터렛이 있는 CNC 선반에서는 미터법, 인치, 계수 및 직경 제어에서 4개의 표준 나사산을 돌릴 수 있습니다. 어떤 나사가 회전하든 선반 스핀들과 공구 사이의 엄격한 이동 관계는 유지되어야 합니다. 즉, 스핀들의 1회전(즉, 공작물이 1회전), 공구는 리드 거리만큼 균일하게 이동해야 합니다. (작업물의). 일반 스레드에 대한 다음 분석은 일반 스레드를 더 잘 처리하기 위해 일반 스레드에 대한 이해를 강화합니다.
1. 일반 실 절단기의 장착 및 설정
선삭 도구가 너무 높거나 너무 낮거나 너무 높게 설치된 경우 도구를 특정 깊이까지 먹으면 선삭 도구의 측면이 공작물에 저항하고 마찰력이 증가하며 공작물이 구부러져 현상이 발생합니다. 갉아먹는 것; 칩은 쉽게 배출되지 않습니다. 선삭 공구의 반경 방향 힘의 방향은 공작물의 중심입니다. 또한, 트래버스 나사와 너트 사이의 간격이 너무 커서 도구의 깊이가 지속적으로 자동으로 깊어져 공작물이 들어 올려지고 도구가 g아집니다. 이때 선삭공구의 높이는 공작물의 축과 같은 높이가 되도록 공구의 선단을 제때 조정해야 한다(심압대는 공구세팅에 사용 가능). 황삭 및 중정삭 선삭에서 공구 팁의 위치는 공작물의 중심보다 약 1% D 높습니다(D는 가공할 공작물의 직경을 나타냄).
공작물이 단단히 고정되지 않았습니다. 가공물 자체의 강성이 선삭 중 절삭력을 견디지 못하여 과도한 처짐이 발생하여 선삭 공구와 가공물의 중심 높이(공작물 상승)가 변경되어 절삭 깊이가 급격히 증가하고 도구 갉아먹기. , 이때 작업물은 단단히 고정되어야 하며 심압대를 사용하여 작업물의 강성을 높일 수 있습니다.
일반적인 나사 도구 설정 방법에는 시험 절단 및 도구 설정 도구를 사용한 자동 도구 설정이 포함됩니다. 도구를 직접 사용하여 도구를 테스트하거나 G50을 사용하여 공작물 영점을 설정하고 공작물 이동을 사용하여 도구 설정을 위한 공작물 영점을 설정할 수 있습니다. 스레드 처리에 대한 도구 설정 요구 사항은 그다지 높지 않으며 특히 Z 방향 도구 설정에는 프로그래밍 처리 요구 사항에 따라 결정할 수있는 엄격한 제한이 없습니다.
둘째, 일반 스레드의 크기 분석
CNC 선반은 일반 나사 가공을 위해 일련의 치수가 필요합니다. 일반 스레드 처리에 필요한 치수의 계산 및 분석은 주로 다음 두 가지 측면을 포함합니다.
1. 나사 가공 전 피삭재 직경
나사 프로파일의 확장을 고려하여 나사 가공 전 공작물의 직경은 D/D-0.1P입니다. 재료 변형성에 따른 실.
2. 스레드 처리 피드
실의 이송량은 실의 밑면 지름, 즉 실 절단기의 최종 이송 위치를 의미할 수 있습니다.
나사산의 작은 지름은 다음과 같습니다. 큰 지름 - 톱니 높이의 2배; 톱니 높이=0.54P(P는 피치)
나사 가공의 이송량은 지속적으로 줄여야 하며 특정 이송량은 공구와 피삭재에 따라 선택해야 합니다.
3. 일반 스레드의 프로그래밍 및 처리
현재 CNC 선반에는 일반적으로 G32 선형 절단 방법, G92 선형 절단 방법 및 G76 경사 절단 방법의 세 가지 나사 절삭 가공 방법이 있습니다. 다른 절단 방법과 다른 프로그래밍 방법으로 인해 가공 오류도 발생합니다. 다른. 동작과 사용을 주의 깊게 분석하고 고정밀 부품을 가공하기 위해 노력해야 합니다.
1. G32 스트레이트 커팅 방식은 인선의 양면이 동시에 작용하기 때문에 절삭력이 크고 절삭이 어려우므로 절삭시 2개의 인선이 마모되기 쉽습니다. 더 큰 피치로 스레드를 절단할 때 더 큰 절단 깊이로 인해 블레이드가 더 빨리 마모되어 스레드의 피치 직경에 오류가 발생합니다. 그러나 가공된 톱니 프로파일은 더 높은 정밀도를 가지므로 일반적으로 작은 피치 나사 가공에 사용됩니다. 절삭 공구의 절단은 프로그래밍으로 완료되기 때문에 처리 절차가 비교적 길다. 인선은 마모되기 쉽기 때문에 가공 중에 자주 측정해야 합니다.
2. G92 선형 절단 방법은 프로그래밍을 단순화하고 G32 명령에 비해 효율성을 향상시킵니다.
3. G76 비스듬한 절삭 방법은 단면 절삭이기 때문에 절삭 날이 손상되고 마모되기 쉽기 때문에 가공된 나사 표면이 똑바르지 않고 공구 팁 각도가 변경되며 톱니 프로파일 정확도가 좋지 않습니다. 그러나 단면 인선 가공으로 인해 공구 부하가 적고 칩 제거가 용이하며 절삭 깊이가 감소합니다. 따라서 이 가공 방법은 일반적으로 큰 피치 나사 가공에 적합합니다. 이 가공 방법은 칩 제거가 쉽고 절삭날 가공 조건이 더 좋기 때문에 나사 정밀도 요구 사항이 높지 않을 때 이 가공 방법이 더 편리합니다. 고정밀 나사를 가공할 때는 먼저 황삭 선삭에 G76 가공 방법을 사용한 다음 정삭에 G32 가공 방법을 사용하여 2공구 가공으로 마무리할 수 있습니다. 그러나 도구 시작점의 정확성에 주의하십시오. 그렇지 않으면 무작위로 버클이 풀려 부품이 폐기될 수 있습니다.
4. 실 처리가 완료된 후 실 프로파일을 관찰하여 실 품질을 판단하고 적시에 조치를 취할 수 있습니다. 실마루가 날카롭지 않을 때 칼날의 절단량을 늘리면 실의 장경이 증가합니다. 증가는 재료의 가소성에 따라 다릅니다. 톱니톱을 날카롭게 한 상태에서 칼날의 절단량이 증가하면 대직경이 비례하여 감소합니다. 이 기능에 따르면 실의 절단량을 올바르게 처리하여 스크랩을 방지해야 합니다.
넷째, 일반 스레드 감지
일반 표준 나사산의 경우 나사산 링 게이지 또는 플러그 게이지를 사용하여 측정합니다. 수나사를 측정할 때"오버 엔드" 나사산의 링 게이지는 방금 조여졌지만"엔드 스톱" 링 게이지가 조이지 않았다는 것은 가공된 나사산이 요구 사항을 충족한다는 것을 의미합니다. 그렇지 않으면 부적격입니다. 암나사를 측정할 때는 나사식 플러그 게이지를 사용하여 같은 방법으로 측정하십시오. 나사산 링 게이지 또는 플러그 게이지 측정 외에도 다른 측정 도구를 사용하여 나사산 마이크로미터로 나사산의 피치 직경, 사다리꼴 나사산의 피치 두께 및 톱니가 있는 웜의 피치 직경을 측정할 수 있습니다. 두께 버니어. 측정 방법은 나사산의 피치 직경을 측정합니다.
