1. 가공업체는 먼저 각 금형에 이력 카드를 장착하여 사용, 유지 관리(윤활, 청소, 방청) 및 손상 상태를 자세히 설명하고 통계적으로 분석해야 합니다. 이를 통해 손상된 부품 및 구성 요소, 마모 정도를 식별하고 문제 식별 및 해결을 위한 정보를 제공할 수 있습니다. 또한 금형의 성형 공정 매개변수와 제품에 사용되는 재료도 포함되므로 금형 시험 시간이 단축되고 생산 효율성이 향상됩니다.
2. 가공업체는 사출성형기와 금형이 정상적으로 작동하는 동안 다양한 금형 성능 매개변수를 테스트하고 최종 성형 플라스틱 부품의 치수를 측정해야 합니다. 이 정보는 금형의 현재 상태를 결정하고 캐비티, 코어, 냉각 시스템 및 파팅 표면의 손상을 식별합니다. 플라스틱 부품이 제공하는 정보를 바탕으로 금형의 손상 상태와 수리 방법을 결정할 수 있습니다.
3. 금형의 주요 구성 요소는 면밀한 모니터링과 검사가 필요합니다. 이젝터 및 가이드 구성 요소는 금형의 개폐 동작과 플라스틱 부품의 배출을 보장합니다. 손상으로 인해 부품이 걸리면 생산이 중단됩니다. 따라서 이젝터 핀과 가이드 필러는 정기적으로 윤활(가장 적합한 윤활제 사용)을 해야 하며 변형 및 표면 손상 여부를 정기적으로 검사해야 합니다. 손상된 구성품은 즉시 교체하십시오. 생산 주기를 완료한 후 금형의 작업 표면, 움직이는 부품 및 가이드 구성 요소에 전문 방청유를 바르십시오.{5}} 기어와 랙이 있는 금형의 베어링과 스프링-장착 금형의 스프링 강도를 보호하여 항상 최적의 작업 조건을 유지하도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
생산이 계속됨에 따라 스케일, 녹, 슬러지 및 조류가 냉각 채널에 쉽게 축적되어 -단면이 줄어들고 냉각 통로가 좁아집니다. 이는 냉각수와 금형 사이의 열교환율을 크게 감소시켜 생산 비용을 증가시킵니다. 따라서 냉각 채널을 청소하는 것이 중요합니다. 핫 러너 금형의 경우 가열 및 제어 시스템을 유지하는 것이 생산 실패를 방지하는 데 특히 중요합니다. 따라서 각 생산 주기 후에는 벨트 히터, 로드 히터, 가열 프로브 및 금형의 열전대를 저항계로 측정해야 합니다. 손상된 부분이 있으면 즉시 교체해야 하며 결과를 금형 이력 기록과 비교해야 합니다. 문제를 식별하고 적시에 적절한 조치를 취할 수 있도록 기록을 보관해야 합니다.
4. 금형 표면 관리는 제품 표면 품질에 직접적인 영향을 미치므로 세심한 주의가 필요합니다. 중요한 것은 녹을 방지하는 것입니다. 따라서 적합하고-품질이 좋으며 전문적인 녹 방지-오일을 선택하는 것이 중요합니다. 금형이 생산 작업을 완료한 후에는 사출 성형 재료에 따라 다양한 방법을 사용하여 사출 금형 잔류물을 조심스럽게 제거해야 합니다. 구리 막대, 구리 와이어 및 전문 금형 세척제를 사용하여 금형에서 잔여 사출 금형 및 기타 침전물을 제거한 후 공기 건조할 수 있습니다. 쇠선, 쇠봉 등 단단한 물체로 청소할 경우 표면이 긁힐 수 있으므로 청소하지 마세요. 부식성 사출 성형으로 인해 녹 반점이 발생한 경우 그라인더를 사용하여 금형을 연마하고 전문 방청유-를 뿌리세요. 그런 다음 건조하고 서늘하며 먼지가 없는-장소에 몰드를 보관합니다.
사출 금형은 사출 성형 가공에서 가장 중요한 성형 장비입니다. 품질은 완제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 또한, 금형은 사출성형업체의 생산원가에서 상당한 비중을 차지하기 때문에 금형의 수명은 사출성형제품의 원가에 직접적인 영향을 미친다. 따라서 사출 금형의 품질을 개선하고 서비스 수명을 연장하기 위한 적절한 유지 관리를 보장하는 것은 비용을 절감하고 효율성을 높이려는 사출 성형 회사에게 중요한 문제입니다.
사출 성형 회사에서는 제품이 다양하고 금형 교체가 빈번한 경우가 많습니다. 생산 주기가 완료된 후 금형은 일반적으로 다음 주기까지 보관됩니다. 그러나 일부 업체에서는 금형 보관에 충분한 주의를 기울이지 않아 보관 중 부식, 표면 조도 저하 등의 문제가 발생하기도 합니다. 이로 인해 제품 품질이 낮아지고 폐기율이 높아지며 경우에 따라 금형을 사용할 수 없게 되어 새 금형에 상당한 투자가 필요하고 상당한 낭비가 발생합니다.
데이터에 따르면 금형 수명에 영향을 미치는 요인 중 사용 및 유지 관리가 15~20%를 차지합니다. 사출 금형의 수명은 일반적으로 800,000주기에 달하며, -해외에서 잘 관리되는 일부 금형의 경우 수명이 2~3배까지 연장될 수도 있습니다. 그러나 유지관리 소홀로 인해 국내 업체의 사출금형 수명은 외국업체에 비해 1/5~1/3 정도에 불과할 정도로 상대적으로 짧습니다. 사출 금형의 짧은 수명으로 인해 철강 가공 시간과 에너지가 수십억 위안 낭비될 뿐만 아니라 제품 품질에 미치는 영향으로 인한 손실도 발생합니다.
따라서 사출 금형의 유지 관리는 특히 다음과 같이 중요합니다.
1. 가공업체는 먼저 각 금형에 이력 카드를 장착하고 사용, 유지 관리(윤활, 청소, 방청), 손상 상태를 꼼꼼하게 기록하고 통계적으로 분석해야 합니다. 이를 통해 손상된 부품 및 구성 요소, 마모 정도를 식별하고 문제 해결을 위한 정보를 제공할 수 있습니다-. 또한 금형의 성형 공정 매개변수와 제품에 사용되는 재료도 포함되므로 금형 시험 시간이 단축되고 생산 효율성이 향상됩니다.
2. 가공업체는 사출성형기와 금형이 정상적으로 작동하는 동안 다양한 금형 성능 매개변수를 테스트하고 최종 성형 플라스틱 부품의 치수를 측정해야 합니다. 이 정보는 금형의 현재 상태를 결정하고 캐비티, 코어, 냉각 시스템 및 파팅 표면의 손상을 식별합니다. 플라스틱 부품이 제공하는 정보를 바탕으로 금형의 손상 상태와 수리 방법을 결정할 수 있습니다.
3. 몇몇 주요 금형 구성요소에는 집중적인 모니터링과 검사가 필요합니다. 이젝터 및 가이드 구성요소는 금형의 개폐 동작과 플라스틱 부품의 배출을 보장합니다. 이러한 구성 요소의 일부가 손상으로 인해 걸리면 생산이 중단됩니다. 따라서 이젝터 핀과 가이드 필러는 정기적으로 윤활(가장 적합한 윤활제 사용)을 해야 하며 변형 및 표면 손상 여부를 정기적으로 검사해야 합니다. 손상된 구성품은 즉시 교체하십시오.
생산 주기를 완료한 후 전문 방청유를 금형의 작업 표면, 움직이는 부품 및 가이드 구성요소에 바르세요.- 최적의 작업 조건을 유지하려면 기어와 랙이 있는 금형의 베어링과 스프링-장착 금형의 스프링 강도를 보호하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다.
생산이 계속됨에 따라 스케일, 녹, 슬러지 및 조류가 냉각 채널에 쉽게 축적되어 -단면적이 줄어들고 냉각 통로가 좁아집니다. 이는 냉각수와 금형 사이의 열교환율을 크게 감소시켜 생산 비용을 증가시킵니다. 따라서 냉각 채널을 청소하는 것이 중요합니다. 핫 러너 금형의 경우 가열 및 제어 시스템을 유지하는 것이 생산 실패를 방지하는 데 특히 중요합니다.
따라서 각 생산 주기 후에는 벨트 히터, 로드 히터, 가열 프로브 및 금형의 열전대를 저항계로 측정해야 합니다. 손상된 부분이 있으면 즉시 교체해야 하며 결과를 금형 이력 기록과 비교해야 합니다. 문제를 식별하고 적시에 적절한 조치를 취할 수 있도록 기록을 보관해야 합니다.
4. 금형의 표면관리는 제품의 표면품질에 직접적인 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 녹 방지가 가장 중요합니다. 따라서 적합하고-품질이 좋으며 전문적인 녹 방지-오일을 선택하는 것이 필수적입니다. 금형이 생산 작업을 완료한 후에는 사출 성형 유형에 따라 다양한 방법을 사용하여 잔여 사출 성형을 조심스럽게 제거해야 합니다. 구리 막대, 구리 와이어 및 전문 금형 세척제를 사용하여 금형에서 잔여 사출 성형 및 기타 침전물을 제거한 후 공기 건조할 수 있습니다.
쇠선, 쇠봉 등 단단한 물체로 청소할 경우 표면이 긁힐 수 있으므로 청소하지 마세요. 부식성 사출 성형으로 인해 녹 반점이 발생한 경우 그라인더를 사용하여 금형을 연마하고 전문 방청유-를 뿌리세요. 그런 다음 건조하고 서늘하며 먼지가 없는-장소에 몰드를 보관하세요.
잘 관리된-금형은 금형 조립 및 시운전 시간을 단축하고, 생산 실패를 줄이고, 원활한 생산 운영을 보장하고, 제품 품질을 보장하고, 스크랩 손실을 줄이고, 회사의 운영 비용과 고정 자산 투자를 낮출 수 있습니다. 다음 생산 주기가 시작될 때 회사는 자격을 갖춘 제품을 원활하게 생산할 수 있습니다. 따라서 현재 경쟁이 치열한 시장에서 사출 성형 제품 가공 회사의 경우 잘 관리된 금형은-큰 이점이 될 수 있습니다.
(1) 단일 분할 표면 사출 금형
금형을 개봉하면 움직이는 금형과 고정금형이 분리되어 플라스틱 부분이 제거됩니다. 이를 단일 분할 표면 금형이라고 하며 이중-플레이트 금형이라고도 합니다. 가장 간단하고 기본적인 형태의 사출금형입니다. 필요에 따라 단일{4}}캐비티 사출금형 또는 다중-캐비티 사출금형으로 설계할 수 있으며, 가장 널리 사용되는 사출금형 유형입니다.
(2) 이중 이형면 사출 금형
이중 분할 표면 사출 금형에는 두 개의 분할 표면이 있습니다. 단일 분할 표면 사출 금형과 비교하여 고정 금형 섹션에 부분적으로 이동 가능한 중간 플레이트(스프루, 러너 및 고정 금형에 필요한 기타 부품 및 구성 요소를 수용하는 이동 가능한 스프루 플레이트라고도 함)를 추가합니다. 따라서 3-플레이트(이동 플레이트, 중간 플레이트, 고정 플레이트) 사출 금형이라고도 합니다.
이는 일반적으로 포인트 게이트 사출을 사용하는 단일{0}}캐비티 또는 다중-캐비티 사출 금형에 사용됩니다. 금형 개방 중에 중간 플레이트는 고정 금형의 가이드 기둥에서 고정된 거리로 고정 플래튼에서 분리되어 게이팅 시스템의 응고된 재료가 두 플레이트 사이에서 제거될 수 있습니다. 이중 분할 표면 사출 금형은 구조가 복잡하고 제조 비용이 높으며 부품 가공이 어렵습니다. 따라서 일반적으로 대형 또는 초대형 플라스틱 제품을 성형하는 데 사용되지 않습니다.-
(3) 측면 파팅 및 코어 풀링 메커니즘을 갖춘 사출 금형
플라스틱 부품에 측면 구멍이나 측면 홈이 있는 경우 성형을 위해 측면-이동식 코어 또는 슬라이더가 필요합니다. 사출 성형 후, 움직이는 금형은 먼저 일정 거리 아래로 이동한 다음 고정 금형 플레이트에 고정된 구부러진 핀의 경사 부분에 의해 슬라이더가 바깥쪽으로 이동합니다. 동시에, 탈형 메커니즘의 이젝터 로드가 이젝터 플레이트를 밀어 플라스틱 부품이 코어에서 분리됩니다.
(4) 이동식 성형 부품을 갖춘 사출 금형
플라스틱 부품의 특정 특수 구조로 인해 사출 금형에는 이동식 펀치, 이동식 다이, 이동식 인서트, 이동식 나사형 코어 또는 링과 같은 이동식 성형 부품이 필요합니다. 이러한 구성 요소는 탈형 중에 플라스틱 부품과 함께 금형에서 제거된 다음 부품에서 분리될 수 있습니다.
(5) 자동 나사산 사출 금형
나사형 플라스틱 부품의 경우 자동 탈형이 필요할 때 회전 가능한 나사형 코어 또는 링을 금형에 설치할 수 있습니다. 개방 동작, 사출 성형기의 회전 메커니즘 또는 전용 전달 장치를 사용하여 나사형 코어 또는 링을 회전시켜 플라스틱 부품을 제거할 수 있습니다.
(6) 런너리스 사출금형
러너리스 사출 금형은 단열 가열 방법을 사용하여 사출 노즐과 캐비티 사이의 플라스틱을 용융 상태로 유지하므로 성형 부품이 제거될 때 게이팅 시스템에서 응고된 재료가 사출되지 않습니다. 전자를 단열 러너 사출 금형이라고 하고 후자를 핫 러너 사출 금형이라고 합니다.
(7) 직각-사출 금형
직각-사출 금형은 앵글 사출 성형 기계에만 적합합니다. 다른 사출 금형과 달리 이러한 유형의 금형의 공급 방향은 성형 중 금형 개폐 방향과 수직입니다. 메인 러너는 이동 금형과 고정 금형 사이의 이형면 양쪽에 위치하며 단면적은 일반적으로 일정하며 이는 다른 사출 성형기에 사용되는 금형과 다릅니다. 교체 가능한 러너 인서트를 메인 러너 끝 부분에 설치하여 주입 노즐과 메인 러너 흡입구의 마모 및 변형을 방지할 수 있습니다.
(8) 고정금형에 취출기구를 갖는 사출금형
대부분의 사출 금형에서는 배출 메커니즘이 이동 금형 측에 설치되어 사출 성형기의 금형 개폐 시스템에서 배출 장치의 작동을 용이하게 합니다. 실제 생산에서는 일부 플라스틱 부품의 형상 제한으로 인해 플라스틱 부품을 고정 금형 측에 두어 성형하는 것이 좋습니다. 금형에서 플라스틱 부품을 제거하려면 고정 금형 측에 탈형 메커니즘을 설정해야 합니다.
