윤활 기술은 금속 가공에 널리 사용되며 머시닝 센터 v1165도 예외는 아닙니다. 윤활 기술을 사용하는 과정에서 마찰 학적 문제가 있으며 이는 마찰 공학 기술의 완전한 개발 및 적용에 매우 중요한 분야입니다. 이 측면에 주의를 기울이면 생산 비용, 에너지 소비 및 오염을 줄일 수 있습니다.
1. 선반 머시닝 센터에서 스테인레스 스틸 부품 가공
머시닝 센터의 스테인레스 스틸 부품 가공(재질 Cr18Ni9V, 외부 원 Φ44.8mm, 구멍 Φ15mmX131mm)은 원래 일반 N32 전손 기계유를 절삭유로 사용하고, 공구 수명이 짧고, 특히 홀 가공 공구 가공은 평균 1~2개의 부품이 되어야 합니다. 그라인드를 한 번 수리했습니다.
개선 방법: 특수 스테인리스강 금속 가공유로 전환 후 동일한 작업 조건에서 공구 수명이 10배 연장되고 가공된 공작물의 표면 거칠기도 크게 개선됩니다.
2. 다축 링키지 머시닝 센터에서 절삭유와 윤활유의 연결에 대한 솔루션
다축 자동 및 다축 연결 머시닝 센터에는 작은 윤활유 탱크가 있으며 윤활 시스템 오일이 펌핑 된 후 원유 탱크로 복귀하기가 어렵습니다. 이러한 작은 오일 탱크는 주행 직후에 빨아들입니다. 많은 엔진 오일이 절삭유의 대형 오일 탱크로 흘러 들어갔습니다. 균형을 유지하기 위해 많은 공작 기계 사용자가 절삭유 탱크와 윤활유 탱크를 연결하여 윤활유 탱크의 절삭유가 심하게 오염되어 심각한 공작 기계 마모와 정확도 저하를 초래했습니다. 빠른.
개선 방법:
(1) 절삭유 및 윤활유의 사용을 촉진합니다.
(2) 공작 기계 윤활 시스템의 청결을 보장하기 위해 원래 윤활 시스템의 오일 펌프 뒤에 미세 필터를 설치합니다.
(3) 절삭유 탱크를 취소하고 이황화 몰리브덴 크레용을 사용하여 절삭 공구를 윤활하거나 기상 윤활 건식 절삭 장치 등을 사용하십시오.
3. 고속절단웜에 염소파라핀 사용 여부
절삭유와 염소화파라핀의 생산효율은 10배 이상 높일 수 있지만 염소화파라핀은 유독하고 유해한 물질로 장기간 사용할 수 없다.
개선 방법: MoS2 오일을 절삭유로 사용하여 동일한 효과를 얻습니다.
4. 캠샤프트의 깊은 홀 가공을 위한 윤활
가공 공장에서 캠축의 깊은 구멍을 가공할 때 절삭유의 부적절한 선택으로 인해 가공된 각 부품에 대해 깊은 구멍 드릴을 세 번 연마해야 했습니다.
개선방법 : 5~7%"ER" 금속 컨디셔너를 원래 절삭유로 교체하여 공구와 공작물 사이의 윤활 성능이 크게 향상되었습니다. 동일한 다른 조건에서 캠축의 깊은 구멍은 캠축 3개마다만 수리할 수 있습니다. 드릴 비트를 한 번 연마하면 깊은 구멍 드릴 비트의 수명이 9배 연장됩니다.
5. 그라인더의 데드 센터 윤활. 가는 축(선삭 포함)을 연삭할 때 작업물의 사점과 중심 구멍 사이의 윤활 문제는 종종 사소한 문제로 간주되어 무시하기 쉽습니다. 우리는 종종 상단에 약간의 버터(칼슘 기반 그리스)를 추가합니다. 윤활처리를 하지만 간혹 무거운 하중으로 인해 일부 대형 워크(가는 샤프트)의 경우 중앙의 윤활 그리스가 에멀젼에 의해 쉽게 희석되어 결과적으로 중앙 구멍이 물고 중앙이 타버리는 현상이 발생하여 직접적인 영향을 미칩니다. 공작물의 가공. 정확도, 더 심각하고 때로는 상단이 파손되면 공작물이 사고에서 벗어납니다. 이것은 주로 공작물의 중심과 마찰 쌍의 상단 쌍 사이의 작은 접촉 면적, 단위 면적당 큰 하중 및 가혹한 윤활 조건 때문입니다.
개선방법 : 이후 내수성과 내마모성이 우수한 MoS2 리튬계 그리스를 사용하여 위의 문제점을 해결할 수 있다.
