한 사건이 재발하지 않게 됩니다.
예를 들어, 외관 결함에 대한 교육에는 신입 사원에게 외관 표준이나 작업 지침을 설명하는 것뿐만 아니라 결함 식별 연습을 위해 충분한 물리적 결함 샘플을 제공하는 것도 포함되어야 합니다. 또한, 외관 결함이 있는 제품을 인위적으로 일반 생산에 도입하여 직원의 결함 식별 능력을 효과적으로 테스트할 수 있습니다.
직원이 처음 작업을 시작할 때, 표준 한계에 가까운 부품을 평가하기 위해 장인이나 품질 관리 담당자와 상담해야 합니다. 신규 직원이 임시 교육만 받은 후 성급하게 입사하는 것을 방지하기 위해 핵심 직위 관리 및 현장-직무 교육 시스템을 구축해야 합니다.
■ 업무계획은 합리적인가?
예를 들어, 육안 검사가 필요한 작업대에서 광원의 조명 강도가 적절한가요? 육안 검사 작업대의 높이는 공작물 선회 및 관찰에 적합한가요? 직원의 육안검사 관찰 순서가 계획되고 표준화되어 있습니까?
즉, 부품의 외관을 검사할 때 직원은 어떤 표면과 점을 살펴보아야 할까요? 작업물 회전 순서와 안구 이동 경로는 고정되어 있습니까?
정의된 주기 시간 내에 육안 검사 및 생산 작업을 완료할 수 있습니까?
■ 직원들에게 특별한 주의를 기울이도록 상기시키기 위해 자주 발생하는 시각적 결함에 대해 품질 경고 카드를 게시합니까?
■ 가장 중요한 것은 시각적 결함을 줄이고 제거하기 위해 원인을 근원적으로 조사하는가?
예를 들어, 부딪힘이나 찌그러짐 문제와 관련하여 조립 라인의 제품 이송 롤러가 부품과 부딪힐 수 있습니까?
제품 사이에 요철이나 찌그러짐이 있을 수 있나요?
물류 및 매출 툴링이 합리적입니까? 작업물이 쌓여 있습니까?
직원이 취급하고 작업물을 배치하는 동안 부딪치거나 두드릴 위험이 있습니까?
02. 잘못된 표기
잘못된 라벨링은 조립 공장에서 심각한 문제이며 잠재적으로 라인 중단으로 이어질 수 있습니다. 다음과 같은 관점에서 개선이 이루어질 수 있습니다.
■ 현장{0}}인쇄: 필요에 따라 인쇄하고 라벨 사전 인쇄를-금지합니다.
일반적으로 엄격한 OEM에서는 공급업체가 생산 라인의 포장 스테이션에 라벨 프린터를 설치하도록 요구합니다. 공장에 여러 생산 라인이 있는 경우 각 라인에는 다운스트림 포장 스테이션에 자체 독립 라벨 프린터가 있어야 합니다. 사무실에서 많은 수의 라벨을 인쇄하지 마십시오.
일부 공장에서는 다양한 배치의 다양한 제품을 처리하며 사무실에서 대량의 라벨을 인쇄한 후 생산 라인으로 가져와 포장하는 동안 걸러내는 것을 선호합니다. 또는 상자를 먼저 포장하고 함께 쌓은 다음 한 번에 라벨을 붙입니다. 일부 공장에서는 배송 전에 라벨을 붙이기 전에 며칠 동안 포장된 상자를 그대로 두기도 합니다.
이러한 잘못된 관행은 문제를 일으킬 수밖에 없습니다.
■ 고객이 명시적으로 별도의 프린터를 요구하지 않고 공장에서 아직 전용 라벨 프린터를 생산할 수 없는 경우 전환 오류 방지-를 사용하여 라벨 정확성을 보장할 수 있습니다.
간단히 말해서, 동일한 라인에서 여러 제품이 생산되는 경우 다른 제품 모델을 처리하기 위해 전환하기 전에 모든 원자재, 완제품, 반제품, 툴링, 절단 도구, 보조 도구, 다양한 작업 지침, 기록 시트, 장비에 사용되는 프로그램 및 프로세스 매개변수를 포함한 포장 재료는 물론 라벨도 생산할 제품의 모델과 일치하도록 전환됩니다.
일치하지 않는 모든 것은 생산 라인과 작업자의 손이 닿지 않는 곳에서 제거되거나 봉인됩니다. 이는 오용을 불가능하게 만듭니다. 이를 전환 오류-교정이라고 합니다.
전환 시 운영자는 '전환 오류-교정 체크리스트'를 사용하여 모든 하드웨어 및 소프트웨어 변경 사항이 구현되었는지 확인하고 기록하며, 팀 리더가 상호 점검을 수행합니다.
03. 수량부족 문제
직원 간 상호 점검을 늘리면 효율성이 저하될 수 있습니다. 따라서 카운터를 사용하는 것 외에도 다음과 같은 관점에서 개선을 고려할 수 있습니다.
■ 일반상품의 경우 깔끔하게 정리되어 있어야 합니다.
포장 상자 또는 자재 상자에 있는 고정된 수의 행, 열 및 레이어는 수량 검사를 배열의 시각적 확인으로 변환하여 수량 확인을 매우 직관적으로 만듭니다.
■ 충격이나 충격으로부터 보호해야 하는 경우, 제품을 한 장소에 하나씩 배열하기 위해 칸막이가 있는 맞춤형 블리스터 상자나 재료 상자를 고려하세요. 공간이 채워지지 않거나 부품이 누락된 경우 수량이 부족함을 나타냅니다.
■ 계량방법.
그러나 부품이 많고 각 부품의 중량이 일정 범위 내에서 변동하는 경우 계량에 의한 수량 판별이 부정확해질 수 있습니다.
이 경우 더 큰 패키지 내에 여러 개의 작은 패키지를 설정하는 것이 좋습니다. 총 중량 변동 범위의 시그마가 단일 부품 중량의 1-미만이 되도록 작은 패키지의 수를 설정해야 합니다.
04. 처리 단계 누락
지속적인 생산 라인을 구축하고 공정 오류 방지를 구현하는 것 외에도 다음 측면에서 개선을 고려할 수 있습니다.
■ 자체-점검과 상호점검을 강화합니다.
각 프로세스를 릴리스하기 전에 작업자는 해당 프로세스의 처리가 완료되었는지 자체적으로 검사해야 합니다.-검사 후 이를 릴리스하거나 재료 랙 또는 재료 상자에 다시 넣어야 합니다. 가공 전, 다음 공정에서는 이전 공정의 가공이나 조립 작업이 완료되었는지 검사해야 한다.
■ 고정-위치 관리 및 보관.
단일{0}}기계 작업의 경우 처리할 부품과 이미 처리된 부품을 각 워크스테이션의 고정 위치에 별도로 배치해야 합니다. 일반적으로 처리할 부분은 왼쪽에 있고 이미 처리된 부분은 오른쪽에 있습니다.
혼합 보관은 엄격히 금지됩니다. 처리할 부품과 이미 처리된 부품을 동일한 랙이나 상자에 배치하면 안 됩니다. 재공-진행 중인-재공품 전환 영역에서 전체 상자에 들어 있는 재공품-진행 중인-도 여러 공정 단계에 따라 별도의 구역에 배치되고 명확하게 라벨이 지정되어야 합니다.
■ 프로세스 추적 카드를 정지합니다.
단일{0}}기계 생산 라인의 경우 추적 카드를 랙이나 카트에 걸어 공정 단계를 표시해야 합니다.
05. 잘못된 자재 발행
가장 일반적인 오류는 하나 또는 두 개의 서로 다른 제품 모델이 대부분 올바른 제품의 큰 패키지에 혼합되어 있다는 것입니다. 이는 일반적으로 다음과 같은 이유로 발생합니다. 이러한 측면을 수정하면 혼합 재료 문제가 크게 해결됩니다.
■ 이 문제의 가장 근본적인 원인은 적절한 전환 오류 방지가 부족하기 때문입니다.
완제품과 재공품의 다양한 모델이 생산 워크스테이션과 생산 라인에 동시에 존재하는-작업-경우가 있습니다.
■ 마찬가지로, 다양한 모델의 제품이 포장 및 검사 영역에 분산되어 혼합되어 공존할 수 있습니다.
따라서 고정된-위치 관리와 5S는 단순한 청결함과 정돈이 아닌 여전히 기본 요구 사항입니다. 위 문제 외에도 직원들이 꼽는 또 다른 일반적인 이유는 "테스트 부품이 적격 부품과 혼합되어 제출되었다"는 것입니다.
우리는 종종 해당 부품이 테스트 부품인지 어떻게 확인했는지 묻습니다.
부품에 추적 번호가 있습니까?
테스트 부품의 검사 기록이 추적성 번호와 일치합니까?
테스트 부품이 적격 제품과 실제로 혼합된 경우에도 공장에서는 단순히 작동 오류로 돌리기보다는 부적합 제품의 고정 배치 및 라벨링, 테스트 부품의 고정 배치 및 라벨링, -시작 전 검사 및 확인, 첫 번째{2}}제품 확인 등 여러 영역에서 관리 방법을 분석하고 개선해야 합니다.
