업계에서 오랜 세월을 보낸 후 저는 연속 드로잉 다이의 핵심을 "흐름 제어"와 "동기화"라는 네 단어로 요약했습니다. 실제 경험을 통해 연마된 이러한 기술과 핵심 사항을 검토해 보겠습니다.
I. 프로세스 계산은 영혼입니다: 드로잉 프로세스의 "내비게이션 맵"
설계를 시작하기 전에 다음 계산을 철저히 기억해야 합니다.
총 드로잉 계수 및 패스 할당
궁극의 공식: m총= d/D(가공물 직경/블랭크 직경). 전체 압축률입니다.
패스 할당의 황금률: 작은 초기 드로잉 계수 m을 사용합니다.1(예: 0.5-0.55), 각 후속 패스마다 점진적으로 증가합니다(m2≈0.75-0.8, m3≒0.8-0.85). 그 비결은 첫 번째 패스에서 한계까지 확장하여 후속 프로세스를 위한 공간을 만들고 전체 워크스테이션 수를 줄이는 데 있습니다.
프로세스 레이아웃에 대한 철통같은 규칙
"스트레칭 다음에는 성형이 이루어져야 하며 성형 다음에는 펀칭이 이루어져야 합니다.": 드로잉 공정에서는 재료 두께가 변경되고 스프링백이 발생합니다. 따라서-드로잉 과정 전이나 도중에 고정밀 펀칭을 수행해서는 안 됩니다. "먼저 늘인 후 성형": 플랜징 및 벌징과 같은 기타 국부적인 성형 프로세스는 스트레칭 프로세스 후에 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 재료 흐름을 심각하게 방해하게 됩니다.
블랭크 개발 및 사전{0}}커팅 설계
연속적으로 늘어난 블랭크는 개별 원형 조각이 아닌 스트립입니다. 스트립의 "브리지"와 "사전-절단"이 중요합니다.
사전 절단 형태: 원형 가공물은 일반적으로 "이중-링 절단" 또는 "그림{2}}8 절단"을 사용합니다. 핵심 기능은 스트레칭 중에 스트립에서 재료를 "분리"하여 인접한 스트레칭 부품 간의 상호 당김을 줄이고 주름과 균열을 방지하는 것입니다.
중첩 값: 일반 프로그레시브 다이보다 30%-50% 더 크므로 여러 번 늘린 후에도 스트립이 공급될 수 있는 충분한 강도를 보장합니다.
II. 뼈대로서의 레이아웃 다이어그램: 다이의 성공 또는 실패를 결정하는 청사진
디자이너의 솜씨가 가장 돋보이는 부분이다.
"1-대-2"와 "1{2}}대-" 수유 사이의 선택
1-대-2(이중 공급): 재료 활용도가 매우 높지만 재료 스트립을 안내하고 다이의 응력 균형을 맞추는 데 매우 높은 정밀도가 필요합니다. 배치 크기가 크고 비용 관리가 필요한 제품에 적합합니다.
일대일-대-(싱글 피드): 안정성의 왕, 충분한 스트립 강성, 원활한 공급, 긴 다이 수명을 제공합니다. 특히 복잡한 도면 부품에 적극 권장됩니다.
빈 역의 예술
두 드로잉 스테이션 사이에 빈 스테이션을 설치해야 합니다! 이는 재료 응력을 완화하고 드로잉 간격 조정 메커니즘의 설정을 용이하게 하는 데 중요합니다. 생략할 수 없습니다.
"공구 접수" 및 "경품"
"경품 캐비티"는 드로잉 펀치 주변의 다이 플레이트에 정밀하게 밀링되어 간섭을 방지하면서 이전 드로잉에서 반제품의 모양을 정확하게 형성해야 합니다.-
공급에 영향을 미치는 "목"을 만들지 않고 스크랩 재료가 원활하게 절단되고 떨어질 수 있도록 스트립의 스크랩 절단기를 능숙하게 "받아야" 합니다.
III. 구조 설계: 악마는 디테일에 있습니다
부유물 및 유도 시스템
강력한 부동 재료: 인발 부품의 높이로 인해 스트립이 원활한 공급을 위해 충분한 높이로 꾸준히 들어올릴 수 있도록 부동 재료 플레이트에 정확한 위치를 지정하여 고강도 -스프링-장착 부동 재료 핀을 사용해야 합니다.
먼저 안내하고 나중에 누르기: 드로잉 스테이션에서는 먼저 가이드 핀을 사용하여 이전 공정의 반제품을 대략적으로 배치해야 합니다.- 그런 다음 스트리퍼 플레이트를 사용하여 재료를 누르고 마지막으로 펀치가 들어갑니다. 잘못된 순서로 인해 다이 충돌이 발생합니다.
드로잉 펀치/다이 상세정보
둥근 모서리: 펀치의 초기 둥근 모서리 반경(rp)은 (4-6)t이며 이후에는 증가합니다. 다이의 초기 둥근 모서리 반경(rd)은 (6-8)t입니다. 둥근 모서리는 거울 마감으로 연마되어야 합니다. 이는 마찰 저항을 줄이고 찢어짐을 방지하는 데 중요합니다.
클리어런스: 도면 클리어런스 Z(단일 측면)는 일반적으로 (1.1-1.3)t입니다. 재료 두께를 수용하기 위해 첫 번째 도면에는 더 큰 값이 사용됩니다.
환기 구멍: 환기 구멍은 펀치에 뚫어야 합니다! 직경 Φ1.0-Φ2.0, 진공 흡착으로 인한 제품 변형이나 반출을 방지합니다.
미세 조정 및 보상 메커니즘
스트레치 높이 미세 조정{0}}: 조립 중에 다이 베이스와 스트레칭 다이 사이에 얇은 심(플러그 게이지)을 배치하여 각 패스의 스트레칭 깊이를 정밀하게 조정합니다. 이는 다이 디버깅에 필수적인 방법입니다.
반{0}}측면 힘 설계: 다중 스테이션 신장 중에 측면 힘은 엄청납니다. 다이 변위를 방지하려면 정지 키/마모{3}}방지 블록을 다이 베이스에 설치해야 합니다.
IV. 핵심 기술 및 디버깅 원칙
"주름 방지"와 "깨짐 방지"의 균형-
주름: 블랭크 홀더의 힘을 높이거나 신축 리브(블랭크 홀더 링의 홈 가공)를 추가하여 재료 흐름 저항을 높입니다.
파손: 블랭크 홀더 힘을 줄이고, 필렛 반경을 늘리고, 윤활을 개선하거나 단일 패스 연신 계수를-줄입니다.
디버깅은 이 둘 사이의 완벽한 균형을 찾는 것입니다.
윤활은 "기적의 치료법"입니다
스트레칭 영역에서는 스트레칭 중에 충분한 윤활이 보장되도록 오일 피트 또는 오일 채널을 설계해야 합니다. 윤활유(드로잉 오일, 그리스 혼합물 등)의 선택은 성공 또는 실패에 직접적인 영향을 미칩니다.
스트립 엔드 처리
스트립이 마지막 몇 단에 도달하면 강도가 부족하여 처질 수 있습니다. 스트립 지지 브래킷은 다이 끝이나 기계에 설계되어야 합니다.
V. 디자인 체크리스트(실용 필수 사항)
[ ] 총 추첨계수와 합격배분은 적절한가요? 초기 도면이 충분히 활용되었는가?
[ ] 레이아웃에서 드로잉 프로세스 사이에 빈 워크스테이션이 있습니까?
[ ] 드로잉 펀치에 통풍구가 있나요?
[ ] 모든 드로잉 다이의 둥근 모서리에 경면 연마 요구 사항이 표시되어 있습니까?
[ ] 플로트 핀의 스프링력은 충분합니까? 과도하게 뜨는 것을 방지하기 위한 제한 핀이-있나요?
[ ] 템플릿이 각 반제품 형태에 대해 정확한 간격을 확보했습니까?-
[ ] 도면 높이 조절 심 구조가 설계되어 있나요?
[ ] 압력 링이나 템플릿에 인장 리브/홈 위치가 예약되어 있습니까(디버깅 중 추가용)?
[ ] 스트립 끝부분에 지원이 고려되었습니까?
마지막으로 연속 연신 다이의 본질을 요약한 속담은 다음과 같습니다.
"레이아웃은 전체 상황을 결정하고, 둥근 모서리는 삶과 죽음을 결정하며, 부유하는 재료는 안정성을 보장하며, 디버깅은 결과를 결정합니다."
이러한 기술과 핵심 포인트는 수많은 잠 못 이루는 밤의 디버깅과 금형 수리를 통해 축적됩니다. 연속적인 스트레칭 다이를 만들려면 이론과 실제를 결합하는 대담함과 꼼꼼함이 필요합니다. 모든 세부 사항은 반복해서 고려할 가치가 있습니다. 이러한 공유된 경험이 여러분에게 영감을 주거나 공감할 수 있기를 바랍니다. 토론을 계속해 주셔서 감사합니다!
