금속 절삭 나사 가공의 주요 방법에는 선삭, 밀링, 태핑 등이 포함됩니다. 오늘 편집자는 생산에서 가장 일반적인 나사 선삭에 대한 중요한 기술 지식을 제공합니다.
1. 실 가공에 관한 중요한 기초 지식 1. 용어 정의 ① 실뿌리 ② 실 옆면 ③ 실 윗면
나선 각도:
나선 각도는 나사산의 직경과 피치에 따라 달라집니다. 인서트의 여유각은 심을 교체하여 조정됩니다. 경사각은 입니다. 가장 일반적인 경사각은 공구 홀더의 표준 심에 해당하는 1도입니다.
스레드 내부 및 외부 절단 시 절삭력: 스레드 가공 공정에서 가장 높은 축방향 절단력은 절삭 공구를 공작물 내부 및 외부로 절단하는 동안 발생합니다. 과도한 절삭 매개변수는 불안정하게 고정된 인서트의 움직임을 유발할 수 있습니다.
인서트를 기울여 여유 공간을 확보합니다.
경사각은 공구 홀더의 인서트 아래에 있는 심을 사용하여 설정할 수 있습니다. 도구 카탈로그의 차트를 참조하여 사용할 심을 선택할 수 있습니다. 모든 공구 홀더에는 경사각이 1도로 설정된 표준 심이 장착되어 있습니다.
경사각에 따라 심을 선택하십시오. 공작물 직경과 피치는 경사각에 영향을 미칩니다. 아래 그림에서 볼 수 있듯이 공작물 직경은 40mm이고 피치는 6mm입니다. 필요한 심은 블레이드 경사각이 3도여야 합니다(표준 심은 사용할 수 없음).
스레드 가공 인서트 및 심 표시:
스레드 모양 및 적용:
II. 스레드 인서트 유형 및 클램핑 솔루션
1. 다날 인서트
장점: 이송수 감소 생산성 매우 높음 단점: 안정적인 클램핑 필요 나사 가공 후 충분한 후퇴 공간 필요
2. 전체 날 인서트
장점: 나사산 모양 제어 향상 버(Burr) 감소
단점: 하나의 인서트가 하나의 피치만 절삭할 수 있습니다.
3. V-치아 인서트
장점: 유연성, 동일한 인서트를 사용하여 여러 피치를 처리할 수 있습니다.
단점 버(Burr)가 발생하므로 제거해야 합니다.
클램핑 솔루션 i-LOCK: 고정 인서트가 있는 매우 견고한 나사산 가이드 레일에 의해 안내되어 인서트가 올바른 위치에 위치합니다. 스크류는 가이드 레일의 인서트를 한쪽 접촉면(빨간색 접촉면)에서 반경 방향 정지점까지 다시 누릅니다. 인서트 시트 안정적인 인서트 인터페이스로 공구 수명 연장 및 나사 품질 향상
다양한 도구 홀더:
3. 3가지 사료 공급 방식
피드 방법은 스레딩 프로세스에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 절삭 제어, 인서트 마모, 나사 품질, 공구 수명에 영향을 미칩니다.
1. 측면 인피드 개선
이 인피드 방법은 사이클 프로그램을 통해 대부분의 CNC 기계에서 사용할 수 있습니다.
기존 터닝 유형보다 칩 형성 및 가이드가 더 쉽습니다. 축 방향 절삭력으로 진동 위험이 감소합니다. 칩이 두꺼워도 인서트의 한 면에만 접촉됩니다. 인서트로 전달되는 열이 적습니다. 대부분의 나사 가공 작업에 적합합니다.
2. 방사형 인피드
가장 일반적인 방법 - 구형 비CNC 선반에 사용할 수 있는 유일한 방법:
단단한 "V"자형 칩 생성 균일한 인서트 마모 인서트 시트가 고온에 노출되어 절입 깊이가 제한됨 가는 나사에 적합 거친 나사 가공 시 진동 및 칩 컨트롤이 좋지 않음경화 소재에 선호
3. 대형 프로파일에 권장되는 교대 인피드
매우 큰 피치 나사 가공 시 균일한 인서트 마모 및 최대 공구 수명 칩이 두 방향으로 가이드되어 제어가 어렵습니다.
IV. 가공 결과를 개선하는 방법
절입량 감소(왼쪽), 일정한 절입량(오른쪽)
1. 층별로 절삭 깊이가 감소합니다. (칩 면적은 그대로 유지됩니다.)
CNC 프로그램에서 가장 일반적으로 사용되는 방식인 일정한 칩 면적을 확보하는 것이 가능합니다. 가장 깊은 첫 번째 패스는 샘플 피드 테이블의 권장 값을 따릅니다. 칩 영역은 더 "균형"되어 있으며 실제 마지막 패스는 약 0.07mm입니다.
2. 일정한 절단 깊이
패스 수에 관계없이 각 패스의 깊이는 동일합니다. 최상의 칩 컨트롤을 보장하기 위해 블레이드에 대한 요구 사항이 더 높습니다. TP1.5mm 또는 16TP보다 큰 피치에는 사용하면 안 됩니다.
스레드 크레스트를 마무리하려면 추가 스톡을 사용하십시오.
스레드를 가공하기 전에 블랭크를 정확한 직경으로 돌릴 필요가 없으며 스레드 크레스트를 마무리하기 위해 추가 스톡/재료를 사용할 필요가 없습니다. 마무리 크레스트 인서트의 경우 이전 선삭 공정에서 크레스트를 올바르게 형성하려면 재료 0.03-0.07mm를 남겨 두어야 합니다.
권장 외부 스레드 피드 값(ISO 미터법):
공작물과 도구가 중앙에 있는지 확인하십시오.
최대 중심선 편차 ±0.1mm를 사용합니다. 절삭날 위치가 너무 높으면 후방 각도가 줄어들고 절삭날이 긁힐 수 있습니다. 절삭날 위치가 너무 낮으면 나사 치형이 부정확할 수 있습니다.
V. 성공적인 나사 선삭 적용 기술
1) 나사 선삭 전 공작물 직경의 가공 공차가 올바른지 확인하고, 크레스트 공차로 0.14mm를 추가합니다. 2) 공구를 공작 기계에 정확하게 위치시키십시오. 3) 중심 직경에 대한 절삭날의 설정을 확인하십시오. 4) 올바른 인서트 형상(A, F 또는 C)이 사용되었는지 확인하십시오. 5) 올바른 측면 간격을 얻기 위해 적절한 심(삽입 기울어진 심)을 선택하여 적절하고 균일한 간격을 보장합니다. 6) 나사산이 불량인 경우 공작기계를 포함한 전체 클램핑 상태를 확인하십시오. 7) 나사 선삭에 사용 가능한 CNC 프로그램을 확인하십시오. 8) 공급 방법, 패스 수 및 크기를 최적화하십시오. 9) 적용 요구사항을 충족시키기 위해 올바른 절단 속도를 확인하십시오. 10) 공작물 나사의 피치가 잘못된 경우 공작 기계의 피치가 올바른지 확인하십시오. 11) 공작물을 절단하기 전에 공구가 피치의 최소 3배 거리에서 시작하는 것이 좋습니다. 12) 고정밀 절삭유를 사용하면 공구 수명이 연장되고 칩 컨트롤이 향상됩니다. 13) 퀵 체인지 시스템은 간단하고 빠른 클램핑을 보장합니다.
나사 선삭 작업을 위한 도구를 선택할 때 다음을 고려하십시오.
오버행과 필요한 여유 공간(예: 숄더, 서브 스핀들 등)을 확인하십시오. 빠른 클램핑을 위해 공구 오버행을 최소화하십시오. 강성이 낮은 클램핑의 경우 절삭 부하가 낮은 인서트를 선택하십시오. 고정밀 절삭유는 공구 수명을 연장하고 절삭 제어를 향상시킬 수 있습니다. 플러그 사용 절삭유를 쉽게 연결할 수 있는 앤 플레이 절삭유 어댑터 생산성과 공구 수명을 보장하기 위해 다중 날 인서트가 첫 번째 선택이고 단일 날 전체 날 인서트가 두 번째 선택입니다. 생산성이 가장 낮고 공구 수명도 가장 짧은 것은 V형 인서트입니다.
인서트 마모 및 공구 수명:
인피드 방법, 피드 방법, 패스 수 및 깊이 최적화 인서트 경사, 충분하고 균일한 여유 공간 보장(인서트 기울어진 심) 인서트 형상, 올바른 인서트 형상(A, F 또는 C 형상)이 사용되는지 확인 소재 삽입, 재료 선택 재료 및 인성 요구 사항에 따라 재료를 수정하십시오. 절단 매개변수, 필요한 경우 절단 속도 및 패스 수를 변경하십시오.
